毕业设计（论文）-玻璃升降器外壳的模具设计.doc

前言分类号 密级 UDC 编号 桂 林 航 天 工 业 高 等 专 科 学 校毕 业 设 计 论 文题 目 玻璃升降器外壳的模具设计 学 生 姓 名： 班 级 学 号： 200703120310 学 科 专 业： 机械设计与制造 指导教师姓名、职务： 提 交 论 文 日 期： 2010年5月30日 目 录摘 要2前 言4第一章 工件的工艺性分析 61.1工艺分析61.2确定工艺方案 7第二章 有凸缘筒形件的确定 92.1工艺计算 92.2排样设计12第三章 计算冲压力、选择压力机 173.1计算冲压力173.2选择压力机193.3冲模的闭合高度20第四章 拉深力和压边力的计算 224.1拉深力的计算 224.2压边力的计算23第五章 凸、凹模尺寸的计算 255.1凸、凹模配合加工时工作部分的尺寸25第六章 凹模设计 296.1凹模的选择296.2模架的选取306.3凹模的主要技术要求31第七章 主要零部件的结构设计 357.1定位零件357.2卸料与推件零件357.3导柱与导套377.4模柄38第八章 模具的总装图 39结束语40致 谢41参考文献42- 44 -摘要摘 要我本次设计的零件为带凸缘圆筒形件玻璃升降器的外壳。外壳采用的材料08钢及厚度保证了足够的强度和刚度,该零件外形简单对称,利于合理排样、减小废料，直线、曲线的连接处为圆角过渡。材料为一般用钢,采用冲压加工经济性良好。首先对零件进行了工艺性分析，然后选复合模作为该副模具的工艺生产方案，经过计算分析完成该模具的主要设计计算，凸、凹模工作部分的设计计算，还有主要零部件的结构设计，选择合适的模具材料。进行冲压设计就是根据已有的生产条件，综合考虑影响生产过程顺利进行的各方面因素，合理安排零件的生产工序，最优地选用，确定各工艺参数的大小和变化范围，设计模具，选用设备等，以使零件的整个生产过程达到优质，高产，低耗，安全的目的关键词：模具 落料 拉深 设计ABSTRACTI this design for the parts with lugs cylindrical shells - the glass lifts. The shell adopts the material of steel and the thickness of the 2008 guarantee sufficient strength and stiffness, the appearance of simple and symmetrical parts reasonable layout, reduce scrap, linear, curve for the transition joints round. Materials for general use steel, stamping processing efficiency.In the first part, then choose usability as the composite modulus of mould manufacturing technology, vice, through calculation and analysis of the completion of this mold design and calculation, the main part of dies.the convex, job design calculation of main components, and the structural design, select the appropriate mould material.Stamping design is on the basis of the existing production conditions, comprehensive consideration of the effect of the production process, reasonable arrangement of various factors of production process, the parts to determine the optimal selection of various process parameters, the size and scope of change, design, mould, in order to make the whole production process to parts, high quality, low consumption, security purposes. Keywords：mold blanking drawing design前言前 言模具可保证冲压产品的尺寸精度，是产品质量稳定，而且在加工中不破坏产品表面。