8米空心板梁预制首件施工总结.doc

8米空心板梁预制首件施工总结20XX年X月X日至X月X日完成了X标K439+221.588分离通道小桥8米空心板梁首件编号为1-8中板的板梁预制施工，现作施工总结如下：一、工程概况本桥预制板梁规格数量为：中板8片（3.44m3/片），边板2片（3.73m3/片），拼接处中板2片（3.58m3/片）。工程数量：R235钢筋445.66kg，HRB335钢筋8389.4kg； C30 砼42.14m3；首件板梁中板断面尺寸长×宽×高=796×124×45cm。二、人员组织设计项目经理： 该项工程负责人： 技术负责人: 现场工程师： 试验工程师： 结构监理工程师： 试验监理工程师： 监理员:三、各个工序施工时间：3月28日至3月30日：进行板钢筋安装，侧模安装，并通过验收；3月30日15：00-15：30 进行板梁砼浇筑；3月30日18：00-19：00开始养生；3月31日06：30开始拆模；四、各工序施工工艺及技术控制措施1、认真检查台座，特别是检查底板是否平整、光滑，表面平整度是否符合要求，预拱度是否符合设计要求。2、钢筋及模板安装先对底模涂纯机油再用干毛巾擦干净。将事先在相邻底模上绑扎成型的钢筋骨架人工平行移至该施工底模上（以防止绑扎时污染底模）。用8钢筋间距1.0米设一档定位筋,上下左右各一根定位PVC管。吊安侧模（事先刨光涂油处理），上面每间隔2.0 米设一道拉杆，同时底模两侧贴橡胶海绵条来封闭侧模与底模之间的缝隙，并且底模两侧加密设支撑杆以防止变形漏浆。侧模安装好后，进行两端头封模,认真核对板梁有效长度是否准确。“三级”检查验收直至合格。3、砼浇筑原材料水泥采用闽福牌PO.42.5级普通硅酸盐水泥；砂采用湖里金星晨厂提供的中砂（河砂），碎石采用翔磊厂家提供的5-31.5mm 连续级配碎石；粉煤灰采用漳州后石电厂的级粉煤灰，矿渣粉采用福建三明精通工贸科技开发有限公司提供的S95矿渣粉，外掺剂采用福建科之杰新材料有限公司Point-400S型缓凝高效减水剂，所有原材料经试验合格。砼配制采用商品混泥土，板梁C30设计配合比为水泥：砂：碎石：粉煤灰：外加剂：矿渣 =196：696：1136：59：5.55：92：156，根据砂、石含水量分别为5.7%和0%，调整施工配合比为：196：736：1136：59：5.55：92：116，设计坍落度为8±2cm。主要机械配置:一台6m3 砼输送车运输，两台龙门吊，两台插入式振动器连续分层振捣。浇筑方式：由于上午下雨，所以选择浇筑时间15：00 开始。从板梁一端向另一端依次分层推进浇筑，振捣并振实，注意振动棒不能触及PVC管，再一边下料，一边振实直至浇满,然后收浆平整、拉毛，直至15：30 浇完，共半小时。整个过程需由模板工，振捣工，放料人员等密切配合完成此项工作。4、拆模与养生约15小时后开始拆除侧模，拆出的钢模板及时清理、刨光、拼装、涂油后周转使用；当模板拆除后，侧面及时进行人工凿除浮浆层。在砼达初凝后从浇筑的一端开始用土工布将顶板面进行跟进覆盖并洒水保养，直至侧面凿毛完成后覆盖整个板梁，保湿养生14 天。四、外观鉴定及存在问题1、板梁轮廓清晰，线条直顺，但板梁侧模接缝明显，拼缝之间存在轻微错台现象。2、绞缝处预埋钢筋（N5）预埋时不整齐，没有在同一条直线上。3、预制梁拆模后局部存在少量气泡。4、板梁侧面凿毛不规则，且凿毛时间过早。 5、板梁侧模支撑不牢固，局部漏浆，板梁宽度超宽5mm。6、顶面砼拉毛深度浅。7、预留吊装孔处在拆除过程中存在混凝土掉角现象。8、为确保砼强度，必须严格控制坍落度在79cm 范围内。五、后续施工注意事项1、加强节缝联结和密合，防止接缝处漏浆。2、侧模定位需采取拉杆和支撑杆双控制，严禁胀模。3、严格控制顶面砼厚度及平整度，并且控制拉毛深度达2-3mm。4、加强对预埋件定位情况检查，定位必须牢固准确。5、加强钢筋骨架的安装定位检查。6、砼浇注前检查底板基本干净无杂质后，方可进行浇筑。7、焊在侧模作为预留吊装孔的槽钢，直角型打磨成圆弧型，以防止拆模时损坏混凝土。8、模板在吊装与拆卸过程中，注意采取有效的措施防止模板的变形与受损。9、严格控制商品砼塌落度，尽可能降低商品混泥土塌落度，并严格按照规范要求加强振捣，减少气泡孔发生。10、进一步做好预制场队技术交底细化工作、加强施工现场检查和指导力度和完善奖罚措施。