企业产能分析及其改进策略研究—工业工程毕业论文.doc

陕西理工学院毕业论文 目 录摘 要1引言21产能概述31.1产能及产能管理31.2 生产率概述42 IE的基本理论与方法52.1 IE概述52.2 流程分析概述62.3 联合作业分析72.4 模特排时法82.5 5W1H分析法93 IE技术在A企业产能改善中的应用113.1 A公司简介113.3基于IE技术的 A企业生产过程改善174 结束语23致谢24参考文献25英文摘要26 A企业产能分析及其改进策略研究 摘 要 目前，随着企业竞争日益激烈，成本不断上升，产品的成本压力加剧，企业该如何应对这一现状是摆在每位经营管理者面前的现实问题。本文通过对A企业产能的分析，针对某些限制产能瓶颈的问题，运用IE技术搜寻生产现场中存在的问题，并应用作业流程分析、联合作业分析、模特法等IE技术来改善A企业中作业流程不合理、人和机器配合不科学、动作浪费严重等一些影响生产效率的问题，提高A企业的生产效率。 关键词 产能分析；IE技术；流程程序分析；联合作业；模特排时法第 27 页 共 26页引言改革开放以来，经过三十余年的发展，我国中小企业在市场经济大潮中，不断的发展充实。作为商品经济的产物，我国中小企业能很好地适应市场的不断变化，有着顽强的生命力，已经成为了国民经济的“半壁江山”。当前，随着国际金融危机对我国经济负面影响的逐步加深，我国中小企业陷入了艰难的境地。特别是那些市场主要在国外、没有自主知识产权、没有自主品牌、劳动密集型的加工贸易企业，遭受的打击更为严重。2011媒体报道各地出现钱荒、电荒、用工荒，企业的生存能力正在受到考验。钱荒、电荒、用工荒的三面袭来，中国的人口红利已经吃了近30年了,似乎已经到头了。据JassionRourke Group估计,中国的劳动成本优势已经不大。中国沿海地区的劳动成本为1.08美元/小时,几乎是孟加拉国的5倍,即使是在金砖四国中,中国的劳动力成本也仅低于巴西,与俄罗斯相当,比印度高出1倍。这个迹象表明中国的一些企业依靠人口红利、低廉的原材料带来的成本竞争似乎将要走到尽头这势必成为国内一些企业噩梦的开始，更可能对一些企业的生存产生威胁。面对国外及国内一些运用先进的管理手段及先进的生产方式来降低生产成本获取高额利润，一些企业依靠人口红利带来的竞争力已成为过去。 我国对工业工程的系统研究与应用始于上个世纪80年代，随着外资企业的进入开始逐步意识到工业工程发展的重要性。改革开放使得国民经济的各个领域都发生着重大的革命，企业的经营机制由国家包销产品的单一的计划经济向市场机制过渡，市场竞争随之开始加剧，因而提高生产率和经济效益成为了企业生存的重要因素，在这种环境下，工业工程再次得到认可。到目前为止，我国的工业工程经过近20年的发展，取得了巨大的成就。据不完全统计，全国己经有几百家企业不同程度的应用了工业工程，获得显著效果的有30余家，全国约有工业工程成果3000余项， 创造经济效益估计有40一50亿元。这些应用涉及到汽车、钢铁、机械制造、家电、建材、信息等十几个行业，包括一汽、一汽大众、科龙、美的、海尔、华为、成飞等。 而工业工程的目标正是通过优化生产现场，以最低的投入获取最大的回报，这无疑成为一些资金短缺、生产规模小的企业的福音。IE以最简单的方式最简单理论、最有立竿见影的成效为企业节约成本的同时提升产品质量，为企业赢得利润与市场，因此IE是提高企业生产效率最直接最有效的方式。自从IE(Industrial Engineering)技术于二十世纪初在美国诞生以来，在世界各国得到了较快的发展。工业化强国在第一、二次世界大战中都受益于工业工程。特别是战后经济恢复期，日本、德国等均在工业企业中大力推广工业工程的应用和培养工业工程人才，极大地提高了生产率和质量，同时大大的降低了成本，获得了良好的效果。