N12-35-1汽轮机组安装方案要点.pdf
N12-35-1 型汽轮发电机组 施工方案 审批： 审核： 编制： 中国化学工程第十六建设公司秭归项目部 二 00 一年五月十一日 目录 1、 编制说明 2、 编制依据 3、 施工应具备的条件 4、 施工前的准备工作 5、 施工过程中的注意事项 6、 机组的主要技术数据 7、 安装程序及节点 8、 汽机安装 9、 发电机及励磁机安装 10、凝汽器安装 11、劳动力安排 12、安全技术措施 13、质量技术措施 14、工、机、量具一览表 15、手段用料一览表 16、附录 1、编制说明 N12-35-1 型汽轮发电机组为一套额定功率为12000KW 的冲击冷凝式汽轮发电机组，为保证施工的进度、 高质量的完 成本发电机组的安装工作， 有步骤的正确指导汽轮机、 发电机、 励磁机及凝汽器的安装，特编制本方案。 2、编制依据 2.1 设备随机图纸及资料。 2.2*设计院的设计图纸。 2.3电力建设施工及验收技术规范 （DL5011-92） 。 3、工应具备的条件 3.1 土建基本完工并清理干净，具备良好的工作环境；有充足 的施工用电、用水。 3.2 桁车已安装完毕，静、动负荷实验合格，可交付使用。 3.3 基础强度达 75%以上，经验收合格并办理中间交接手续。 3.4 专业间图纸进行会审，确认无误。 4、施工前的准备工作 4.1 准备齐全的安装汽轮机组所需的工、机、量具（详见工、 机、量具一览表）。 4.2 组织安装施工人员熟悉图纸，进行技术交底，详细了解机 组的结构、特点、安装质量要求、安装程序以及安装方法。 4.3 组织各方人员进行开箱检验， 检查有无缺件，、设备及零部 件有无损坏、 缺陷等，并作记录，对暂不安装的设备作好防护 措施妥善保管。 4.4 根据设备的安装顺序及位置， 合理的安排设备的放置地点。 4.5 准备存放零部件的仓库及货架。 4.6 制作安装所需的专用工具、索具。 4.7 组织各方有关人员进行基础验收、中间交接。 4.8 对机组的合金钢部件进行光谱复查。 4.9 对凝汽器的铜管按1/1000 的比例抽样进行压扁试验， 扩张 试验以及残余应力试验。 4.10按垫铁座浆混凝土的配合比做试块进行强度试验。 5、施工过程中的注意事项 5.1 设备开箱后，不同材质的零部件必须分开存放并作出明确 标识，不得混淆。 5.2 不得在设备上随意进行引弧，切割，对设备的精密加工面 应做好安全保护。 5.3 大件设备的摆放位置应选择在有足够承载能力的地方。 5.4 大件设备的吊装应采用随机提供的专用工具进行。 5.5 在吊装过程中，对设备的精密加工面应妥善保护，禁止索 具直接与设备的精密部位接触，设备部件吊运，就位用两个 10t 导链作微调节用。 5.6 对拆下的零部件， 洗净后用干净塑料布包好， 并做好标识。 5.7 设备本体配管不得强行对口，应架百分表监视。 5.8 使用燃油清洗设备时，要注意防火，预留孔洞要用临时盖 板盖好，注意人身安全。 5.9 由于汽轮机安装好后，不可能立即投入试车及运行，对设 备内部部件要作好防锈处理。 6、机组的主要技术数据 序号名称单位参数备注 1 主汽门前蒸汽压力MPa 3.43 2 主汽门前蒸汽温度435 3 冷却水温度25 4 汽机额定转速rpm 3000 5 额定功率KW 12000 6 前汽缸上半重Kg 2850 ZG20CrMo 7 中汽缸上半重Kg 2700 ZG25 8 后汽缸上半重Kg 2800 HT25 9 上缸总重（不含隔板）Kg 8350 10 上缸下半重Kg 1950 ZG20CrMo 11 中缸下半重Kg 2900 ZG25 12 后缸下半重Kg 7400 HT25 13 下缸总重（不含隔板）Kg 12300 14 汽机本体最大尺寸mm 5325*3590*3530 长* 宽*高 15 汽机转子总重Kg 6641 16 汽机转子总长mm 4158 17 汽机转子最大直径mm ?1904 第十级叶轮 18 发电机定子总重Kg 20800 19 发电机转子总重Kg 8800 20 发电机转子总长mm 5839 21 凝汽器净重Kg 