收费站施工组织设计..pdf

河桥收费站工程 【概要】 ：本施工组织设计建议书分为以下十个部分： 1 编制依据和原则； 2 工程概况； 3 施工组织机构的设立、人员配置； 4 设备、人员动员周期和设备、人员、材料进场方案； 5 主要分项工程的施工方案、施工方法和施工顺序； 6 质量保证体系和质量通病的预防措施； 7 确保工程工期的措施； 8 雨季施工安排； 9 文明施工和环境保护措施； 10安全保证措施。 第一部分施工组织设计编制依据和原则 一编制依据 1本工程招标文件、设计文件、补遗书等； 2 我单位自行的现场考察； 3我单位拟投入本工程的施工技术力量、机械设备以及近几年公路 房建施工积累的经验； 4现行规范： 建设工程施工现场管理规定 建设工程质量管理办法 建设工程质量监督管理规定 建设安全生产监督管理规定 建设项目（工程）竣工验收办法 地基与基础工程施工及验收规范 （GBJ202-83 ） ； 混凝土结构工程施工及验收规范 （GB50204-92 ） ； 屋面工程施工及验收规范 （GBJ207-83 ） ； 建筑装饰工程施工及验收规范 （JGJ73-91） ； 钢桁架质量标准（JGJ74.1-91 ） 钢结构施工及验收规范（GB50205-95 ） 钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-95 ） 建筑安装工程质量检验评定统一标准（GBJ300-88 ） 建筑工程质量检验评定标准 （GBJ301-88 ） 钢结构设计规范（GBJ17-88 ） 碳素结构钢（GB700-88 ） 优质碳素结构钢技术条件 （GB699-88 ） 合金钢技术条件（GB3077-88 ） 低压流体输送用焊接钢管 （GB/T3092-93） 碳钢焊条（GB/T5117-95） 气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝 （GB/T8110-95） 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345-89 ） 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923-88 ） 建筑钢结构焊接规程（JGJ81-91） 紧固件机械性能、螺栓和螺钉（GB3098.1-82） 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差（GB709-88 ） 钢结构用高强度大六角头螺栓 （GB1228-91 ） 钢结构高强度螺栓连接设计、施工验收规程（JGJ82-91） 网架结构设计与施工规程（JGJ7-91） 网架结构工程质量检验评定标准（JGJ78-91） 钢网架（JGJ75.1/75.3-91 ） 其他招标文件技术规范中提到的规范、标准。 二编制原则 1体现我公司多年来钢结构房建工程施工的先进方法和精湛工艺； 2. 体现文明施工、环保施工的新思路、新形象； 3针对本工程的施工工艺特点，着重考虑相应的分部分项施工方法。 第二部分工程概况 一工程概况 本工程为省道 301线海石湾至岗子沟公路工程河桥收费站工程，包括 收费岛和收费站大棚工程等。 收费站为四进四出，加宽车道4.5 米,一般车道 3.2 米，收费站长度 38 米。本路段有六个单向收费岛， 一个双向收费岛。 内侧收费车道宽 3.2 米， 外侧加宽收费车道宽 4. 5 米，单项收费岛长 28米，宽 2.2 米；双项收费岛 长38米，宽2.2 米。 收费岛采用现浇钢筋混凝土船形岛，岛头及岛尾均采用 C40 钢筋混凝 土现浇。岛身采用 C40 素混凝土路缘石封边。 项收费岛长 28米，宽 2.2米；双项收费岛长 36米，宽 2.2米。 收费大棚为螺栓球网架顶棚采用镀锌彩色压型钢板。 第三部分 施工组织机构设立、人员配置 一、建立项目经理部管理机构、实施项目法管理 工程项目确定后，为了能使项目部机动、有效地运转，充分发挥项目 部的职能，就必须建立一个合理的精干的高效的组织机构。首先组建管理 机构（见下图：项目部组织机构网络图） ；其次在组建管理机构后，确定 各部门职能、 确定岗位职责分工和选聘岗位人员，以及部门之间和岗位之 间相互关系。 我公司从以下几方面建立项目组织管理。确定合理的组织 管理机构；建立各种规章制度；规定组织机构中各部门的相互关系， 以及它们之间的协调原则和方法；明确信息流通和反馈的渠道； 搞好 人员配置、业务衔接、信息反馈等；根据工作需要和环境条件变化，对 原施工组织进行调整或重新组合，以提高管理效率。 1. 项目经理部的组成 按照以上原则我公司将组建以土建施工力量为主、专业力量为辅，具 有总承包管理和施工能力的“某一级公路收费站工程项目经理部 ”， 全面 实施项目法施工和管理。 