用模具生产零件可以采用冶金厂大量生产的廉价的扎制钢板或钢带为坯料，且在生产中不需要加热，具有生产效率高、质量好、重量轻、成本低且节约能源和原材料等一系列优点，是其他加工方法所不能比拟的。使用模具已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。现代制造工业的发展和技术水平的提高，很大程度取决于模具工业的发展。90年代到21世纪初我国有计划经济转向市场经济过渡，也初步建立了经济体制的时期，国际分工不断深化，科技技术突飞猛进发展的时期。在经济和科技技术、市场等各个 方面我们不断与世界接轨。我们抓住机遇，迎接挑战坚决贯彻“以科技为先导，以质量主体”的方针，进一步推动企业的振兴。而要实现振兴就必须不断提高企业的产品自主开发能力和制造水平。随着经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。由于模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响。因此，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国的模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期及降低成本。由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势，因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来发展。而且应该在目前已有一定基础，有条件、有可能发展起来的产品。模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。冲压工艺规程是模具设计的依据，而良好的模具结构设计，又是实现工艺过程的可靠保证，若冲压工艺有改动，往往会造成模具的返工，甚至报废。冲制同样的零件，通常可以采用几种不同方法工艺过程设计的中心就是依据技术上先进，经济上合理，生产上高效，使用上安全可靠的原则，使零件的生产在保证符合零件的各项技术要求的前提下，达到最佳的技术效果和经济效益冲压件工艺过程的制定和模具设计是冷冲压设计的主要内容。第一章 工件的工艺性分析第一章 工件的工艺性分析§1.1 工艺分析拉深件的工艺性是指拉深件对拉深工艺的适应性。在一般情况下，对拉深件工艺性影响最大的几何形状尺寸和精度要求。良好的拉深工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。该零件为玻璃器外壳。属于大批量生产，且其形状简单、对称、有利于合理排样、减小废料，直线、曲线的连接处为圆角过渡。且选用08F钢，厚度为1.5mm,其弯曲半径均大于该种材料的最小弯曲半径，且工件精度要求不高，不需要校形，此工件的形状满足拉深工件的要求，可用拉深工序加工。§1.1.1拉深时的工艺性分析拉深零件的结构工艺性是指拉深零件采用拉深成形工艺的难易程度。良好的工艺性是指坯料消耗少、工序少，模具结构简单、加工容易，产品质量稳定、废料少和操作简单方便等。在设计拉深零件时，应根据材料拉深时的变形特点和规律，提出满足工艺性的要求。对拉深材料的要求:拉深件的材料应具有良好的塑性、低的强度比、大的板厚方向性系数和小的板平面方向性。对拉深零件形状和尺寸的要求：(1)拉深件的高度尽可能小，以便能通过12次拉深工序成形，(2)拉深件的形状尽可能简单、对称，以保证变形均匀。对于半敞开的非对称件，可成双拉深后在剖成两件(3)有凸缘的拉深件，最好满足d凸d+12t，而求外轮廓与直壁断面最好形状相似，否则，拉深困难，切边余量大。(4)为了使拉深件顺利进行，凸缘圆角半径r2t。当r0.5mm时，应增加整形工序。对拉深零件精度的要求：由于拉深件各部位的料厚有较大的变化，所以对零件图上的尺寸应明确标注是外壁还是内壁。由于拉深件有回弹，所以零件横截面的尺寸公差，一般都在IT12级以下，如零件高于T12级，应增加整形工序。