21660 22 汽机临界（一级）转速rpm 1610 7、安装程序及施工节点网络计划 7.1 施工程序 基础验收 设备开箱检验 设备安放 垫铁布置 台板轴承座安装 汽缸组合 下汽缸安装 轴承装配 转子对中 通流部分安装 扣大盖 联轴节对中 调速部分安装 盘车装置安装 二次灌浆 油循环 冷凝器底板安装 冷凝器预入位 铜管试胀 铜管胀接 水压试验 弹簧底座安装 找正焊接 灌水试验 辅机安装 工艺管道安装 管道试压吹扫 油管道酸洗 油管道复装 辅机单机试运 分部系统试运 发电机台板安装 后轴承座初找正 发电机转子初对中 定子安装 发电机穿转子 气隙调整、磁力对中 定子端盖安装 励磁机安装 二次灌浆 静态调试及抽真空试验 7.2 施工节点网络计划（见附表） 8、汽轮机安装 8.1 垫铁安装 8.1.1 斜垫铁与平垫铁之间及台板与垫铁之间应进行研刮，接 触面积应大于 75%，0.05mm 塞尺一般塞不进，局部塞入部分 的深度及宽度不得大于垫铁边长的四分之一。 8.1.2 本机组垫铁的安装采用座浆法。 8.1.3 座浆时按座浆混凝土配比做好试块送理化实验室进行试 验。 8.1.4 座浆混凝土配比（重量比） 。保证标号 C25。 425#硅酸盐水泥：水：砂子（ 0.40.5mm） ：铝粉=1：0.4：2.0： 0.0004 或 425#矾土水泥：砂子：石子：水=1：1：1：适量 8.1.5 在基础上按垫铁布置划出垫铁位置，铲出麻面，清理油 污，并用压缩空气吹干净 （并根据设备安装标高精确计算出座 浆垫铁标高。） 8.1.6 在清理好的基础上用水湿润24h，并刷一层薄的425#硅 酸盐水泥素浆层，水泥浆的水灰比宜2：1。 8.1.7 将配制好的混凝土灌入160*160*55 的模具中捣实，将平 汽轮机冲转 机组带负荷试运转 垫铁放置在上面调整标高和水平，其水平偏差应不大于 0.04mm/m，标高允差为 1mm。 8.1.8 平垫铁标高的确定 平垫铁上面标高 =汽机中心标高 -汽机中心至台板下底面的距 离-斜垫铁厚度（一组两块） 8.1.9 本机组采用垫铁规格 斜 垫 铁 100*100 ， 薄边 厚度 15mm， 斜 度 1/10， 平垫铁 120*120*19 8.1.10垫铁座浆的养护时间由实验室测得的试块达到要求强度 的时间确定，其强度达75%以上方可承载。 8.2 台板安装 8.2.1 台板就位前在基础需进行二次灌浆的地方凿出新的麻面 并清理干净。 8.2.2 对台板进行外观检查，其与轴承座及汽缸的接触面应光 洁无毛刺，与二次浇灌混凝土结合的部位应清洁无油漆、污垢。 8.2.3 用涂色法检查台板与轴承座及汽缸的结合面，每平方厘 米有接触点的面积占全面积的75%以上，接触面应密实， 0.05mm 塞尺一般塞不进，不合格时进行刮研，反复检查直到 符合要求。 8.2.4 安放好斜垫铁，将台板吊装就位并进行调整，其标高允 差为± 1mm，且其偏差方向应一致（同为正或同为负），台板 螺栓孔中心线允差为2mm。 8.2.5 螺栓下部的垫板应安放平正，与基础接触点应密实，螺 栓垂直度的允许偏差为L/200，且不大于 5mm。 8.3 前轴承座安装 8.3.1 对轴承座的油室及油路进行彻底清理，保持其清洁畅通， 无任何杂物，如有能溶于汽轮机油的油漆应予清除。 8.3.2 对轴承座油室进行煤油渗漏试验，罐油高度应不低于回 油管的上口外壁，时间持续24 小时。 8.3.3 检查轴承座的中分面是否与几何中分面重合，方法为下， 用大平尺置于轴承座前后中分面上，然后用内径千分尺测量洼 窝底部到平尺下表面的距离A 和轴承盖洼窝的数值B，要相 等。 8.3.4 测量前轴承座纵向键及键槽尺寸，沿滑动方向取三点测 量，三点测得的尺寸相互差均不得超过0.03mm，键槽与键的 宽度之差应与键槽两侧间隙相符。 8.3.5 将前轴承座吊装就位并进行调整，在轴瓦洼窝处测量轴 承座的纵、横向水平允差为0.20mm/m。 8.3.6 调整滑动面，使汽机的膨胀余量达到设计要求。 