八十年代初，我国开始引进、学习、模仿国外的工业工程经验，但在企业中的实际应用还很有限，尤其在中小企业，成效也不理想。这与工业工程技术人才的稀少以及企业管理层对工业工程的了解和认识不足、重视不够有直接的因果关系。然而一个企业即便拥有了相应的工业工程技术人才，企业管理层对工业工程也有了相当的了解和认识，但能否让工业工程技术给企业带来现实的提高生率和质量，降低成本的良好效率确是未知数。因此，本文将从企业实际运作角度以及实际经验总结来探索工业工程技术在制造企业中的应用，从而有效地应用IE技术来提高A公司的生产效率降低成本。1产能概述1.1产能及产能管理 一个组织的产能代表其完成工作的能力，这种能力可以通过很多方面反映出来，包括场所、劳动力、设备、技术、及原材料。通常，各种类型的产能要结合在一起来完成任务。企业也必须能够全面的理解他们的产能能够创造和交付的东西。这种能力被称为组织的产能能力，它通常是与组织产能的利用率、效率、生产力、规划、管理以及对未来的需求进行预测的能力联系在一起的。产能能力反映了一个组织能够从它的产能中获得产出。物质产能能力来自将各种物质产能要素综合运用于完成任务的过程中；产能能力不仅取决于完成指定任务的产能的物质潜力，运作或者流程自身也能对产能能力产生影响；管理也是影响产能能力的因素之一。产能管理对企业来讲很重要的重要性，纠其原因：产能的开支占公司开支中的绝大部分；产能占一个公司资产的绝大部分；对产能的管理不当将使公司的现金流受到限制；对产能的管理影响企业全面的运作和执行能力；产能以及产能能力关系到组织的品牌及品牌形象；1.1.1 产能分析 产能分析即对生产能力的分析，一般指分析一个公司或者集团一年或者一个月的总生产能力，是评估改企业产值的一个标准，即分析制作流程，装备负荷能力，人才负荷才能，场地符合才能，等等进行分析归纳。 制造业中作业产能只是产能管理中的一部分，然而就这一部分也起着相当重要的作用。产能衡量着一个企业的生产能力，然而企业追求的目标是利润的最大化，因此就要求生产应降低成本。在对产能进行分析，认为一味的增加产能利润不一定增加，要想利润最大化就要在产能不变的情况下，尽量的降低成本；在产能增加的情况下，成本的增加要小于利润的获得；在产能减少的情况下，成本的减少要大于利润的减少，在这种情况下企业才能获得最大的利润。因而要实现这一切的前提是提高产品的生产率，降低产品的成本。要降低成本、提高生产率就要运用合适的操作方法，而工业工程就是这样的一种方法。1.2 生产率概述用来表示产出与投入比率的术语（总产出除以劳动投入是劳动生产率）。如果相同数量的投入生产了更多的产出，则生产率就增长了。劳动生产率的增长是由于技术进步、劳动技能的改善和资本深化。应用IE技术可以有多种提高生产效率的方法：（1）减少投入工时，提高产出量，是提高生产效率的直接方法。（2）减少浪费，主要包括不良、修理的浪费、加工的浪费、动作的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造过多/过早的浪费、等待的浪费、产业废弃物浪费。（3）解决瓶颈问题。所谓的瓶颈就是一条线由于其中一站的原因，造成其他人的等待的浪费。（4）强化培训。通过培训，增强作业技能及作业经验，增加员工举一反三的能力，以减少效率浪费针对性培训针对突出不良及特殊事项进行培训，保证同样的错误不再犯。（5）提高自动化的提升。直接体现工厂的企业层次，直接降低人工成本，提升效率。 （6）减少失败成本。要做就要做好，要么不做，否则造成无谓的浪费。本文主要通过应用IE技术中的流程分析、联合作业分析、模特排时法来提高A公司的生产效率。