1、供方审核日期零件名称序标准NARCIRC第一章产品质量保证方案1.1产品质量保证方案1是否有完整有效的技术要求文件？5定义文件必须有效和最新版本。2是否有完整的产品质量保证方案？10A：产品质量保证文件必须提供工艺流程,PFMEA,控制方案,设备能力Cmk1.2传递和更改3是否对图纸要求的特性和已经更改的内容在相应文件中进行了传递？5A：提供的文件已经改变，相应的图纸、PFMEA,材料规格、控制方案或其他文件是否随之更改；特性传递情况、版本、FMEA完整性。4是否对关键、重要参数进行分析（如有必要）？5A：是否对特性值的重要度等级PRl进行标识，FMEA的每一个RPN是否评价和调整；检查整改是
2、否实施在No.51涉及。1.3认可报告5提供批量样品之前是否有内部样件的试验、检验、产品和过程的认可报告？106特性值是否与图纸和技术要求相符合？107对关锄重要特性的工序做机器能力指数Cmk21.67,工序能力指数Cpk133o10A：如果不适用SPC的，应建立防过失系统。R:风险系数C:合格系数0=满意；4=缺乏；7=较差；10=不存在NA：为不适宜该企业标准IRC:风险指数A：说明序标准NARCIRC第2章采购.验收-储存2.1采购与进货检验8采购定单是否有明确的具体要求？59成批采购是否依据首批样品接受？5A：检查每一个产品是否被审核，首样认可才能接受。2.1.1外协10定单是否有明确
3、的外协技术标准？511受控平安件以及关键特性的可追溯性？1012是否有发货前的自检报告？52.1.2外协的生产过程13是否有有效的控制方案？514首批样品是否可接受？A:首批样品验证记录及样品。1()15过程是否经过评审和认可？52.2验收管理16是否有验收管理程序？5A：交货是否与订单一致，包括标识、数量、包装、材料牌号、炉号、生产批号等是否有合格（证书）、报告等。供货单，检验章，有效期等17是否有特殊批量产品验收程序？5A:工装样品、产品试验、首批样品、试制批等回用及更改管理。2.2.1进货检验18是否实行进货检验程序？10A：供货产品与订单要求的版本号一致；记录、拒收批；客户包装要求的运
4、输、堆放序标准NARCIRC19是否有产品进货检验区域？52.2.2产品质量保证的供货PQA20PQA产品管理程序？5A：每一产品PQA状态21PQA产品一览表？5A：PQA产品的信息化管理？22PQA产品进货的审核程序？5A：PQA供货的周期检查，审核进度表是否存在？23PQA产品实物标识？52.2.3标识-可追溯性24原材料批量零件S/R受控/平安，关键项的标识和可追溯性？1025质量状态：合格接受、拒收、待检产品、返修标识？10A：程序文件实施；原材料批量零件所定义的各种状态应进行跟踪。2.2.4检验设备26检验手段适合，检验器具标定？10A：与产品相关的公差、R&R27专业实验室的测量
5、检验是否贯彻实施？5A：如果有必要，检查原材料是否符合质保书内容。2.3储存-仓库-物流2.3.1储存-搬运-流转28是否有搬运和储存程序？529存储区域是否适宜，安排是否合理？5A：受损坏风险？序标准NARCIRC30是否有零件或材料平安库存的管理？5A：物资流转、存储条件31存储周转是否“FIFO”，重视有效期限？1032储藏及装卸设备的维护？533装卸方法是否适合于产品和人员平安？5A：包括备用设备。34厂外储存或备用仓库？5A：责任明确、储存环境和质量、对额外风险的估计。2.3.2包装.标识35包装是否适合产品，是否与技术标准相符？5A：包装尺寸、数量、损坏风险36遵守整批和特殊产品
6、的标识规定？有效期限？537包装是否含有必要的受控项/平安项标记？标记位置是否适宜？52.3.3更改管理38已修改的及未修改的产品的控制方法10A：标识、不常用产品管理、生产结束产品。2.3.4不合格管理39是否有不合格管理程序？10A:流转中和因技术原因的不合格/不合格区域，标识、隔离、让步接受。报废拒收、返工、返修40是否有纠正措施管理程序？10A：缺陷记录，分析、纠正措施方案序标准NARCIRC第3章生产过程3.1控制方案的验证41每一岗位操作要求是否与控制方案相一致？542操作指导书是否最新版？543操作实施情况？10A：工艺指导文件、设备调整、一二级保养、受控/平安项及生产检验记录3
7、2内部物资存储流转44工位间零件的传送？5A：工位间及中转库FIFO出储存传送。45半成品传递过程标识和可追溯性？5A：标记清晰：零件号、数量、日期可追溯性：产品来源和去向之间的联系。46生产工位和产品流转过程中没有损坏的危险？5A：工位器具、搬运方法、中间储存区47与S.Valeo发货要求相符的生产方案？急需批标识？53.3开始生产和设备启动48开始生产的批准程序？10A：实施启动程序，用于调整设备零件的隔离、合格首件陈列，当交接班、原材料更改、零件更换时49影响工艺的参数（内部和外部）？10A：参数是否明确可控有记录（温度空压电压清洁度）可控制的设备装置。5RCIRCK)51055105