8.4 汽缸安装 8.4.1 对汽缸进行外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气 孔、铸砂和损伤，各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工 面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层应全部清除掉，蒸汽室内、 部应彻底清理，无任何附着物。 8.4.2 汽缸组合 8.4.2.1 根据现场设备放置情况， 汽缸的组合选在汽机间平台层 进行。 8.4.2.2 用桁车将前中缸下半及后缸下半吊至汽机间平台层，后 缸下半找平后垫平稳， 桁车吊起前中缸下半进行对接，垂直中 分面紧三分之一螺栓后检查， 前中缸与后缸接合部位的高低差 应小于 0.02mm，汽缸的水平度应一致定位销孔不得错位，如 不符合要求，则需研究处理。 8.4.2.3 以上检查合格后，解体在两垂直合面分别涂上密封胶， 加上垫片，打入定位销，对称紧固垂直中分面螺栓， 再次检查， 前中缸与后缸接合部位的高低差， 汽缸水平度及垂直中分面间 隙。 8.2.4 检查合格后，将垂直中分面螺母与汽缸壁点焊固定。 8.4.3 将组合好的下汽缸吊装就位，其横向水平偏差一般不应 超过 0.20mm/m，在中分面口初找纵向水平。 8.4.4 合缸检查 8.4.4.1 上缸的组合方法同下缸一样， 上缸组合好后， 采用双沟 法翻缸。 8.4.4.2 将上缸吊起进行合缸， 将上缸吊起后应保证其中分面的 水平，使用导链使汽缸平稳落下。 8.4.4.3 紧三分之一螺栓后检查汽缸的结合面，其间隙应符合要 求，如不合格，则涂色刮研，直到符合要求。 8.4.4.4 汽缸结合面要求 汽缸种类高压缸中压缸低压缸 结合面类型水平结合面垂直、水平结合面垂直、水平结合面 按冷紧要求紧 固三分之一螺 栓，用塞尺检 查应达到的要 求 0.03mm 塞尺 自 内 外 均 不 得塞入 0.05mm 塞尺自内外 两侧检查一般不得塞 入，个别塞入部分不 得超过汽缸法兰密封 面宽度的三分之一 0.05mm 塞尺不得通 过，在汽缸法兰同一 段面处从内外塞入长 度不得超过法兰宽度 的三分之一 8.5 轴承安装 8.5.1 检查轴承乌金有无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，承 力面部位不得有粘合和不良现象，检查轴瓦进油孔， 应保证其 畅通。轴承的各部件应有钢印标记， 以保证安装位置和方向的 正确。 8.5.2 推力轴承前轴承的安装 8.5.2.1 检查轴承球面与球面座的接触情况， 其接触面积应不小 于 50%，并均匀分布，接合面用0.03mm塞尺塞不进，如发现 接触不良，不宜修刮，应通知制造厂处理。 8.5.2.2 组合后的球面瓦水平结合面不允许错口，用 0.05mm塞 尺应塞不进。 8.5.2.3 检查推力瓦块， 推力瓦应逐个编号， 测其厚度差应不大 于 0.02mm，如超过此数值，不宜立即进行调整，待总装时将 推力盘压向推力瓦块，视磨痕情况再进行调整。 8.5.2.4 用塞尺检查轴瓦与轴颈的侧间隙，应为0.120.16mm， 且沿轴向全长均匀一致，塞入深度以1520 mm为宜。用压铅 测量顶间隙，应为0.24-0.32毫米 8.5.2.5 推力盘轴向间隙为0.4 毫米，轴承体中分面间隙小于 0.05毫米。 8.5.3 径向轴承的安装 8.5.3.1 检查轴承垫块与轴承座洼窝的接触情况，其接触面积不 应小于 70%。 8.5.3.2 轴 承 下 部 垫 块 在 未 放 转 子 时 与 轴 承 座 之 间 应 有 0.030.05 mm的间隙，以保证放入转子后三处垫块均与洼窝接 触良好。 8.5.3.3 径向轴承的顶间隙应为0.380.48 mm，侧间隙应为 0.190.24 mm，测量方法同推力轴承间隙的测量方法。 8.5.3.4 检查轴承中分面间隙， 0.05 mm 塞尺应塞不进。 8.5.4 轴瓦刮研 8.5.4.1 轴瓦与轴颈的接触角应 60 度。 8.5.4.2 径向轴承在接触角弧段内沿轴向与轴颈的接触应均匀， 接触面积应大于75%，如不合要求， 则需进行刮研， 反复进行 检查直到达到要求。 