2 IE的基本理论与方法2.1 IE概述 “工业工程 ”(Industrial Engineering,IE)一词是J.Gunn 1093年开始使用的，但工业工程作为一门工程学科，产生于19 世纪末20 世纪初。工业工程自产生以来，在世界上得到了广泛的传播，发展迅速，各工业发达国家根据自己的国情和需要将其应用在不同的范围和领域，使其更具本土化，因此IE的定义各不相同。并且，随着工业工程应用领域的不断扩大，它自身的技术体系和相关的辅助体系也在相应地扩充，工业工程的内涵和外延都在随之不断地变化，即使到今天为止，“工业工程”也没有一个全世界公认的定义。现在，关于工业工程的定义有几十种之多，有代表性的定义有以下几种。（1）美国工业工程学会(AIEE)的定义工业工程是对有关人员、物料、设备、能源和信息等组成的整体系统进行规划、设计、改进和实施的一门科学，它从数学、自然科学和社会科学中吸取有关的专门知识和技术，同时运用工程设计与分析的原理与方法，以阐述、预测和评价上述系统所得到的成果。该定义于1955年被美国工业工程会确定，被认为是最具权威性的工业工程的定义，已经被采纳为美国国家标准(ANSI Z94)。该定义指出了工业工程的显著特征:运用工程学中工程分析和工程设计的原理及技术方法，进行管理原理的研究和应用。（2）美国机械工程学会（ASME)的标准化委员会定义工业工程是在规定的时间内，为了以最佳成本实现期望的质和量，利用和协调人、物料和设备的技术和科学.（3）日本IE学会的定义工业工程是将人、物料、设备视为一体，对发挥功能的管理系统进行设计、改进和设置。为了对这一系统的成果进行确定、预测和评价，在利用数学、自然科学、社会科学中特定知识的同时，并采用了相关技术上的分析和综合的原理与方法。上述的定义尽管不完全相同，但它们对IE的工程性、技术性、综合性以及系统性给予了肯定，也就是说，IE是一门实践性很强的综合学科。本论文也正是从IE的实践意义出发，从如何应用IE的技术和其相关的辅助技术进行科学的管理的角度去研究和实践工业工程的深刻的现实意义。IE是这样一种活动，它以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福。2.2 流程分析概述流程程序分析是程序分析中最基本的、最重要的分析技术。它以产品或零件的制造全过程为研究对象，把加工工艺划分为加工、检查、搬运、等待和储存等五种状态加以记录。流程分析是对产品和零件整个制造过程的详细分析，特别适用于对搬运、储存、等待等隐藏成本浪费的分析。2.2.1图标含义及流程程序图介绍流程程序图中用到的符号以及符号所代表的意义如下表2.1所示：表2.1 程序分析的常用符号符号名称表示的意义例如加工指原材料、零件或半成品按照生产目的的承受物理、化学、形态、颜色等的变化车削、炼钢、搅拌、打字等。检查对原材料、零件、半成品、成品的特征和数量进行检测。或者说将某目的物与标准物进行对比，并判断是否合格的过程检查产品的加工尺寸、设备的运转状况等搬运表示工人、物料或设备从一处向另一处在物理位置上的移动过程物料的运输和操作人员的移动D等待指在生产过程中出现的不必要的时间耽误等待被加工、被运输、被检验都属于等待储存为了控制目的而保存货物的活动物料在某种授权下存入仓库通过对工序的研究将工序绘制在流程程序图上进行分析，以方便研究改善方案。（如图2.2所示）流程程序图如下图2.2工作名称： 编号：开 始：结 束：研究者：日 期： 年月日审阅者：日 期： 年月日统计项别次数时间/ min距离/ min加工检查搬运等待D存储工作说明距离/M时间/min工序系列DDDDDD2.2.2 流程程序分析步骤流程程序分析主要有以下7个步骤：（1）现场调查。