项目经理部由项目经理、 项目副经理、 项目总工 程师及工程组、生产科、材料设备科、劳资科、技术科、经营科、质量安 全科和综合办公室共 8个职能部门组成。各部门由施工员、生产计划员、 材料员、设备管理员、劳资员、资料员、核算人员及行政保卫人员等组成。 2. 项目经理部组织机构网络图（见下页） 3. 施工作业队 第一施工队：负责河桥收费站的土建施工。 第二施工队：负责河桥收费站的钢结构施工。 项目部组织机构网络图 二、施工平面布置： 1. 材料堆场布置 现场可用空间比较狭小， 施工临建、材料堆放及加工场地均匀布置在 项目部经理 技术总负责项目部副经理 项目部总工 工 程 施 工 组 生 产 科 材 料 设 备 科 劳 资 科 经 营 科 技 术 科 质 量 安 全 科 综 合 办 公 室 土 建 施 工 员 专 业 施 工 员 生 产 调 度 计 划 管 理 测 量 管 理 材 料 计 划 现 场 管 理 设 备 管 理 劳 动 力 与 考 勤 管 理 预 决 算 合 同 管 理 技 术 管 理 资 料 管 理 现 场 试 化 验 质 量 管 理 安 全 管 理 文 明 施 工 及 综 合 管 理 各 作 业 班 组 拟建建筑物的西面，具体位置见施工平面布置图 。 2. 垂直运输布置 在施工现场布置一台搅拌机。具体位置见施工平面布置图 。 3. 施工用电布置 3.1 根据施工用电计算，需要临近农电线路接电，并配备总配电箱。 施工现场严格按照三级配电、两级保护TN S系统接线。在总配电箱内将 照明、动力线路分开。从总配电箱引至钢筋、 木作加工场地及各楼层等处， 在这些部位设分配电箱。 各种机械动力电源及施工照明电源由分配电箱分 别引入各自开关箱，配电箱内按“一机一闸一漏”装置配置。 4. 施工用水、排水布置 施工用水有建设单位指定点接入， 混凝土养护直接利用水泵抽水即可， 并引入厕所直接冲洗。生活用水从城市供水系统中引入。 5. 施工通讯 为保证施工现场及管理人员与设计院、监理、业主、其他单位、公 司总部的及时联系， 项目部主要管理人员配备手机， 保证和各单位及时联 系确保工程进度和质量。 6. 施工临建 根据现场场地条件，将临建布置在施工现场，详见施工平面布置图 。 为保证施工现场运输路线的顺畅，施工现场临时道路设成环形。施工 现场坚决杜绝污水横流，排水畅通。 第四部分设备、人员的动员周期和设备、人员、材料进场方案 一设备、人员的动员周期 在接到进场通知后，项目部立即着手安排人员、机械设备陆续进驻工 地现场，力争在 3日内完成人员和前期机械的进场工作。 二施工机械设备的配置 施工机械配置情况，详见本工程的主要“施工机械投入计划表” 本工程主要施工机械投入计划表 序 号 机械 设备名称 型号规格数量 国别产 地 制造年 份 额率 KW 生产 能力 1 交流电焊机BX300 2台四川1999 23.4 2 蛙式打夯机HW50 2台陕西1998 2.5 3 电渣压力焊MH-36 2台北京1999 38.5 4 钢筋切断机GJ10-40 2台合肥1999 5.4 5 钢筋弯曲机GJ6-40 2台四川2000 4.2 6 木工机械MB106 2台南通2002 2.5 7 插入式振捣D50 4 四川2000 1.5 8 平板振捣器BZL 1台河南2003 1.5 60Kg 三劳动力进场计划 在接到中标通知书后的 3天内，项目经理部的施工技术人员进驻工地。 人员进场后， 在与业主和设计单位沟通的同时，详细勘察施工现场、 了解 施工现场条件，并尽快安排施工驻地建设以及项目部的筹建工作。 二总工期的安排与进度计划 1工期安排原则 以招标文件中规定的工程工期为基础，以项目部计划投入的人员、 机械设备为依据， 以前紧后松、 适当超前为指导思想， 运用网络进度计划 软件合理安排工期。 2总工期的安排 根据合同文件要求， 竣工日期为 2016年4月20日，鉴于我单位以往的施 工经验，结合本地气候条件和本工程段的工程数量，本建议书安排的竣工 日期为2016年3月。即工程到 2016年4月竣工。 3施工进度计划 1） 进度计划安排的总思路 由于本工程段的工程项目比较多，结合业主的工期要求和项目部投入 的人员、机械设备，我们将在各单位工程施工时采用平行作业的方法，由 这3个队同时进行。 第五部分分项工程的施工方案和施工方法 经过对招标文件的分析、理解，借助以往我单位类似工程施工经验的 总结，同时结合现行相应施工规范， 项目部初步拟定的施工方案和施工方 法如下： 一施工测量 施工测量使用的测量仪器、钢尺必须经国家检测单位检测合格。 1. 