8.6 转子找中心 8.6.1 转子对中是一项同转子中心位置，转子与轴承，轴承与 轴承体接触情况、滑销间隙、汽缸纵向水平、转子扬度等诸多 因素互相关联的重要工作，应综合考虑，慎重调整。 8.6.2 测量转子的椭圆度和不柱度， 应不大于 0.02 mm，转子找 中心以前后汽封洼窝为基准，测量部位应光洁，且作出记号， 保证每次都在同一位置测量。转子中部最大弯曲度应不大于 0.05毫米。 8.6.3 在轴瓦上浇上透明油，用专用工具起吊转子，并调整好 转子后轴颈水平，将转子缓缓落到轴瓦上。 8.6.4 在转子对中调整时，对前汽封洼窝处，通过调整前轴承 座三维坐标满足要求， 调整的同时检测前轴承座的水平、汽缸 的水平和扬度、 推力轴承承力面与推力盘的平行度、后轴颈水 平。 8.6.5 转子在后汽封洼窝处的对中，首先应考虑在调整轴承的 影响，调整汽机后轴承座垫和缸的三维坐标，同时检测8.6.4 项的内容。 8.6.6 转子对中应达到的要求 后轴颈扬度为 0，向高压端扬起， 在前后汽封洼窝处测得的a、 b、c 值满是： a-b=00.05mm c-(a+b)/2=00.04mm 8.6.7 在转子对中调整好后应复查轴颈和轴瓦的接触情况。并 在前后轴颈上测量主轴的水平，汽缸中分面等各处的水平。 8.7 垫铁检查地脚螺栓紧固 8.7.1 再次检查垫铁接触情况，用0.05 mm 塞尺一般塞不进， 局部塞入部分的深度和宽度不得超过其边长的四分之一。 8.7.2 检查合格后，正式紧固地脚螺栓，将下端螺母与垫块点 焊，在垫铁侧面点焊，并进行一次灌浆。 8.8 流通部分安装 8.8.1 清洗汽缸、汽封体、汽封圈、转向导叶环、隔板等，作 外观检查应无缺陷。 8.8.2 测量隔板中分面键与键槽的尺寸，隔板与汽缸装配的键 与键槽的尺寸，并作记录，键与键槽的配合应符合图纸要求。 a b C 8.8.3 检查隔板悬挂销与隔板及汽缸的水平面接触面积，应不 小于 60%且接触均匀。 8.8.4 检查上下隔板中分面间隙，用0.05 mm 塞尺应塞不进， 不合格时进行研刮。 8.8.5 以前后汽封洼窝中心为基准拉钢丝对隔板进行找中心， 钢丝对洼窝中心位置的偏差应不大于0.05 mm，钢丝的直径选 为 0.3，拉钢丝的紧力应为钢丝极限强度的四分之三左右，隔 板对中应达到如下要求； a-b00.5mm c-(a+b)/20.05mm 8.8.6 隔板对中调整可将隔板挂耳补焊、修刮或加整张钢质调 整垫片。 8.8.7 测量各级通流部分间隙并作记录，其数据应与图纸尺寸 相符，对不合格的进行研究处理， 测量点应在动静部分最突出 的位置。 8.8.8 调整推力盘轴向间隙至0.40mm。 8.8.9 检查汽封套的水平结合面及垂直接合面，在紧固螺栓的 情况下， 0.05 mm 塞尺应塞不进。 8.8.10用塞尺及贴胶布法测量汽封间隙， 对不合格的进行调整。 8.8.11按压汽封块，应能用手自由按入， 松手后自动弹回原位， C a b 一般应有 3.5 mm的退让间隙。 8.8.12通流部分间隙（ mm）祥见随机说明书 8.9 汽机扣大盖 8.9.1 扣大盖前应作好充分准备，明确分工，统一指挥，保证 扣盖工作顺利连续进行。 8.9.2 扣盖前对汽缸内部及中分结合面进行清理，保证彻底清 洁，无任何杂物，对通流部分作详细检查，保证准确无误。 8.9.3 用双钩法翻上缸并缓缓吊起，找好其水平结合面的纵、 横向水平度，使之与下汽缸一致。 8.9.4 试扣大盖 装上汽缸导杆涂上黄油， 将上缸导杆缓缓落至下缸上， 分别在 不紧螺栓和紧螺栓1/3 螺栓的情况下同时测取汽封套、隔板间 隙，检查汽缸水平中分面间隙，盘动转子，用听棒监听汽缸内 部有无异常声音。 8.9.5 正式扣大盖 试扣大盖检查合格后， 将上缸连续吊起，再次清理汽缸结合面， 在下汽缸法兰结合面上均匀涂上0.5 mm厚的铁锚 604密封胶， 缓缓落下大盖，当大盖落至离下缸510 mm时，打入定位销， 将大盖全部落下。 8.9.6 螺栓紧固 8.9.6.1 紧固螺栓的顺序， 宜从汽缸中部开始， 左右两侧对称的 分别向前后汽封处依次拧紧。 