1、吹膜技术小窍门发布于： 2013-10-1 9:23:23被浏览983次【打印】【返回】吹膜技术小窍门：吹胀膜实际上是一种介于双轴定向膜同流延膜之间的一种薄膜。也可用吹胀法生产双轴定向膜，只要温度适当，吹胀比和牵引比比例合适，能使双向的取向度大致相同。当吹胀膜生产时，如果牵引速度过快， 同吹胀比相差太大， 就可能产生纵向取向度和横向的取向度相差太大， 结果像单向拉伸生产膜裂纤维的过程一样， 横向强度低，易拉断。防止方法是适当降低牵引速度，使之同吹胀比相配合；加大风环风量，使吹胀膜快速冷却，避免在较高温度的高弹态下被拉伸取向。下面以 80 吹膜机为例：（型号不同，规格要求也不同）第一部分进料加热
2、区共分5 区：缧杆（直径 6CM ），外壳 8 、7CM ，11kw电动机（主机）带动。从进料口开始分一、二、三加热区。接下来转弯向上，属四加热区，机件称为三通， 1 通三区， 2 通换网出口 ，3 通五区。第五加热区也就是出料区， 经过 3 通口由平转向上， 称为膜头，是最为关键的机件部位。配件是鼓风机。1 / 6第二部分是牵引区，吹涨压气收边，总高度 3 、5 米左右，配件是打气泵。第三部分是收卷区。主要用料：低压聚乙烯 HPPE 配高压聚乙烯 LLDPE 混合用料，低压料为主要占 80% 左右，高压加得越多拉力越好，缺点是没有挺度，过多会导致吹出的膜来回摆动， 吹出的膜收边不整齐， 甚至
3、最后不能吹。开始吹膜过程：先经过一、二、三区预热，一区要低些，一般170 度左右，其它几区 200 度左右，要是温度高了，料无法从缧杆送过去，甚至于烧焦变色。接下来是四区即三通区。三通里放 60 目-160 过滤网，目的是防止杂质进入五区，目数越大网越精细，可吹更薄要求更高的膜，包括膜的透明度，手感光滑度，拉力等等，但过多过细就阻止料的经过，多了就吹不出来了，一般 3-5 张合适，粗细根据要求来定。2 / 6料到五区，出料口经过膜头变成 7CM 直径大小圆形粘糊状，料的温度基本上稳定了， 整个升温过程合适度要根据出料口情来控制， 太高出膜不稳定，并且烧焦变色，太低拉不起膜。膜口膜厚薄不均匀必需
4、通过膜头缧丝来调节。然后是牵引区，经过对膜头吹气孔加气，气加到圆膜中间，膜成直线形向上，塑料袋大小就由吹气多少来控制，然后经过稳膜器来稳膜。厚度由主机与牵引转速来控制，这个可以理解，主机转速越快，送料时速就快，膜就厚；牵引则刚好相反，拉得越快，膜就越薄，这是最主要的一个环节。要达到吹出的膜横纵向拉力都好，必需达到吹涨比 BUR 和牵引比 DDR 达到一定比例。要是比例失调会导致横拉力减小， 若是现有的模头和折径情况下， 膜泡是稳定的，那就是 BUR 没有问题，若是膜泡存在不稳定的情况则 BUR 太大；DDR= 模口间隙 / （薄膜厚度 BUR ）解决办法：要降低 DDR ，需要降低模口间隙就可
5、以了， 减小 BUR 只会使 DDR 更大。3 / 6要是吹膜时膜摇摆不稳定， 说明是膜头太小引起的， 可以用固定架来稳膜。最后是收卷，膜从高空角度下来，通过收卷机收卷，收卷机转速可根据出膜的速度来调节控制， 经过收卷，膜变成了我们所要求规格大小厚度的膜卷，接下来就是制袋机的程序了。吹膜机根据吹膜方向不同，可分为上吹法（介绍那种）平吹吹法，下吹法等几种。聚丙烯吹塑薄膜成型故障的排查、 纵向厚度不均匀故障分析及排除方法：风冷环吹风量太大。 应适当减小吹风量。 这种情况多出现在薄膜幅宽较窄，牵引速度较快时，此时膜管的膨胀部分超出水冷环入门边缘，由于吹气量过甚，水流不均引起薄膜厚度沿纵向产生间歇变化
6、水冷环供水量太多。应适当减少供水量。当水冷环水位高出环体顶端，同样会造成水流不均。因此，供水量不能太多，风冷环离机头太近。常出现在薄膜幅宽较窄时，此时，风冷环与水槽间距太大，风冷环压力不起作用，其结果相当于吹气量太大。对此，应适当提高水冷环和降低风冷环位置。水冷环和机头间距离太大， 导致预冷后的泡管仍靠自重下垂造成厚度4 / 6不均。对此，应缩短水冷环与机头的距离，使之不大于300mm ，一般以 250mm300mm为宜。机头出料不稳定。应检查供料是否正常，料斗底部的温度是否太高。过滤网堵塞。应更换过滤网。收卷速度不均匀， 应检修收卷及其他夹辊的驱动装置， 使收卷速度稳定均匀。夹膜辊面上有异物附着。应清除异物。水冷环与机头不同心。应重新校止对中。吹胀比太小。应适当加大。聚丙烯吹塑薄膜的吹胀比一般为1:（12 ）最大不超过 1:2.5 。横向厚度不均匀故障分析及排除方法：机头口模间隙不均匀：应适当调整口模间隙。风冷环及水冷环位置设置不当， 应适当调整风冷环及水冷环位置， 使泡形匀正，薄膜偏薄的部位可稍微靠近水冷环。口模温度不均匀。 应检查口模加热器是否损坏， 要避免冷却空气吹到口模上。风冷环吹气不均匀。应调整均匀。口模内有阻塞物。应清理口模。（范文素材和资料部分来自网络，供参考。可复制、编制，期待你的好评与关注）5 / 66 / 6