进行现场观察并记录每个工序的加工步骤。（2）绘制工序流程图。将前一步骤观察好的工序步骤按照工序流程图的规则绘制成工序流程图。（3）测定并记录各工序中的必要项目。如记录工序的搬运距离、加工时间、加工次数等。（4）整理分析结果。通过运用5W1H和ECRS技术来分析各个工序，找出不合理的工序并找出解决方案。（5）制定改善方案。运用5W1H和ECRS技术改善每个工位以达到最优的工艺流程。（6）改善方案的实施与评价。将改善前与改善后方案进行比较，以明确改善前后达到改善的效果。（7）使改善方案标准化。将改善后方案生成标准文件并在生产车间进行应用。2.3 联合作业分析联合作业分析是指当几个作业人员共同作业于一项工作时，对作业人员时间上的关系的分析，以及排除作业人员作业过程中存在的不经济、不均衡、不合理和浪费等现象的一种分析方法。2.3.1联合作业分析的过程联合作业分析的过程首先是以操作人员的各自作业流程为基础(进行详尽的观察和记录)，然后使作业人员的作业时间坐标应一致，最后合并绘制出联合作业分析图。在此基础上，即可着手进行改进分析，拟定改善方案。最终所形成的改进方案也要通过联合作业分析图清晰的表示出来。同时配有改进前和改进后的对比。2.3.2联合作业分析图联合作业分析图主要由表头、图表、统计三部分构成：（1）表头部分。包括作业名称、工作部门、产品名称、表号、作业者、编号、图示、日期、开始动作、结束动作等。（2）图表部分。取适量比例尺如1cm代表1min，用垂直竖线把人与机器分开，分别在人与机器栏内，用规定的的符号表示人（或机器）工作或空闲或人与机器同时工作。并以作业程序和时间由上到下记录人和机器的活动情况。表示人（或机器）处于工作状态表示人和机器同时处于工作状态表示人（或机器）处于空闲状态图2.3 工作状态图2.3.3 联合作业分析的目的（1）发现空闲时间与等待时间。利用联合作业分析图，将那些不明显的空闲时间和等待时间完全显露出来。（2）使工作平衡。利用作业分析图，可使共同工作中的每一个作业人员的工作负荷处于平衡，以获得更为合理人工成本。（3）减少周期时间。改善最耗费时间的作业，缩短作业总时间，提高生产效率及效益。（4）获得最大的机器利用率。（5）合理指派人员和机器。利用联合作业分析图，充分研究人和机器的动作，予以配合，谋求配置人员、设备合理化以达到最有效地运用人和机器的目的。（6）决定最合适的方法。2.4 模特排时法模特法（MOD）的基本原理：所有人力操作时的动作，均包括一些基本动作；不同的人做同一动作（在条件相同时）所需的时间值基本相等；使身体不同部位做动作时，其动作所用的时间值互成比例。2.4.1 模特法的应用模特法将动作分为四大类：移动动作、终止动作、身体动作、其他动作，共计21个动作。模特法是根据操作时人体动作的部位、动作距离、工作物的重量，然后通过分析和计算，确定标准的操作方法，并预测完成标准动作所需要的时间。模特法可以用来改进操作方式和工厂场所工具的改善，以方便工人操作，另一个重要的应用就是，可以通过模特法测定工时来研究工时。应用模特法计算工时的方法如下：首先，根据操作者的动作做出分析式。例如，伸手（15cm）抓取小螺钉的分析式为：M3G3（伸手为小臂动作故为M3，小螺钉抓握时需要注意力故为G3，因此动作分析式为：M3G3）。然后，计算分析式的模特数，如上例的动作的模特值为：3+3=6 MOD。如果要计算一个工位的模特数求出每个动作分析式的模特数值之和。再次，将模特数值换算成常用时间单位-秒。1 MOD=0.129s，将上一步计算得来的数值乘以它们之间进率，即可得到这一工位的正常时间。最后，确定标准时间。标准时间=正常时间+正常时间宽放率。宽放率=2.4.2应用模特法制定标准时间的工作步骤 （1）正确描述操作过程 ，经方法研究后，确定标准的操作程序。 （2）操作动作分解 。 （3）对动作组合单元进行动作分析。 （4）根据模特法动作分析式来确定正常时间。1MOD=0.129s，通过统计分析式计算MOD数可以求得正常时间。 （5）确定标准时间。标准时间= =正常时间（1+宽放率）2.5 5W1H分析法5W1H分析法也称六何分析法，是一种思考方法，也可以说是一种创造技法。是对选定的项目、工序或操作，都要从原因（WHY）、对象（WHAT）、地点（WHERE）、时间（WHEN）、人员（WHO）、方法（HOW）等六个方面提出问题进行思考，具体见表2.4： 表2.4 5W1H分析法现状如何为什么能否改善该怎么改善对象（What）生产什么为什么生产是否可以生产别的到底应该生产什么目的（Why）什么目的为什么是这种目的有无别的目的应该是什么目的场（Where）在哪儿干为什么在那干是否在别处干应该在那干时间（When）何时干为什么在那时干能否其他时间干应该什么时间干作业（Who）谁来干为什么那人干是否由其他人干应该由谁干手段（How）怎么干为什么那么干有无其他方法应该怎么干对象：公司生产什么产品？车间生产什么零配件？为什么要生产这个产品？能不能生产别的？我到底应该生产什么？场所：生产是在哪里干的？为什么偏偏要在这个地方干？换个地方行不行？到底应该在什么地方干？时间：如现在这个工序或者零部件是在什么时候干的？为什么要在这个时候干？能不能在其他时候干？把后工序提到前面行不行？到底应该在什么时间干？ 人员：现在这个事情是谁在干？为什么要让他干？如果他既不负责任，脾气又很大，是不是可以换个人？ 手段：手段也就是工艺方法，例如，现在我们是怎样干的？为什么用这种方法来干？有没有别的方法可以干？到底应该怎么干？5W1H分析法的四种技巧（ECRS）:取消 就是看现场能不能排除某道工序，如果可以就取消这道工序合并 就是看能不能把几道工序合并改变 如上所述，改变一下顺序，改变一下工艺就能提高效率简化 将复杂的工艺变得简单一点，也能提高效率。无论对何种工作、工序、动作、布局、时间、地点等，都可以运用取消、合并、改变和简化四种技巧进行分析，形成一个新的人、物、场所结合的新概念和新方法。如下表2.5所示表2.5 5W1H分析法原因对象地点时间 对象方法取消合并改变简化3 IE技术在A企业产能改善中的应用3.1 A公司简介A公司是一塑胶包装制品厂，于2009年在中国广东省成立，是一家专业生产吸塑/胶盒包装的生产厂家。该厂专门生产环保吸塑和胶盒包装，有PET、PVC、PETG、PP、PS等材质。该厂已通过ISO9001：2008国际体系认证，以合理优惠的价格提供高质量的包装产品，为客户节约成本，增强他们产品的市场竞争力。其主要客户有罗技电子、深圳信达科技、惠州TWD公司、东莞泰升科技等几大公司。其主要产品是吸塑和胶盒包材，有对折吸塑类、三折吸塑类、胶盒/折盒、圆筒、普通/防静电/导电吸塑托盘、植绒吸塑类、普通/折边面罩类、吸塑卡等真空成型吸塑和热压成型吸塑。其大部分产品都可以做丝印、柯式印刷、覆金银锡箔、压花加工等工艺。其的产品广泛应用于电子行业（耳机/手机/鼠标/电子元件等）、工艺品、礼品、玩具、食品（蛋糕/糖果/饼干/餐盒等）、药品、文具、服装鞋帽、五金制品、化妆品、珠宝首饰等行业的产品包装。由于吸塑包装节省原辅材料、重量轻、运输方便、符合环保绿色包装的要求；能包装任何异形产品，装箱无需另加缓冲材料；被包装产品透明可见，外形美观，便于销售，并适合机械化、自动化包装，便于现代化管理、节省人力、提高效率。且包装工业结合产业结构调整，会更多地体现在产品的消耗降低、结构优化、品种改善、质量提高和竞争力的增强。符合消费升级、科技进步和可持续发展的产品将加速增长。