引测控制桩 根据给定的坐标控制点、设计坐标值，以及本工程轴线的相互位置关 系，建立平面直角坐标控制网， 用经纬仪布设建筑物四角轴线控制桩，一 般纵横向外各延长 35m 设置轴线控制桩，并采取措施保护好，由现场技 术员负责此项工作， 并报项目部技术负责人组织有关人员验线。控制桩点 应埋设预先预制成 200×200×500的混凝土短柱，其上表面应埋设钢板并 画出十字线。 2. 水准点引测 将建设单位提供的水准控制点测设到定位控制桩上，以备使用。引测 时，一般根据水准点与拟建建筑的距离，采用往返测量或形成一个水准闭 合环， 通过这两种方法将测得的闭合差均匀分配至各个水准点以求得相对 精度较高的水准控制点作为拟建建筑的水准控制点。 3. 建筑物各轴线的定位及标高引测 3.1 首先复核轴线控制桩（同轴线引测时的放线单仔细核对）确定无 误后，方可根据设计图中各轴线尺寸关系。采用直角坐标法逐一确定轴线 位置，并做好标志。 3.2 基础垫层施工完毕，要仔细复核建筑物的纵横轴线控制桩，确定 无误后，用经纬仪采用直角坐标法， 将建筑物的四大角横纵轴线， 投影在 垫层上，然后用钢尺逐一量出各结构几何位置尺寸，画点弹线， 引出各分 部轴线，并做好标志保护，便以下道工序轴线引测投影），此项工作完毕 后，必须报项目部技术负责人组织有关人员验线。 3.3 基础施工完毕后，必须将轴线引测出来，用墨线弹出，基础四大 角轴线是各楼层轴线上引的基准线，必须采取措施保护好。 3.4 每次向上传递轴线必须用经纬仪控制垂直度（四大角）。 3.5. 轴线、高程引测不允许超出规范允许范围。 4. 标高控制 4.1. 用钢尺由起始标高线沿垂直方向向上量至施工层，各层的标高均 应从各处的起始标高线向上直接量取。 4.2. 将水准仪安置到施工层，校测由下面传递上来的各水平线，误差 控制在± 3mm 以内，在各层抄平时，必须后视两条水平线以作校核。 4.3. 由+0.50米处起始标高线向上量测高差时，所用钢尺必须经校核， 尺身必须垂直，抄平时，前后视线尽量等长。 二、土方工程 1. 土方开挖 1.1 采用机械开挖为主，人工配合清底修边坡。 1.2 开挖程序： 测量放线机械开挖人工修面、清底验槽。基坑开 挖时由东西两侧向中间后推式开挖，从北侧运出场外， 开挖时自上而下一 次开挖至清底标高处，边挖边检查基坑宽度，不够时及时修整。 1.3 基坑开挖时，防止对地基土的扰动。 1.4 在基坑开挖的过程中应注意土质的变化情况，若遇不良的土质应及 时与设计单位联系，妥善处理后再进行施工。 三、钢筋工程 根据本工程钢筋规格、品种，在施工的过程中要严格控制好钢筋的制 作、加工、安装，保证工程的施工质量。同时做好钢筋的连接控制，水平 钢筋采用焊接和闪光对焊，竖直钢筋优先选用等强度电渣压力焊。 1. 材质要求 1.1. 进场的钢材，厂家或经销商必须提供有同批号的钢材质量证明书， 钢材质量证书的批号必须和钢筋上的产品标牌一致。 1.2. 进场的钢筋必须由现场的送检员按规范要求及时取样送检，并经 有资质的试验室进行力学性能试验，合格后方可使用。 1.3. 对于试验不合格的钢材做出标识，并立即退货，严防被误用到工 程中。试验合格的钢筋分规格码放整齐，以便于领料加工。 2. 钢筋焊接 2.1. 水平钢筋采用闪光对焊接头。竖向钢筋采用电渣压力焊接头。 2.2. 焊接使用的焊剂需具备合格证，并进行取样复试。 2.3. 焊工要做好焊前的焊机调试准备工作，模拟试件的焊接检验合格 后，可成批焊接并应从成品中截取试件正式做检验，合格后方可浇灌混凝 土。 2.4. 钢筋焊接所使用的焊工必须经过培训，考试合格后持上岗证方可 进行操作。 2.5. 每次焊接前应经过试焊，按规定要求取焊接试件，经试验合格后 方可全面焊接， 并且在焊接过程中随机取样检查。试焊前必须进行技术交 底。 3. 钢筋加工制作 3.1. 一次下料制作成型， 下料时应考虑按钢筋 35d倍的区段内和不少于 500mm 范围内，一根钢筋不得有两个接头。 3.2. 同截面接头根数和钢筋截面面积与总根数和总截面面积的百分率 不得超过 50% 。 3.3. 钢筋下料应按施工图纸及施工验收规范要求进行翻样，提出钢筋 配料单进行配料加工， 下料单要通过技术负责人审核无误后试做，调整无 误后，方可大量加工。 3.4. 钢筋翻样应根据施工图纸及现行钢筋混凝土结构工程施工及验 收规范中钢筋工程部分的要求，并结合该工程实际情况实施。 3.5. 钢筋下料单中应注明每一组钢筋的所在部位，便于现场工作人员 根据绑扎实际情况下料。 3.5. 钢筋加工工序为：钢筋进场取样、试验切断配料分组对焊 弯曲成型挂牌堆放。 3.6. 钢筋制作前应对运输过程中弯曲变形的钢筋进行调直处理。 3.7. 严格掌握钢筋下料尺寸， 精确计算钢筋下料长度和控制弯起角度， 对于特殊部位的钢筋， 先进行放样，然后再计算下料长度， 进行下料加工。 