§1.2 确定工艺方案可依据表11确定表11 冲压工艺方案项目单工序模级进模复合模无导柱有导柱冲压精度低较低较高，相当于IT10IT13高，相当于IT8IT11制件平整程度不平整一般不平整，有时要校平因压料较好，制件平整制件最大尺寸和材料厚度不受限制300mm以下厚度达6mm尺寸250mm厚度在0.16之间尺寸300mm厚度常在0.05m3mm冲模制造的难度程度及价格容易、价格低导柱、导套的装配采用先进工艺后不难简单形状制件的级进模比复合模具制造难度低，价格亦较低形状复杂的制件用复合模比级进模制造难度低，相对价格低生产率低较低可用自动送料出料装置，效率较高工序组合后效率高使用高速冲床的可能性只能单冲不能连冲有自动送料装置可以连冲，但速度不能太高使用于高速冲床高达400次/分以上由于有弹性缓冲器，不宜用高速，不宜连冲材料要求可用边角料条料要求不严格条料或卷料要求严格除用条料外，小件可用边角料，但生产率低生产安全性不安全手在冲模过程区不安全比较安全手在冲模工作区不安全，要有安全装置冲模安装调整与操作调整麻烦操作不便安装、调整较容易、操作方便安装、调整较容易，操作简单安装、调整比级进模更容易，操作简单分析表11得，采用：单工序模具结构简单，只需要一道工序一副模具才能完成，且生产效率低难以满足该工件大量生产的要求。复合模要在一副模具中完成几道冲压工序，因此模具结构要比单工序模复杂，而且要求各零部件的动作准确可靠，不相互干涉。这要求模具的制造达到较高的精度。模具的制造成本较高，制造周期延长。级进模也需一副模具，生产率高，但模具结构复杂，送进料不方便，加之工件尺寸偏大。通过分析对上述三种方案的比较，该件若能一次成形，则用复合模最佳。第二章 有凸缘筒形件的确定第二章 有凸缘筒形件的确定§2.1 工艺计算§2.1.1 修边余量的确定一般拉深件，在拉深成形后，工件口或凸缘周边不齐，必须进行修边以达到工作的要求。因此，在按照工件图样计算毛坯尺寸时，必须加上修边余量后再计算,查表21得:表21 有凸缘圆筒形拉深件的修边余量凸缘直径dt凸缘的相对直径1.5>1.52>22.5>2.5 251.81.61.41.2>20502.52.01.81.6>501003.53.02.52.2>1001504.33.63.02.5>1502005.04.23.52.7毛坯直径尺寸的计算:式中H必须加上修边余量。 文献1 式中：毛坯直径(mm) 工件高度(mm) 工件半径(mm) 工件直径(mm)§2.1.2 确定拉深次数1.毛坯厚度的计算：式中h和H必须加上修边余量。第一次拉深： 文献1所以查表22可知可用压边圈拉深。表22 采用压边圈的条件拉深方法第一次拉深以后各次拉深（t/D）/%m1（t/D）/%mn用压边圈<1.5<0.60<1<0.80可用可不用1.52.00.6011.50.80不用压边圈>2.0>0.60>1.5>0.802.总的拉深系数 有凸缘圆筒形件的拉深系数拉深，有凸缘圆筒形件拉深时，相当无凸缘拉深过程的中间阶段。这只需要比较工作实际所需的总拉深系数和与凸缘件第一次拉深的极限拉深系数和极限拉深相对高度即可。表23 带凸缘筒形件首次拉深时的拉深系数m1凸缘的相对直径毛坯相对厚度t/D/%>0.060.2>0.20.5>0.51.0>1.01.5>1.51.10.590.570.550.530.50>1.11.30.550.540.530.510.49>1.31.50.520.510.500.490.47>1.82.00.480.480.470.460.45根据表23查出第一次拉深允许的拉深系数为0.45，当,时，则说明工件可以一次拉成。否则需多次拉深。文献3总的拉深次数 工件直径(mm); 工件高度(mm); 工件半径(mm)根据表24查出第一次拉深允许的最大相对高度之值为0.480.58。 文献1根据以上所算符合,。所以此工件可一次拉成。表24带凸缘筒形件第一次拉深时最大相对高度凸缘的相对直径毛坯相对厚度>0.060.2>0.20.5>0.51>11.5>1.51.10.450.520.500.620.570.550.600.800.750.90>1.11.30.400.470.450.530.500.600.560.720.650.80>1.31.50.350.420.400.480.450.530.500.630.580.70>1.51.80.290.350.340.390.370.440.420.530.480.58>1.82.00.250.300.290.340.320.380.360.460.420.51§2.2 排样设计§2.2.1 排样原则1) 提高材料利用率n，对冲裁件来说，由于产量大，冲压的生产率高，所以材料费用常会占冲件总成本的60%以上，材料利用率是一项很重要的经济指标。要提高材料利用率，就必须减少废料面积。