中国将对中高档包装原辅材料和高档机械设备的进口给予足够的重视。由此可见吸塑工业是一个具有无限发展潜力的行业，因此很多企业都盯上了这一行业并在这一行业大展宏图，而东莞信义塑胶有限公司的目标就是由一个小企业迅速成长为一个拥有资金雄厚、技术过硬的行业领跑者。该公司注重现场管理，希望以科学的管理手段先进的管理理念经营这家刚刚起步的企业，故经营成本成为企业运营的首要因素，正因为如此该企业对IE技术格外青睐希望借助IE技术改善企业的生产效率为企业获取更多的利润。公司的现场布局图如图3.1所示： 废料暂存区吸塑机A吸塑机B吸塑机C吸塑机D裁切机A裁切机B裁切机C其他设备成品待检区检验台小冲床图3.1 A公司车间布置图3.2.1 生产过程现状调查经过IE工作人员的深入生产现场，对产品A的工艺流程、工位动作、人机作业进行了长期的观测并对其进行了记录。（1）工艺流程调研通过对产品工序与作业人员工序进行综合调查和测量，分别检查在作业当中是否存在不必要的停滞，搬运的次数是否过多，搬运距离是否太长，作业顺序是否顺畅，各工序间作业是否连贯，各工序作业量分配是否相当等，并将分析结果进行整理。产品A的工艺流程为：从吸塑机上取下半成品，让后将其放入裁切机A中的模具内冲孔，然后搬运至裁切机B裁易拉线，搬运至裁切机C进行裁切，从裁切机中取出并用剪刀剪孔，将裁切机A冲的孔中的废料去除，检验人员进行检验，包装人员点数包装然后封箱贴标签。冲孔记以工序一，该工序为加工工序；搬运为工序二是为搬运工序；裁易拉线为加工工序是为工序三；由裁切机B转到裁切机C为搬运工序记为工序四；裁切、剪孔、取废料都是加工工序记为工序五、工序六、工序七；检验是为检验工序记为工序八；装箱、贴标签都是加工工序记为工序十、十一；转至暂存区是搬运过程记为工序十二；存入暂存区是暂存工序为工序十三。将以上工艺过程按照流程程序图的符号所代表的意义填入流程程序图中制成流程程序分析图，如图2.2所示。（2）工位动作调研对裁切这一工位进行观察并用运用模特法进行动作分析，将其观察结果填入模特法分析表里进行记录并分析。裁切工位的动作描述如下：第一步，工人左转前进两步于吸塑机旁；第二步，弯腰伸直双臂在吸塑机的暂存板上取下产品；第三步，双手持住产品返回裁切机旁；第四步，将产品放入裁切机的模具内（需双手配合，每一模有八个产品）；第五步，按下开关按钮；第六步，待机器停止后（机器的加工时间为8秒）将产品取出并放置在距机器30cm处的传送带上。按照模特法的动作分类将该工位的动作记录在动作分析表中，记录结果见表3.3。（3）裁切工位的人机作业调研裁切工位人机作业描述：工人从吸塑机上取下产品，再放入裁切机的模具内，此时处于空闲状态。产品放置妥当后机器开始加工，工人处于空闲状态。加工完成，机器停止工作，工人从裁切机模具内一一取出产品并放置在传送带上。将以上人机作业情况记入人机作业图中，见图3.2。工作名称：吸塑托 编号： 开 始：结 束：研究者： 祝儒明 日 期： 2012 年4月22日审阅者： 李先生 日 期：2012 年4月25日统计表项目现行方法加工次数7搬运次数3检查次数1等待次数储存次数1搬运距离/m25共需时间/s127现行方法步骤情况工作说明距离/m需时/s加工搬运检查等待储存1 D冲孔172 D搬运6133 D裁易拉线104 D搬运11195 D裁切246 D剪孔87 D取孔中的废料28D检验59 D点数装箱1510 D贴标签211 D搬运8812D存储4图3.2 产品A改善前工序流程图表3.3 