3.8. 严禁因下料计算不准确造成钢筋尺寸过大或过小，影响施工质量。 3.9. 准确加工的钢筋表面必须洁净、无损伤，油渍、漆污，铁锈必须 清除干净，严禁使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。钢筋必须平直、 无局 部曲折。 5. 钢筋安装 5.1 钢筋绑扎顺序：放线、划线绑扎钢筋校正钢筋，并用定位钢 筋绑扎焊接牢固钢筋检查验收。 5.2 钢筋在绑扎前必须核对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸及数量是 否与设计相符，检查无误后进行下道工序的施工。 5.3 为使板上层钢筋就位准确、便于安装、不产生位移、挠曲，在板 上下层钢筋间设钢筋马凳，呈梅花形布置。 5.4 马凳的制作高度应由上下层钢筋之间的净高度，即上层钢筋下表 面与下层钢筋上表面之间的高度来决定，安装时钢筋马凳要和钢筋绑扎。 顶板及楼板马凳为 101000 钢筋。 5.5 钢筋安装时应核对钢筋直径、尺寸、形状、数量是否与料单、料 牌相符，并确定逐根钢筋穿插就位的顺序，确定接头位置的合理性， 画出 钢筋位置线，弹线或拉线严格按图纸和规范要求施工。 5.6 钢筋保护层必须严加控制, 为保证主筋位置及保护层厚度, 楼板、 楼梯钢筋保护层采用 30×30×15mm 的1:2 水泥砂浆垫块垂直于主筋位置设 置, 间距为 1000mm ；框架梁、柱的钢筋混凝土保护层均采用50×50×25mm 的1:2 水泥砂浆垫块垂直于主筋位置设置,间距为 1000mm ； 5.7 基础钢筋采用 50×50×35mm 的1:2 水泥砂浆垫块垂直于主筋位置 设置, 间距为1000mm 。为便于固定， 竖向钢筋垫块预埋 22#铁丝，安装时呈 梅花形布置，间距 1000mm 。 5.8 钢筋保护层的水泥砂浆垫块应预先制作好，以便于施工。 5.9 钢筋绑扎完毕后，应根据设计图纸检查钢筋的级别、直径、数量、 位置、间距等是否正确， 特别应注意检查钢筋接头的位置是否错开，保护 层厚度等。 5.10 接头处轴线弯折度不得大于4度，当超过限量时，应重新焊接。 5.11 钢筋工程完成后，应组织有关部门进行隐蔽验收，合格后方可进 行下道工序的施工。 6. 钢筋成品保护 6.1. 钢筋绑扎完毕后，严禁行人踩踏，必要时搭设人行道或运输道。 6.2. 绑扎完毕经检查验收后的成品钢筋必须挂牌标识，以引起施工人 员的注意，在安装其它部位的钢筋、 模板时，禁止将钢筋模板堆放在已经 验收的钢筋上，禁止站在成品钢筋上进行操作。 6.3. 搬运工具材料时，严禁将成品钢筋的薄弱部位作通道的支撑，以 防止钢筋产生下陷，严禁在钢筋上乱踩乱踏，严禁将柱钢筋作受力点。 6.4. 在安装铁件时，严禁对钢筋进行敲砸，在主筋上打火点焊；浇筑 混凝土时，不得振捣钢筋。 6.5. 浇灌混凝土时，必须派专人负责看护钢筋，修理、调整加固及绑 扎已经变形的钢筋及垫设保护垫块。 四、模板工程 1. 支模前准备 本工程混凝土柱基采用钢模板和钢管脚手架. 1.1 支模前，必须检查水电预埋管线是否埋设、铁件是否安装、钢筋 保护层垫块是否安放到位，办理检查手续后，才可开始支设模板。 1.2 模板支设一定要有足够的承载力，刚度和稳定性，以满足施工要 求，模板间的连结必须可靠，两块钢模板间不得少于两个U型卡固定。模 板拼接缝处用密封胶带粘贴。 1.3 钢模板应每次清理，涂刷优质脱模剂。对损坏和影响质量的模板， 应用钢模修复再生设备修理合格后方可使用。 五、混凝土工程 1. 采用商品混泥土。 2. 混凝土的养护 2.1 在常温情况下，应在混凝土浇筑12h（炎夏可缩短至 23h）之后 用草袋覆盖， 并浇水养护，浇水养护的次数以能保持混凝土有足够的湿润 状态为准。养护时间不少于两周。 三天内每隔两小时浇水一次，三天后则 保持草袋湿润即可，拆除模板后应重新覆盖草袋浇水养生。 2.2 施工每工作班应按规定留置试块二组（一组标养，一组同条件养 护）。 七、屋面工程 1. 屋面采用压型钢板饰面。 八、钢结构加工工程施工方案 一） 、工厂制作总体部署 我公司通过对本项目工厂制作工程量的计算与分析, 并结合我公司现 有的生产制作能力， 同时考虑到在生产过程中一些不可预见因素，制订了 一套完整的生产制作进度计划。 二） 、加工图的设计 加工图的设计工作是构件加工的基础， 加工图的准确度直接影响工程 的质量及进度。 我公司一贯重视加工图的设计工作，公司技术部设有翻样 科专门从事加工图的设计工作，并由工艺科负责加工图的工艺审查。本项 目钢结构部分、网架部分都将安排2 名技术人员负责加工图的设计， 2 名技术人员校对，并有技术、质量、生产、安装等部门的有关人员审核， 确保图纸的准确性、完整性、工艺性。 