冲裁过程中所产生的废料可分为结构废料与工艺废料两种。结构废料是工件的形状决定的，而工艺废料则是由冲压方式或与排样方式所决定的。2) 使工人操作方便、安全、减轻工人的劳动强度.条料在冲裁过程中翻动要少,在材料利用率相同或相近时应尽可能选条料宽、进距小的排样方法。3) 使模具结构简单、模具寿命较长。4) 排样应保证冲裁件的质量、对于弯曲件的落料,在排料时还应考虑板料的纤维方向。1.排样和材板方式的经济性分析1) 排样:排样是指冲件在条料,带料或板料上布置的方法。排样方法可分为有废料排样法和少,无废料排样法。2) 根据零件的外形与尺寸来看,本零件最适合的排样方法为有废料排样发中的直排。3) 搭边：排样时,冲件之间以及冲件与条料册边之间留下的余料叫搭边,它的作用是补偿定位误差,保证冲出合格的冲件,以及保证条料有一定刚度,便于送材。搭边数字取决与以下因素:冲件的尺寸和形状；材料的硬度和厚度排样的形式；条料的送料方法(是否由于侧压板)；挡料装置的形式(包括挡料销,导料销和定距侧刃等形式)。表25搭边a和a1的数值（低碳钢）圆件及圆角r>2t材料厚度t工件间a沿边a10.25以下1.82.00.250.501.21.50.50.81.01.20.81.20.81.01.21.61.01.21.62.01.21.52.02.51.51.8查表25得：工件间距，侧边距因材料为中等硬度钢，则应将查得数值乘以系数，则工件间距。侧边距4）送料步距及条料宽度计算：（1）送料步距。每次只冲一件，其步距的计算公式为： 文献4 式中 冲裁见平行于送料方向上的宽度，单位为 冲裁件之间的搭边值，单位为若一模出两件，其送料步距则是工件宽度的两倍。（2）条料宽度，当导料板之间（或两个单边导料销）时，条料宽度计算按下式计算： 文献4式中 冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸，单位为 冲裁件与条料侧边之间的搭边，单位为 板料剪裁时的下偏差，单位为当条料在无侧压装置的导料板之间送料时，条料宽度按下式计算： 式中 条料与导料板之间的间隙。又因为所选模具无侧压装置，所以条料宽度为： 5）条料大多由板料剪裁而得，条料宽度一经决定，就不可以裁板。板料一般都是长方形的，所以就有纵裁（沿长边裁，也就是沿展制纤维方向裁）和横裁（沿短边裁）两种方法。因为纵裁裁板次数少，冲压时调换条料次数少，工人操作方便，生产率高，所以在通常情况下应尽可能纵裁。板料尺寸，选用标准钢板，比较纵裁和横裁两种方案，选用其中材料利用率高的一种。纵裁时，每张板料裁成条料数：文献4每块条料冲裁的制件数：每张板料冲制制件数：材料利用率：横裁时，每张板料裁成条料数：每块条料冲裁的制件数：每张板料冲制制件数：材料利用率：经计算,采用纵裁法时,材料利用率为,采用横裁法时,材料利用率由此可见,应采用材料利用率高的纵裁。 6）材料的利用率的计算材料的利用率通常是以一个步距内零件的实际面积与所用毛坯面积的百分率来表示：文献4式中 一个步距内零件的实际面积 一个步距内所需毛坯面积 送料步距 条料宽度准确的利用率，还应考虑料头、料尾以至裁板时边料消耗情况，此时可用条料的总利用率来表示：式中 条料（或整个板料）上实际冲裁的零件数； 条料（或板料）的长度； 条料（或板料）的宽度； 一个零件的实际面积。§2.2.2 排样图排样图是排样设计最终的表达形式，排样图是编制冲压工艺与设计模具的重要工艺文件。一张完整的模具装配图，在其右上角应画出冲裁件图及其公差，送料步距及搭边值。采用斜排方法排样时，还应注明倾斜角的大小，必要时，还可用双点划线画出条料在送料时定位元件的位置。对有纤维方向要求的排样图，则应用箭头表示条料的级向。第三章 计算冲压力、选择压力机第三章 计算冲压力、选择压力机§3.1 计算冲压力在冲压过程中，压力机除了要克服冲裁力外，往往还需要克服卸料力、推件力、顶件力等压力。普通平刃的冲裁模，其冲裁力一般按下式计算：式中 落料力，单位为 毛坯直径，单位为 板料厚度，单位为 板料的抗剪强度，单位为则本零件的冲裁力为：卸料力、推件力、顶件力，在实际生产中常用以下经验公式计算： 文献1式中 、分别为卸料力、推件力、顶件力系数（0.04、0.05、0.06）其值查表31表31卸料力、推件力及顶件力系数冲裁材料纯铜、黄铜0.020.060.030.09铝、铝合金0.0250.080.030.07钢材料厚度mm0.10.060.0750.10.14>0.10.50.0450.0550.0650.08>0.52.50.040.050.0500.06>2.56.50.030.040.0400.05>6.50.020.030.0250.03冲裁力 梗塞在凹模内的冲裁件或废料的数目，（为凹模直壁洞口的高度，为厚度）。