改善前裁切作业动作分析表及人机作业图工位名：裁切作业动作描述（左手）分析式MOD数分析式动作描述（右手）身体左转前跨两步4W520H等待H弯腰伸手取料B17M2G322M3G3伸手配合左手取料退回机器旁4W520H持住将产品放入模具内B17M2P524B17M2P5配合左手放置产品按下开关M3G03H等待等待（8s）HH等待（8s）取出产品放置与传送带4B17M2G3(W5) 4P54444 B17M2G3(W5) 2取出产品放置与传送带合计265正常时间=2650.129+H=42.18s作业者机器时间作业时间作业5取吸塑产品5等待11把模具放入机器中11等待7等待机器加工7加工4停止机器4等待19从机器中取出产品19等待5取吸塑产品5等待3.2.2 存在问题分析运用5W1H技术，制定5W1H调查表对生产车间进行全面调查。5W1H调查表如表3.4所示对每一个工序、每一个工位动作、人机配合通过5W1H调查表进行依次提问， 发现生产现场主要存在以下几个问题：（1）工艺流程不合理产品A的加工工艺经过十二个步骤完成，其中加工步骤7个，检查和储存步骤各1个，搬运步骤却高达3个，搬运距离合计长达25米，其中搬运所用的时间为40秒占总时间127秒的31.5%，存在的搬运浪费严重，消耗了大量的时间和人工。（2）工位上的动作浪费严重转身并前进两步，这一动作有扭腰动作不符合动作经济性原则，容易使使工人出现疲劳影响工人身体健康，前进两步为动作浪费可以缩短它们之间的距离。弯腰并伸手去取待加工产品，这一步骤中存在弯腰动作，有为动作经济性原则，应加以改善。（3）人员和机器的配合不合理机器的加工时间为7秒，产品在该工位的加工周程为46秒，工人的操作时间为39秒。可以看出工人的劳动负荷过大，机器的使用率较低，仅为15.2%。可见人机作业配合存在问题，需要提高机器的使用率，降低工人的劳动负荷使工人能够更加舒适的操作机器以提高生产效率。表3.4 5WIH调查表考察点第一次提问第二次提问第三次提问目的做什么是否必要有无其他更合适的对象原因为何做为什么要这样做是否不需要做时间何时做为何需要此时做有无其他更合适的时间地点何处做为何需要此处做有无其他更合适的地点人员何人做为何需要此人做有无其他更合适的人方法如何做为何需要这样做有无其他更合适的方法与工具3.3基于IE技术的 A企业生产过程改善针对以上生产现场出现的以上问题，运用IE技术制定改善方案，并依次进行改善以提高生产现场的生产效率。3.3.1 工序改善通过图3.2所示的产品A的程序流程图对A产品的加工工艺过程描述如下：从吸塑机上取下半成品，让后将其放入裁切机A中的模具内冲孔，然后搬运至裁切机B裁易拉线，搬运至裁切机C进行裁切，从裁切机中取出并用剪刀剪孔，将裁切机A冲的孔中的废料去除，检验人员进行检验，包装人员点数包装然后封箱贴标签。运用ECRS技术对该工序进行分析需要改进的工序如下：工序4搬运，该工序是由于产品在裁易拉线这一工序完成后，需要进行下一步的裁切工序，导致产品要从裁切机B转移到裁切机C进行加工。经研究发现，裁切机都可进行前后操作，若上模相同即可共用一个裁切机，而裁易拉线这一工序和裁切工序正好符合使用相同的上模，故这两个工序就可以在同一个机器上进行，操作者只需将打完易拉线的产品放在裁切机B旁的工作台上，裁切工位上的工人即可直接将其放在机器的另一面进行加工，从而省去了工序4这一搬运过程，也减少了一台机器的使用。工序7取出孔中工序1留下的废料。该工艺是为了弥补工序1的不足，由于冲孔过程中，部分废料无法直接从孔中自己退掉，需要工人取出。经分析发现这一工序可以改进，只需将工序一中冲孔的刀模内增加一个弹簧机构，在打孔完成后利用弹簧的弹力将孔中的废料自动退出，这样手工取废料这一工序即可省略，实践证明在刀模内增加弹簧机构可以实现，改进后工序7可以取消。工序8检验、工序9计数并装箱。由于检验工序是将产品拿起来查看有没有吸塑不到位、刮伤、油污等问题。