8.9.6.2 冷紧 用 1 米长加套管板扳手由两人进行冷紧，冷紧力矩为 400NM。 8.9.6.3 热紧 用电加热器从螺栓中心孔对螺栓进行加热，直至一人用一米长 扳手可转动螺帽至需要角度为止， 热紧时应特别注意螺栓不得 转动，热紧值； M64*4*400 26° M72*4*350 36° M68*4*460 36° M72*4*460 36° 8.9.7 热紧完毕后，对滑销系统进行检查，其间隙应满足图纸 要求。 8.9.8 安装后汽缸导板，使其达到设计要求。 8.10汽轮机与发电机联轴节对中 8.10.1联轴节对中以调整好的汽机转子中心线为基准，调整发 电机转子来满足对中要求。 8.10.2测量联轴节端面瓢偏，不应大于0.02 mm。 8.10.3 联轴节对中时两法兰的相对位置应按制造厂的记号对 正。 8.10.4在测量轴向误差时，必须在互成180度半径相相等的两 对应点同时测量， 以消除转子的窜动引起的误差，并架一百分 表测量轴的轴向窜量。 8.10.5联轴节对中的径向允许偏差为0.04 mm，轴向允许偏差 为 0.03 mm，并保证上张口00.03 mm。 8.10.6联轴节对中合格后，在进行铰孔前，须进行复测，且铰 孔工作在混凝土强度达到70%以上方可进行。 8.10.7在铰孔过程中，不允许进行任何影响联轴节中心的工作。 8.10.8孔铰制完毕，安装螺栓时应加润滑剂，用小榔头轻轻敲 入，不得过松或过紧，装好后，螺栓与螺栓孔应作对应的钢印 标记。 8.10.9联轴节螺栓的锁紧螺钉不得用其他螺钉随意更换，否则 回影响转子的动平衡。 8.11调节保安系统安装 8.11.1将调速器解体检查、清理、保证油室、油路清洁通畅。 8.11.2检查滑阀与滑阀套的间隙，滑阀行程，滑阀重合度应符 合图纸要求， 滑动部件应滑动自如，无卡涩现象，滑阀的定心 小孔应通畅，检查错油门下的逆止阀，应能上下滑动自如。 8.11.3油动机活塞行程，油动机活塞环与筒壁间隙应符合图纸 要求。 8.11.4油动机底部与轴承座上部接触面积应达75%以上且分布 均匀，在不紧螺栓时0.05 mm塞尺应塞不进。 8.11.5调整调节汽阀阀碟升程，调整时使六个阀碟与横梁下平 面贴紧，用块规测量阀碟上部螺母至横梁上平面的距离，应分 别为 1.5 mm、18.07 mm、24.64 mm、31.21 mm、39.08 mm、 46.59 mm（按阀碟顺序）调整好后，将背帽锁紧并点焊。 8.11.6测量油动机活塞行程及调节汽阀行程，调整连杆长度， 使调节阀在全关时，油动机活塞行程有12 mm的余量。 8.11.7检查自动主汽门及操纵座， 各部分尺寸应符合图纸要求， 阀盖与阀壳结合面的齿形钢垫片应完好，不应有连通内外的沟 槽。 8.11.8用涂色法或划铅笔印法检查阀碟与阀座的严密性，不合 格时应研究处理。 8.11.9测量主汽门操纵座节流孔尺寸及活塞与下盖间距，应保 证在全关时 d=5 mm，c=7 mm。 8.11.10 主汽门的标高及中心线应符合设计要求，偏差不得超 10 mm。 8.11.11 检查危急遮断器的行程是否符合要求，各油路是否畅 通，检查滑阀能否滑动自如。 8.11.12调整危急遮断器拉钩至轴颈的距离为0.81.2 mm，安 装完毕后，用手按下危急遮断器，拉钩应能挂上，手拍危急遮 断器，危急遮断器应能迅速脱钩弹出。 8.12前轴承扣盖 8.12.1对轴颈用桥规测量并记录。 8.12.2对轴承座内作彻底清理，保证内部清洁。 8.12.3检查轴承座与上盖接合面间隙，在通油孔周围0.03 mm 塞尺不得塞入，不合格时应研究处理。 8.12.4在结合面上涂密封胶，扣盖对称紧固螺栓。 8.13盘车装置安装 8.13.1用百分表测量出啮合齿轮的齿侧间隙，用涂色法检查啮 合情况，用压铅丝法测齿顶间隙。 8.13.2检查盘车装置的供油控制器，应保证在套管压下位置时 接通油路，在套管升起位置时，切断油路。 8.13.3盘车装置与轴承座的接合面在不加密封胶紧固螺栓后， 0.05 mm 塞尺应塞不进，检查合格后，加密封胶，对称紧固螺 栓。 