三） 、材料供应 3.1 各部门职责 对本工程的材料供应， 各部门履行以下职责， 以充分保证材料的及时 供应和质量控制。 （1）技术部根据标准及设计图及时算出所需原辅材料和外购零配件 的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品，送交 综合计划部。 （2）综合计划部根据公司库存情况，及时排定原材料及零配件的采 购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地 及分批次到货日期，送交供应部。 （3）供应部根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力，及时编 制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊 材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规 格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。 （4）质管部负责进厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验 收规范和作业方法进行严格的进货检验，确保原材料的质量。 （5）材料仓库应按规定保管好材料，入库材料必须分类、分批次堆 放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好 防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。特别是对 焊条、焊丝做好防潮和烘干处理。对油漆进行保质期控制。 3.2 原材料及来源： 本工程所采用的原材料的大多数品种本公司都有贮备，所供应的材料 来源均为经 ISO9001认证的公司的合格分承包方，均为国内外大型企业， 都有多年的业务关系，能充分保证原材料的供应。 四） 、生产制作过程及质量控制 4.1 网架构件的生产 本工程网架制作的零部件主要有螺栓球、杆件、套筒、封板、锥头、 支座、支托。 4.1.1螺栓球的生产 4.1.1.1螺栓球的生产流程： 45#圆钢经模锻工艺孔加工编号 腹杆及弦杆螺孔加工涂装包装。 4.1.1.2圆钢下料采用锯床下料 ,坯料相对高度 H/D为 22.5, 禁用气 割。 4.1.1.3锻造球坯采用胎模锻，锻造温度在12001150下保温， 使温度均匀，终段温度不低于850，锻造设备采用空气锤或压力机。锻 造后，在空气中自然正火处理。 4.1.1.4螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行: 劈平面钻螺纹 底孔孔口倒角丝锥攻螺纹。 4.1.1.5螺纹孔加工在车床上配以专用工装, 螺纹孔与平面一次装夹 加工。 4.1.1.6在工艺孔平面上打印球号、加工工号。 4.1.1.7螺栓球的主要检测控制有： a. 过烧、裂纹：用放大镜和磁粉 控伤检验。 b. 螺栓质量：应达到6H级，采用标准螺纹规检验。c. 螺纹强 度及螺栓球强度：采用高强螺栓配合用拉力试验机检验， 按 600 只为一批， 每批取 3 只。d. 允许偏差项目的检查。检验标准如下： 项次项目允许偏差检验方法 1 球毛坯直径 D120 +2.0 -1.0 用卡钳、游标卡尺检查D120 +3.0 -1.5 2 球的圆度 D120 1.5 D120 2.5 3 螺栓球螺孔端面与球 心距 ±0.20 用游标卡尺、 测量芯棒、高度尺 检查 4 同一轴线上两 螺孔端面平行 度 D120 0.20 用游标卡尺、高度尺检查 D120 0.30 5 相邻两螺孔轴线间夹 角 ±30 用测量芯棒、 高度尺、分度头检 查 6 螺孔端面与轴线的垂 直度 0.5%r 用百分数 4.3.2杆件生产 4.3.2.1杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其主要工艺过程 有：钢管下料坡口并编号钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊全 自动或半自动二氧化碳气体保护焊接(2 级焊缝 ) 抛丸除锈（ Sa2.5 级） 涂装包装。 4.3.2.2钢管下料、倒坡口采用管子切割机床一次完成。 4.3.2.3杆件组装点焊 : 按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以 及高强螺栓采用胎具上装点焊。 