检查完成后再放回传送带上在由包装人员按照一定的数目进行包装。经过分析发现这两个工序可以合并，检查完毕即可将其放置在包装台上点数包装。由于点数可能由于外部环境对人的影响较大，造成数目错误，故将包装台上加装一个电子计数器，检验人员检验后进过计数器时即可记录当前产品的数目，而可以使得检验人员不用费时去计数了，可以更好的进行检验工作。故，检验和包装工艺合并成为现实。改善前产品A的工艺流程有12个其中加工工艺有7个，搬运3次，搬运距离25米，改善后搬运次数为两次搬运距离减少14米，加工工序为6个减少了2个工序，共节约时间27秒，生产效率由原来的520模/天提高到现在的660模/天，效率提高了22%。经改善后的程序流程图如图3.5所示工作名称：吸塑托 编号： 开 始：结 束：研究者：祝儒明 日 期：2012 年4月22日审阅者： 李先生 日 期：2012 年4月25日统计表项目现行方法改良方法节省加工次数752搬运次数321检查次数11等待次数储存次数11搬运距离/m251411共需时间/s12710027现行方法改良方法步骤情况工作说明距离/m需时/s步骤情况工作说明距离/m需时/s加工搬运检查等待储存加工搬运检查等待储存1 D冲孔171 D冲孔172 D搬运6132 D搬运6133 D打易拉线103 D打易拉线104 D搬运11194 D裁切245 D裁切245 D剪孔56 D剪孔86 D检验并点数装箱107 D取孔中的废料27 D贴标签28D检验55 D搬运889 D点数装箱159D储存410 D贴标签211 D搬运8812D存储43.3.2 运用MOD法进行动作分析根据产品的工艺要求及制造流程反复观察并记录产品各个工位的动作，以及物料摆放的方式，工具的使用等。通过mod法可以不使用秒表的情况下即可以得到各个工位所用的时间值，用以确定标准作业时间，用来计算产能和流水线的平衡。该工位的动作描述如下：首先，工人需要前往吸塑机取下半成品，然后回到裁切机将半成品放置于裁切机的模具内进行裁切，裁切完毕后将单个的半成品一一放置在旁边的传送带上。整个过程工人的移动距离太多，且出现弯腰和走动动作，既不符合动作紧急性原则也使得工人容易出现疲劳影响工人的作业速度降低的生产效率。运用ECRS技术对该工位的每一个动作进行分析如下：动作1，前跨两步前往吸塑机取半成品，该问题点在于裁切机与吸塑机距离较远，且又不能将他们靠的的太近，解决这一问题的关键在于改装机器加装一个自动送料的装置，经研究发现该技术可以实现并且成本较低。故运用该技术可以省掉工人走动的动作。动作2，弯腰伸手取半成品，该动作有弯腰动作这在操作过程中是要尽量避免的，因此研究发现这一现象可以消除，将前面的自动送料装置抬高至工人腰部以上位置即可让工人在不用弯腰的情况下取到产品。改善后动作3返回机器即可省略。动作4、5、6没有改进的方案，已达最优的结果。动作7，由于每一模产品的数量为八个，工人需在裁切机与传送带间来回移动，解决这一现象的办法是让传送带尽量靠近裁切机但这一方法在实际中不可行，故这一动作无法改善。改善后的动作分析如下表3.6所示改善前正常时间为42.18s，改善后的正常时间为36.12s。共节省时间为：42.18-36.12=6.06s。生产效率提高点数=(改善前时间-改善后的时间)/改善前时间100% =（42.18-36.12）/42.18100%=14.4%改善后生产效率提高了14.4%表3.6 改善后的动作分析表工位名：裁切作业动作描述（左手）分析式MOD数分析式动作描述（右手）伸手取料M4G3M3P515M4G3M3P5伸手配合左手取料放入模具内B17M2P524B17M2P5配合左手放置产品按下开关M3G03H等待等待HH等待将产品取出并放置与传送带4