8.13.4组装好的盘车装置，用手操作应能灵活脱开和咬合。 8.14基础二次灌浆 8.14.1二次灌浆宜将汽轮机、发电机、励磁机一次浇完。 8.14.2灌浆前应按要求作出试块与二次灌浆层在同样的条件下 养护，按要求的时间做强度试验。 8.14.3灌浆前在基础上打出新的麻面， 并清理干净用水养护24 小时。 8.14.4装设模板，并检查二次灌浆部位不得妨碍汽轮机及管道 膨胀。 8.14.5浇灌完毕后应按要求进行养护，养护期满后拆除模板， 外观和质量应符合设计要求。 9.发电机和励磁机的安装 9.1 底板安装 9.1.1 根据垫铁布置图，在基础上放置垫铁，放置位置应在地 脚螺栓两侧和负荷集中的地方。 9.1.2 将发电机底板吊装就位，进行找正、找平。 9.1.3 将后轴承座吊装就位，用拉钢丝法初步与汽轮机转子对 中。 9.1.4 将轴瓦清洗后，装入轴承座内，浇上透平油，然后用桁 车将发电机转子吊装就位， 以汽机转子为基准进行联轴初次对 中。 9.1.5 检查轴瓦与轴颈的顶间隙与侧间隙，对不合要求的进行 刮研或调整。 9.1.6 吊开转子，紧固地脚螺栓。 9.2 发电机定子安装 将定子吊装到底板上，调整好纵、横中心线。 9.3 发电机穿转子 9.3.1 发电机穿转子利用接长轴法进行。 9.3.2 在转子靠近汽机端装上接长轴，同时将后轴承连同轴承 座一并装到转子的另一端，将转子吊起，调好标高和水平后， 缓缓向定子移动， 当第一次绑扎点靠近定子端部时，接长轴已 从定子另一端伸出， 此时在定子内放一适当厚的橡皮垫，将转 子落在定子铁芯上， 将钢丝绳更换绑扎在接长轴上和靠近后轴 承座处，重新起吊，缓缓将转子移到规定位置。 在后轴承座就位时，应在轴承座与台板之间加整张绝缘垫片， 在与台板联接的螺栓孔中加绝缘套筒。 轴承座下的垫片调整好后， 在联轴节精找中之前， 应测试后轴 承座绝缘，如不合格，应调整好后再进行联轴节精找中，以免 造成找中工作的返工，同时，在找正完毕，打定位销孔及铰孔 的过程中， 以及打入定位销时， 不可将轴承座下的钢质垫片打 出飞边和台板及轴承座接触上。 9.3.3 检查并调整空气气隙使之符合要求。 9.3.4 先找出转子和定子的磁力中心线并做标记。调整发电机 定子与转子的磁力中心，使定子中心线向励磁机端偏移3.5 mm。 9.4 端盖安装 9.4.1 检查风挡及端盖密封圈间隙。 9.4.2 端盖与定子试配、铰孔。 9.4.3 对定子内部进行彻底清理，检查确保内部清洁无杂物， 办理封闭签证，最后封闭端盖。 9.5 励磁机安装 9.5.1 将励磁机吊装就位，进行找正。 9.5.2 调整间隙达到图纸要求。 9.5.3 最后紧固与底座连接螺栓。 10.凝汽器安装 10.1排气接管的安装 10.1.1此工作在汽缸组合时一起进行。 10.1.2对后汽缸排汽接管法兰接合面仔细检查，如发现由于运 输装卸而造成的擦伤等缺陷，应在安装前消除。 10.1.3将两法兰接合面清理干净，涂上熬熟的亚麻仁油混合石 墨粉，放上垫片后进行组装， 并且必须均匀对称的拧紧法兰螺 栓，以保证结合面良好，然后同后汽缸一起就位。 10.2凝汽器预入位 将凝汽器底板放到基础上，进行找正，调整其标高为+1660， 用桁车将凝汽器吊装就位，进行临时支撑。 10.3对凝汽器内部进行彻底清扫，清除一切杂物和灰尘， 并将 顶部妥善封闭。 10.4 检查凝汽器管孔应无毛刺、锈蚀，两边有1*45 度倒角， 管孔应比铜管外径大0.200.50 mm。 10.5在正式胀管前应通过试胀， 确定扩张系数（一般为 46%） ， 胀口应无欠胀现象和过胀现象，胀口和翻边应平滑光洁， 无裂 纹和显著切痕，试胀合格后方可进行正式胀接。 10.6正式胀管 铜管胀接应先在管板四角及中央各胀一跟标准管以检查两端 管板距离是否一致， 以确定管子长度是否足够， 以标准管为基 础由内到外对称进行胀接。胀管深度约为管板厚度的7/8 到 6/8，进水端应伸出管板11.5mm 并进行翻边，出水端应伸出 管板 13 mm。 10.7凝汽器胀管结束后， 汽侧作灌水试验， 水位高出顶部铜管 100 mm，维持 24 小时应无渗漏。 