4.3.2.4杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。 4.3.2.5杆 件 与锥 头 或 封 板焊 接 的 焊条 采 用 E4303, 焊 丝 采用 H08Mn2siA 。 4.3.2.6杆件施焊应按 GB50205-95 钢结构工程施工及验收规范 和 JGJ81-91建筑钢结构焊接规程规定执行。 4.3.2.7杆件的主要检验控制有： a. 杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到±1mm 。 b. 编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查30% 。 c.焊缝的强度破坏性试验，采用拉力试验机，抽样数量为300根 为一批，每批抽查3 根。 d. 涂装质量：涂装环境温度为大于5，湿度为小于 80% ，采用温 湿度计控制并测厚仪检查，厚度为每遍25m ±5。 e. 允许偏差项目的检验： 长度：允许偏差± 1mm 。 轴线不平直度：允许偏差L/1000，且不大于 5mm 。 杆件左端面与轴线垂直度：允许偏差为端头面半径的0.5%。 g. 杆件钢管架捆装装运，以利搬运、堆放，保管。 4.3.3封板、锥头、套筒的生产 4.3.3.1封板的生产 4.3.3.1.1封板的加工按下述工艺过程进行：圆钢下料机械加工。 4.3.3.2.2封板下料采用锯床下料。 4.3.3.3.3按封板标准图在车床上加工。 4.3.3.2锥头的生产 4.3.3.2.1锥头的加工工艺过程： 圆钢下料胎模锻造毛坯正火处 理机械加工。 4.3.3.2.2圆钢下料采用锯床下料 4.3.3.2.3锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造, 锻造温度在 1200 1150下保温 , 终锻温度不低于 850,锻造后在空气中自然正火处理。 4.3.3.2.4按锥头标准图在车床上加工。 4.3.4支座的生产 4.3.4.1支座加工按下述工艺过程进行: 支座的肋板和底板下料支 座底板钻孔支座肋板与底板, 肋板与肋板 , 肋板与球的组装焊接防腐 前处理( 除锈)防腐处理 (涂装)。 4.3.4.2支座的肋板和底板的下料采用气割下料。 4.3.4.3支座底板采用摇臂钻床加工。 4.3.4.4肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO 2气体保护焊或手工 电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：H08Mn2SiA ，焊条 E4303。肋板与螺栓球 的焊接采用手工电弧焊， 选用 E5016电焊条焊接， 焊接前预热处理， 然后 分层焊接，要求焊缝保温缓冷。 4.3.4.5按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。 4.3.5支托 4.3.5.1支托加工按下述工艺过程进行, 支托管及支托板下料, 焊 接。 4.3.5.2支托管下料采用管子切割机下料。 4.3.5.3支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。 4.3.5.4根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理 4.3.6支座的生产 支座、支托都是在球加完毕的基础进行制作加工，其主要过程是： 钢板切割钢板间底座或托架焊接与球焊接表面处理包装，其检验 的主要内容有： a.钢板间的焊接： 均为角焊缝， 应达到 3 级以上焊缝质量， 焊缝高度 应满足设计及规定要求。 b.与球的焊接： 采用 E50系列焊条，焊接质量应达到了3 级以上高度 必须满足设计要求。 c.底座支托板的平整度应不大于3mm 。 d.螺栓球弦杆孔 （或腹杆孔）与底座底板或托板的角度位置误差应不 大于±20 。 e.螺栓球中心与支座底板中心偏移应不大于±5mm 。 4.3.7网架零部件加工到能进行试拼装条件时，应在厂内进行试拼 装，本工程网架试拼装面积不少于300m2 ，试拼装网架应经质管部及业主 代表检验验收后才准拆下包装。试拼装检验合格以前网架零部件不得外 运。 4.4檩条及聚氨酯夹芯板、压型彩板制作及检验过程 檩条及聚氨酯板均为自动生产线一次投料，一次成型， 4.4.1檩条加工由檩条成型机一次加工完成，成型后的檩条必须进行 端部磨平整理，在厂内檩条的主要检验内容有：长度：不大于±2mm ，高 度不大于± 1mm ，弯曲：不大于 1/1000 具不大于 3mm ，外观不允许存在肉 眼可见的损伤。檩条加工后采用钢结构捆轧包装。 