8、101050产品的可追溯性标识？A：检验、生产日期、模具号等。序标准NA3.4生产手段51检查工艺（过程）FMEA?A：风险特性指数（RPN）实施纠正情况，检查工位上最新产品工艺参数，（修改、偶发或易发生事故、过失、问题、版本）。52检查工艺参数？A：测试、记录、能力53测量及检验仪器？A：检验仪器检定、校准件，性能保养、R&R测试。54生产过程中出现的偶然情况的控制？A：偶然情况：能源故障，零件、原材料断源；有无措施发现和别离不合格产品？55作业（工序）能力下降的管理？A：产量、工序能力、周期平衡、生产率56防错系统？A：是否有方案、完善性、可操作性；检查放置地方、有效性。57过程评审？A：
9、过程质量审核。58特殊工序。A：执行工艺参数的持续监控、记录；保证操作过程有效进行。3.5产品管理59产品质量状态标识？A：待判定、合格、待检、拒收、让步接受、返工、返修品标识？60正确运用SPC统计的质量控制，时偏差进行纠正措施管理？10A：对工序能力不稳定性进行管理。序标准NARCIRC61对SPC之外的检验是否有记录？562产品发货或外加工前进行最后认可？563产品审核？A：方案、内容完整、方案实施。53.6预防性设备维修64一级保养（操作人员）。5A：保养方案、实施记录、检查防错系统和测试设备65二级保养（维修部门）。10A：保养方案、操作记录、测量方法、备件管理3.7工装保养和验证6
10、6标识和验证5A：合格（验证）报告、零件工装）清单、使用记录、更改和S.Vale。标识67工装保养10A：检查工装保养后的合格验证、实施记录。3.8不合格管理68是否有不合格品管理程序？10A：不合格品标识、工位隔离、记录、偏差、拒收及原因分析。69是否有纠正预防管理程序？运用结果？10A：纠正和预防措施的效率不重复出现）。3.9产品/工艺更改70是否有产品/工艺更改管理程序并正确运用？510NARCIRC555510510510571是否有内/外部的首样/首批样品认可程序？A：文件修改前，先首批样品认可，再将信息传递顾客，文件作更改序标准第四章成品管理4.1包装72包装指导书的运用？A：按顾
11、客要求（如果客户有要求）、风险分析。4.2标识73标识符合客户要求？A：批次/条形码、受控/平安项、易碎字样及标识清晰74防过失系统来防止混杂和错误的标识？75脱离（回用）和更改标识？4.3储存76适宜的储藏区域？A：储存条件场所零件号FIFO有效期、审核77储存、搬运、过磅、点数、包装等设备的维护？78外厂储存和备用仓库的管理？A：明确职责、储存的环境（条件和质量）、FIFO、审核、79所使用的搬运方式是否适合于产品和人员平安？A：包括备用设备。4.4发货80是否有发货程序并正确实施？A：要符合程序要求，有防过失措施。81是否有发货区域？A：如果发货、接货相邻，检查混杂风险？序标准NARCI
12、RC82发货是否做到FlFO?职责清楚？A：发货记录。583对运输进行管理？A：审核、装卸货区域，指导书584平安库存的管理？5A：风险分析、平安（备件）方案？85是否了解该产品的客户使用情况并予以重视？54.5不合格管理86不合格管理程序并正确实施？5第五章试验实验室计量5.1实验室检验计量87适当的组织和资源配置？A：如有必要，可请外部协助1088是否有试验程序并正确实施？589有无最新进度方案？590实施结果如何？10A：试验结果要有批准，分发，保存归档；如不符合要求，那么应采取纠正措施。5.2试验、实验设备及计量器具的验证91是否有适当的组织和资源配置？10A：如有必要，可请外部协助9
13、2是否有验证程序并正确实施？5A：程序是否存在、适用、实施。93是否有最新验证方案？594验证结果如何？10A：记录应批准并归档，如不符合要求，那么应采取纠正措施。序标准NARCIRC第六章人员环境平安6.1人员95所有人员是否按岗位需求进行了培训、具备了资格？正确实施程序文件和10作业指导书的内容？A：如：铲车驾驶、质量控制、受控平安特性、特殊（工序）岗位的资格。96岗位多技能情况？5A：多技能名单及资格证明。6.2环境和平安97人员分布的协调性如何？5A：各工位的作业联系及分布的协调性。（工位人机工程研究）98环境是否整齐、清洁、明亮、有序？5A：地面线条划分标记、场所整洁有序。99噪音和废气、污染、是否得到控制？5A：如有环境噪音污染问题存在，是否有整改方案。100工作岗位平安规那么明确？是否遵守？5101信息栏内容清晰明了？5A：与质量有关的信息，如日、月报表；信息不断更新，员工了解明白。