10.8凝汽器汽侧灌水试验合格后， 将水室大门法兰密封面涂密 封胶，加上垫片，紧固螺栓，对水室进行 0.33MPa严密性试验。 10.9弹簧座架的安装。 10.9.1将凝汽器用顶丝顶起，使进汽室按口平面与后汽缸上的 排汽接管底平面相接。 10.9.2将凝汽器底板调整至距离弹性座架为S=425 毫米，然后 对底板进行二次灌浆。 10.9.3待二次灌浆凝固后，把弹簧及其他零部件放入，松开顶 丝，使凝汽器压在弹簧上，弹簧倾斜不得大于10 毫米。 10.9.4 向凝汽器室空间灌满一半水（即运转的水量的一半）。 凝汽器灌水后， 因水重量而下沉， 均匀地调整凝汽器基础上的 顶丝，把它顶向汽机的排汽接管， 使凝汽器进汽口平面与排汽 接管底面相距23 毫米时（间隙均匀），在凝汽器内侧进行焊 接，其焊接过程见示意图。按图示数序进行点焊（点焊长度为 100 毫米）然后按图示箭头方向，向四周焊接。在焊接过程中 应用百分表监视汽缸台板四角的变形和位移，当变形大于 0.10 毫米时应暂时停止焊接，待恢复正常后再继续施焊。 10.9.5测量每一弹性座架的弹簧支座和底座之间的距离A 见弹 簧座架安装图。将每个垫铁根据实测数据加工到A 尺寸。再 提高凝汽器 12 毫米，放入垫铁，垫铁安妥后，松开顶丝。 10.9.6安装完毕后，将凝汽器汽室灌水至汽轮机后汽缸接近未 级叶片，检查其各接口之密封。 凝汽器下面各部分和座架应另 加支撑，以避免弹簧过载而变形而损坏凝汽器其他部件。 1、胀管示意图 2、弹簧座架安装图 3、焊接示意图 1 5 3 1-8 8 7 4 2 胀管长度胀管长度 1-3mm 1-1.5mm 冷却水进口 A S 二次灌浆层 6 焊道 焊接顺序 铜管 弹簧座 11、劳动力安排 序号工种人数序号工种人数 1 钳工8 6 管工3 2 起重工2 7 电工8 3 机械工2 8 仪表工4 4 电焊工 3 9 气焊工 1 5 技术员 3 10 队长 1 12、安全技术措施 12.1在双层作业空间设置安全网， 汽机平台上的预留孔洞上铺 临时盖板。 12.2配备消防器材并放在醒目处。 12.3各种电气设备均应安装漏电保护器。 12.4桁车操作人员必须持证上岗。 12.5严禁在起吊设备下站人。 12.6在使用行灯时，其电压不可超过 36V， 并且必须用保护罩。 12.7禁止将电源裸线插入插座中或将裸线钩在电源开关上。 12.8在光线不足或夜间施工时，设置足够的照明。 12.9对施工机具经常进行保养，并定期进行鉴定。 12.10 对施工机具裸露的转动部分，设置保护罩。 12.11 对大型机械的操作人员，进行专业培训，考试合格后， 持证上岗。 12.12 在使用油压千斤顶时， 严禁工作人员站在安全栓的前面。 12.13 在使用倒链时，起重链条不得打扭，并严禁拆成单股使 用。 12.14 在使用桁车完毕或工作忽然停电，应先将控制器恢复到 零位，然后切断电源。 12.15 经常性的对职工进行安全教育， 提高职工的安 x 全意识。 13、质量保证措施 13.1在施工过程中积极贯彻公司的质量方针。 13.2实行和深化 A、B、C（R）质量管理法，按照工序进行的 顺序，确定质量控制点。 13.3严格执行 ISO-9001质量体系的运行程序。 13.4充分发挥 QC 小组的作用， 把先进的管理办法和QC 活动 结合起来，确保安装质量。 13.5经常性的组织职工学习规范， 施工过程中严格执行相应的 规范。 13.6质量控制点 序号控制点内容等级序号控制点内容等级 1 开工报告审批AR 17 发电机定子安装BR 2 设备开箱检验AR 18 发电机穿转子BR 3 基础验收BR 19 励磁机安装BR 4 基础垫铁AR 20 凝汽器胀管CR 5 台板安装BR 21 凝汽器水压试验AR 6 轴承座安装BR 22 凝汽器与下汽缸连接 BR 7 汽缸安装BR 23 辅机安装CR 8 轴承安装CR 24 工艺管道安装CR 9 转子对中AR 25 工艺管道试压、 吹扫AR 10 隔板对中AR 26 油管酸洗AR 11 通流部分安装BR 27 油循环AR 12 