和是选择卸料装置和顶件装置的弹性元件的依据。在计算冲裁所需要的总冲压力时，应根据模具结构的具体情况去考虑、的影响。 当采用刚性卸料和下出件的模具（如刚性卸料的单工序模或级进模等）时： 当采用弹压卸料和下出件的模具（如弹压卸料的单工序模、级进模或上模刚性推料的倒装复合模等）时： 用倒装复合模冲裁时，与落料有关，与冲孔有关。 当采用弹压卸料和上出件的模具（如上模弹压卸料、下模弹顶出件的单工序模或上模刚性推料的正装复合模等）时： 此时，与落料有关，单工序模的与落料力有关，正装复合模中与冲孔力及落料力都有关。 而本零件则采用弹压卸料和上出件的模具，所以： §3.2 选择压力机 对于级进模以及轮廓形状复杂或多凸模的冲裁模，必须求出冲压力合力的作用点即压力中心。模具的压力中心应与模柄的轴线重合，否则会影响模具及压力机的精度和寿命。一切对称冲裁件的压力中心，均位于其轮廓图形的几何中心点上。对于该零件，由图形可知压力中心位于圆心上。首先以冲裁所需的总冲压力初步选择压力机，压力机的公称压力必须大于所计算的总冲压力。在确定了模具结构及尺寸以后，还需对所选的压力机的其它技术参数进行校核，最后才能确定所需的压力机。表32开式双柱可倾压力机技术规格型号J23-3.15J23-6.3J23-10J23-16J23-16BJ23-25JC23-25公称压力31.563100160160250350滑块行程25354555706580滑块行程次数2001701451201205550最大封闭高度120150180220220270280封闭高度调节量25353545605560滑块中心线至床身距离90110130160160200205立柱距离120150180220220270300工作台尺寸前后160200240300300370380左右250310370450450560610工作台孔尺寸前后90110130160110200200左右120160200240210290290直径110140170210160260260垫板尺寸厚度30303540605060直径150模柄孔尺寸直径25303040404050深度40555560606070滑块底面尺寸前后90180190左右100200210床身最大可倾角由表32可得，压力机的型号为J23-25 公称压力 滑块行程 滑块行程次数 最大封闭高度 封闭高度调节量 滑块中心线至床身距离 立柱距离 工作台尺寸 前后 左右 工作台孔尺寸 前后左右直径 垫板尺寸 模柄孔尺寸 直径 深度 床身最大可倾角§3.3 冲模的闭合高度冲模的闭合高度是指：滑块在下死点，即模具在最低工作位置时，上模座上平面与下模座下平面之间的距离H。冲模的闭合高度必须与压力机的装模高度相适应。压力机的装模高度是指滑块在下死点位置时，滑块下端面至垫板上平面间的距离。当连杆调至最短时为压力机的最大装模高度，连杆调至最长时为最小装模高度冲模的闭合高度H应介于压力机的最大装模高度和最小装模高度之间，其大小关系为：如果冲模的闭合高度大于压力机的最大装模高度时，冲模不能在该压力机上使用。反之，小于压力机最小装模高度时，可加减经过磨平的垫板。冲模的其它外形结构尺寸也必须和压力机相适应，如模具外形轮廓平面尺寸与压力机垫板、滑块底面尺寸，模柄与模柄孔尺寸，下模缓冲器平面尺寸与压力机正整板孔尺寸等都必须相适应，以便模具能正确安装和正常使用。所以加工该零件的模具闭合高度应为：文献8 所以H取第四章 拉深力和压边力的计算第四章 拉深力和压边力的计算§4.1 拉深力的计算由于影响拉深力的因素比较复杂，按实际受力和变形情况来准确计算拉深力是比较困难的，所以，实际生产中通常是以危险断面的拉应力不超过其材料抗拉强度为依据。计算拉深力的目的是为了合理的选用压力机和设计拉深模具。总的冲压力为拉深力与压边力之和。采用经验公式计算拉深力，对于圆筒形件： 文献2 式中 拉深力 筒形件的工序直径，根据料厚中线计算 材料厚度 材料抗拉强度 系数，与拉深系数有关见表41表41筒形件第一次拉深时的系数值(08、10、15钢)凸缘相对直径第一次拉深系数0.350.380.450.503.01.00.90.680.562.81.11.00.750.622.51.10.280.70由上式可算出该零件的拉深力：其中为 §4.2 压边力的计算在拉深过程中，压边圈的作用是用来防止工件边壁或凸缘起皱的。随着拉深深度的增加而需要的压边力应减少。 