4.4.2彩钢夹芯板 彩钢夹芯板由全自动生产线一次投料加工完成, 在加工前应先调试好 设备, 首件加工后必须作全面检查, 检查的主要内容有 : a. 表面污垢 : 损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺陷。 b. 允许偏差为 项目允许偏差检验方法 板长 10m 0-5mm 钢尺 10m 0-15mm 钢尺 板宽±3mm 钢尺 波距±2mm 样板 波高±2mm 样板 侧弯 不大于1/1000 ，且不大于 10mm 钢尺、样板 c. 包装：聚氨酯板由自动生产线一次加工和包装完成，打捆包装后 应采取措施防止变形和损坏，一般捆扎处应垫软木或聚苯乙烯泡沫。 4.4.3 压型彩钢板的生产 彩钢压型板由自动压板机一次投料加工完成, 在加工前应先调试好设 备, 首件加工后必须作全面检查, 检查的主要内容有 : a. 表面是否有污垢 : 损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺陷。 b. 彩钢卷的开卷宽度误差不大于3mm 。 c. 成型后的压型钢板必须符合建筑用压型钢板（GB/T12755-91） 标准，允许偏差见下表 项目允许偏差检验方法 板长0-10mm 钢 卷 尺 板宽±8mm 钢尺 波高±1mm 样板 镰刀弯不大于 20mm 钢尺、建筑用线 d. 堆放：堆放场地应平整，应用垫木使板离地20cm左右，垫木应平 整且间距不得大于2m 。 五） 、生产制作的质量保证措施 针对本工程的重要性，集团公司领导决定采取进一步的质量保证措施 从根本上确保工程质量。 5.1严格按规定要求进行检验,每道工序生产过程都需有车间检验员 首检，巡检和完工检 , 生产人员必须全过程全检，加工完毕后由专职检验 员专检，确保加工的几何尺寸、形位公差等符合规定要求。 5.2每道工序检验完毕后由检验员贴上 “零部件合格证”后才准转序。 5.3严格按规定进行试验、化验，特别是对原材料，高强螺栓、电焊 等应进行必要的工艺评定，机械性能测试。 5.4对檩条流水线生产应进行首检，定时抽检，确保其几何尺寸，外 观质量符合规定要求。 5.5对翻样质量进一步进行控制。具体要求技术部做到翻样、校对、 批审各负其责。翻样次序及方案有以技术部主持下，召集生产、质量、安 装等部门会审。 5.6 对原材料采用必须满足用户和规范要求, 除用户规定的原材料外 , 其余都必须从合格分承包方处采购, 对到厂的材料均应严格按程序审核质 保资料、外观、检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要 求。 5.7 厂内制作应严格管理 , 质量应达到内控标准要求, 用户指定的特 殊精度要求应充分满足 , 所以生产装备应全面检查和测试, 有关机床和夹 具、模具的加工精度须评定其工艺能力, 确保工艺能力满足精度要求。 6.8工艺科对本工程钢柱、 钢梁及其零部件加工等工艺文件进行传达 和指导。 十、钢结构安装施工方案 一、现场安装总体部署 我公司通过对本项目安装工程量的计算与分析, 并结合我公司现有的 生产制作能力， 同时考虑到在生产过程中一些不可预见因素，初步决定本 项目钢结构部分（包括钢构及板材）的现场安装时间为22 天；网架部分 （包括网架结构及玻璃顶）的现场安装时间为30 天；两个部分可同时进 行以保证工期。 钢结构的安装可借助土建单位的塔吊，部分可能塔吊无法 安装的部位可在楼面上采用桅杆吊安装，网架部分则采用满堂脚手架。 待 业主通知进场，安装队伍即可进行现场安装。（详见项目安装分区图及项 目总体计划进度表）。 二、现场安装准备工作 项目经理、项目经理部有关人员将提前进行施工前的准备，准备工作 的具体内容如下： 2.1 对将去现场施工的技术、管理人员进行技术交底，并编制相应的 施工计划，交底的主要内容有：工程概况及施工部署；合同及有关 协议；施工现场平面布置；质量、安全及组织纪律， 2.2 在现场与前道施工单位及甲方的交接工作，主要内容有： 2.2.1 进行现场布置：如现场施工临时宿舍的搭设，原材料及机具堆 放场地合理，行车通道平整、结实、畅通，水源、电源位置靠近。 2.2.2 生活、办公条件：如食、宿、水、电、行。食宿环境安全适宜， 能保证水、电使用，办公及库房应紧靠施工现场。 2.2.3 对安装施工有关的前道工序进行复核，确保前道工序如埋件质 量、标高、中心线、几何尺寸、平整度等准确，做好施工交接手续。 2.2.4 与甲方及相关施工单位进行施工工序、工期，交叉作业协调计 划。 2.3 机具准备 本工程现场所用的施工设备主要借助土建单位的塔吊，其余为电焊 机、卷扬机、工具车等，所用的检测手段主要有：水准仪、经纬仪、测力 板手等，其他如配电盘、钢丝绳、铆钉钳等，详见下表述，其余小件手工 具如安全帽、工具箱等有各安装队准备。 主要焊接设备 机具名称型号数量用途 直流电焊机AX-500，300 1 台焊接 16Mn材料 交流电焊机BX3-300 2 台其他构件焊接 感应自动调压 器 TNSJA-140/0.5 1 只稳压 电热干燥箱HY-704-3 1 只焊条干燥用 测温计0-5002 支检测预热温度 保温筒5 只焊条存放 主要检测设备 名称型号数量用途 水准仪DS3-D21 水平、基准高度测量 经纬仪T2 1 轴线、中心线、垂直度测量 超声波探伤仪CT3-222 1 焊缝质量检查 扭矩板手20-100N.M 3 高强螺栓测力 其他机具 名称规格/ 型号数量 汽车5 吨1 卷 扬 机1 吨1 千 斤 顶3-10 吨若干 钢 卷 尺3M-100M 若干 配电盘 (含电表 ) 50KW 2 板手只若干 电 缆 线米若干 钢 丝 绳米若干 照 明 灯1000W 若干 各式吊具、绳夹等若干 切割钳8 钢锯10 铆钉钳5 铅丝钳10 上弯、下弯扳手5 三、主要安装工序施工方法及其质量要求 3.1 钢结构安装的整体要求 项目允 许 偏 差 整体钢结构定位轴线±3mm 柱 定 位 轴 线±1mm 柱底轴线对定位轴线偏差3mm 柱基准点标高±2mm 柱垂直度10mm 柱顶高差5mm 梁二端高差10mm 梁表面高差±2mm 主体结构整体垂直度40mm 总高度±30mm 3.2网架安装 3.2.1工作平台搭设 根据本项目网架的实际情况， 我公司决定搭设固定工作平台， 固定工 作平台的占地与网架的投影位置相同， 工作平台的搭设标高为网架下弦标 高下浮 20-40cm，承重能力为 200kg/m 2。工作平台边缘四周应布置有安全 网。另，不钢锈装饰网架采用整体吊装法，具体作法是在地面铺设一工作 平台，网架拼装完成后，用汽车吊一次性吊装竖起就位。 3.2.2网架安装过程及方法 : 安装前, 先把本区域安装的网架零部件提升至工作平台,放置好支座 , 然后按正放四角锥网架安装方法进行安装。 a.下弦杆与球的组装： 根据安装图的编号， 垫好垫实下弦球的平面， 把下弦杆件与球连接并 一次拧紧到位。 b.腹杆与上弦球的组装： 腹杆与上弦球应形成一个向下四角锥， 腹杆与上弦球的连接必须一次 拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦杆 起松口服务。 c.上弦杆的组装： 上弦杆安装顺序就由内向外传， 上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧 紧依次进行。 按照上述方法， 一个一个网格安装直到全部结束，在整个网架安装过 程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、高强螺栓的拧紧程度、挠 度及几何尺寸的控制。 3.2.4对网架安装的质量控制 3.2.4.1对土建控制：要求做到零部件堆放场地合理，不易损坏和丢 失，预埋板表面清洁，轴线和标高、几何尺寸准确，其基本要求为纵横向 长度偏差不大于± 30mm ，预埋件中心偏移不大于30mm ，周边相邻预埋件 不大于 15mm ，周边最大预埋件高差不大于30mm ； 3.2.4.2对网架安装的要求 ; a螺栓应拧紧到位 , 不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。 b杆件不允许存在超过规定的弯曲。 c已安装网架零部件表面清洁，完整，不损伤，不凹陷，不错装，对 号准确，发现错装及时更换。 d油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。 e网架节点中心偏移不大于1.5mm,且单锥体网格长度不大于± 1.5mm 。 f整体网架安装后纵横向长度不大于L/2000，且不大于 30mm ，支座 中心偏移不大于 L/3000，且不大于 30mm 。 g相邻支座高差不大于15mm ，最高与最低点支座高差不大于30mm 。 h空载挠度控制在 L/800 之内。 i质检人员备足经纬仪、水准仪、钢卷尺及辅助用线、锥、钢尺等测 量工作。 j 检验员在现场不中断，不离岗，随时控制，及时记录、及时完成资 料、及时向质量工程师，项目经理监理工程师汇报并密切配合。 3.3檩条安装 3.3.1 檩条的安装紧随主结构的安装进行。根据图纸及檩条规格，堆 放条件，对檩条在现场进行堆放布置，做到布置准确，堆放合理，以便于 起吊和安装。由于构件相对较小，一般采用人工抬、吊上工作面即可，有 条件的可采用汽吊。 3.3.2 在安装前，必须先检查节点及檩托的平整度、几何尺寸、螺孔 位置等，有超过规定