则该零件的压边力为： 文献8式中 压边力 毛坯直径 （该零件毛坯直径为） 拉深件直径 凹模圆角半径 单位压边力（P值可由表42查得）表42在双动压力机上拉深时单位压边力的数值工件复杂程度单位压边力难加工件3.7普通加工件3易加工件2.5§4.2.1 计算圆角半径一般来说，尽可能大些，大的可以降低极限拉深系数，而且还可以提高拉深件的质量。但太大会削弱压边圈的作用，可能引起起皱现象，因此大小要适当。筒形件首次拉深时的凹模圆角半径可由下式确定： 文献8式中工件底部的圆角半径材料的厚度凸模圆角半径过大，会使不与模具表面接触的毛坯宽度加大，使这部分毛坯容易起皱；如果过小时，会使毛坯沿压边圈的滑动阻力增大，对拉深不利，又因本工件为一次拉深成形，所以凸模圆角半径与零件底部圆角半径的数值相等。即：所以： 所以总力为： 第五章 凸、凹模尺寸的计算第五章 凸、凹模尺寸的确定冲裁间隙是指冲裁凸模和凹模之间工作部分的尺寸之间，如无特殊说明，冲裁间隙一般是指双边间隙。冲裁间隙对冲裁过程有很大的影响，对模具寿命也有较大影响。合理间隙值有一个相当大的变动范围，约为（5%25%）t左右。取较小的间隙有利于提高冲件的质量取较大的间隙有利于提高模具的寿命。因此，在保证冲件质量的前提下，应采用较大间隙。冲裁间隙的合理数值应在设计凸模与凹模工作部分尺寸时给予保证，同时在模具装配时必须保证间隙，沿封闭轮廓线的分布均匀，这样才能保证取得满意的效果。表51冲裁模初始双边间隙材料厚度t/mm08、10、35、Q235Q34540、5065MnZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax0.50.0400.0600.0400.0600.0400.0600.0400.0600.60.0480.0720.0480.0720.0480.0720.0480.0721.00.1000.1400.1000.1400.1000.1400.0900.1261.20.1260.1800.1320.1800.1320.1801.50.1320.0240.1700.2400.1700.2401.750.2200.3200.2200.3200.2200.320查表51得： 文献2§5.1 凸、凹模配合加工时工作部分的尺寸冲裁件的尺寸精度主要决定于凸凹刃口尺寸及公差，模具的合理间隙值也是靠凸凹刃口尺寸及其公差来保证。因此，正确确定凸凹刃口尺寸及公差，是冲裁件模设计中的一项重要工作。凸凹刃口尺寸计算原则：（1）落料件的尺寸取决于凹模，因此落料模先决定凹模尺寸，用减小凸模尺寸来保证合理间隙。（2）刃口磨损后冲件尺寸减小，取接近或等于冲件的最大极限尺寸。（3）在选择模具制造公差时，既要保证冲件的精度要求，又要保证有合理的间隙一般冲模精度较冲件精度高23级。复合模中落料部分刃口尺寸计算，圆形落料凹模和凸凹模中的凸模部分可采用分别加工法制造，拉深前的坯料直径取自由公差，可取其直径为，落料凹模及凸模的凸凹刃口尺寸计算如下：落料凹模刃口尺寸： 文献1凸凹模中落料凸模刃口尺寸为：式中 落料凸、凹模刃口尺寸 落料件的最大极限尺寸 工件的制造公差，(,为自由公差,可按IT14级精度处理) 磨损系数。当冲裁件精度为14级时， 最小合理间隙凸、凹模制造公差,可有表52查得表52冲裁时凸、凹模的制造公差基本尺寸凸模偏差凹模偏差0.0200.020>18300.0200.025>30800.0200.030>801200.0250.035§5.1.1拉深凸、凹模的间隙拉深模的间隙是指单边间隙,间隙过小增加摩擦阻力，使拉深件容易破裂，且易擦伤零件表面，降低模具寿命；间隙过大，则拉深时对毛坯的校直作用小，影响零件尺寸精度。因此，拉深模的间隙单面一般比毛坯厚度略大一些。筒形件拉深时，间隙可按下面方法确定:单面间隙： 文献2式中 板料最大厚度 间隙系数,第一次拉深为0.2 材料厚度该拉深工序件为内形尺寸可取自由公差，故拉深件尺寸为,由拉深模工作部分尺寸的计算公式可得：凸模工作部分尺寸： 文献1凸凹模中拉深凹模工作部分尺寸： 工件内径，单位，本工件为 式中 冲孔凸凹模的刃口尺寸(mm) 冲孔件孔的最小极限尺寸(mm) 工件的制造公差(mm)凸凹模制造公差第六章 凹模设计第六章 凹模设计§6.1 凹模的选择直壁式的孔壁垂直于顶面，刃口尺寸不随修磨刃口增大。故冲件精度较高，刃口强度较高，刃口强度也较好。直壁式刃口冲裁时磨损大，洞口磨损后会形成倒锥形，因此没修磨的刃磨量大，总寿命低。如图1.3所示的洞口形状适用于冲件形状简单，材料较薄的复合模，所以本模具选用此形状的洞口形状。一般有矩形和圆形两种,凹模的外形尺寸应保证凹模有