汽机扣大盖AR 28 辅机单机试运转AR 13 联轴节对中AR 29 分部系统试运转AR 14 调速部分安装CR 30 汽轮机静态调试AR 15 盘车装置安装CR 31 汽轮机试运转AR 16 二次灌浆AR 32 机组 72 小时运行AR 14、工机具及量具一览表 序号名称型号、规格单位数量 1 交流电焊机台1 2 移动式空压机0.9m 3/min 台1 3 卷扬机 3t 台1 4 电动试压泵 40MPa 台 1 5 电动胀管机?20 台1 6 液压千斤顶 10t 台4 7 砂轮切割机 RYOBL-355 台1 8 手把砂轮机?100台2 9 台式钻床?6- ?13台1 10 磁力电钻?6- ?24台1 11 酸泵台1 12 滤油机台1 13 滤纸 400*400 张2000 14 气焊工具 套1 15 导链 2t 5t 10t 台各 2 16 卡环 2t 5t 10t 个各 4 序号名称型号、规格单位数量 17 合像水平仪 0.01mm 只2 18 框式水平仪 150*150 0.02mm 块2 19 铁平台0 级400*400 台1 20 楔形塞尺 把2 21 塞尺300 400 把 各 8 22 块规0 级83 件套1 23 百分表0-30mm,0.01, ?30块6 24 百分表0-mm,0.01, ?50块2 25 千分表0-5mm,0.001, ?30块3 26 压力表 10MPa 块2 27 磁力表座 套6 28 三角刮刀 300 150 把 各 4 29 半圆刮刀 150 175 把 各 2 30 带表游标卡尺 0-150mm,0.02mm 把2 31 深度游标卡尺 0-300mm,0.02mm 把2 32 外径千分尺 0-25 把2 33 外径千分尺25-50 把2 34 外径千分尺200-225 把2 35 内径千分尺100-1225 套1 36 台虎钳转盘式 150mm 台 1 37 套筒扳手32件套 1 38 内卡（弹簧）100， 125，200，300 把各 1 39 外卡（弹簧）100， 125，200，300 把各 1 40 钢字号3.5mm 数字套 1 41 钢字号3.5mm 字母套 1 42 分规22片(公制) 套 1 43 分规22片(英制) 套 1 44 板牙 1.2-22 套 1 45 丝锥 1.2-22 套1 46 线锤 0.2Kg 只1 47 线锤 0.5Kg 只 1 48 三角锉 80,100,125,200 把各 1 49 平刮刀 175,200,250 把各 4 50 内六角扳手套 1 51 钢丝? 0.3mm米30 序号名称型号、规格单位数量 52 划规 200 把 1 53 卡簧钳把 1 17、 段用料一览表 序号名称型号、规格单位数量 1 医用胶布筒3 2 黑铅粉Kg 2 3 红丹粉Kg 0,5 4 面粉Kg 40 5 破布 Kg 40 6 煤油Kg 100 7 密封胶铁锚 604 只 20 8 研磨膏针管式只5 9 钢板=20 t 0.2 10 槽钢 12 t 0.4 11 角钢L63*6 t 0.1 16、附录 附录 1 地脚螺栓拧紧力矩值及轴向拉力参考数值（A3） 序号 螺 栓 直 径 （mm） 拧紧 力矩 （Kg-m） 轴 向 拉 力 （Kgf） 序号 螺 栓 直 径 （mm） 拧 紧 力 矩 （Kg-m） 轴 向 拉 力 （Kgf） 1 M12 2.5-3 900 7 M36 80-82 8500 2 M16 6-7 1500 8 M42 120-130 11500 3 M20 13-14 2500 9 M48 190-195 16000 4 M24 23-24 3500 10 M56 300-310 25000 5 M27 34-35 4800 11 M64 440-460 30000 6 M30 45-47 5500 附录 2 胶布印痕情况对应的间隙值判断 序号胶布印痕情况间隙值（ mm） 1 胶布无红色0.75 2 胶布刚见红色0.75 3 胶布有较深的红色 0.65-0.75 4 胶布表面被压光，颜色变紫 0.55-0.65 5 胶布表面磨光，呈黑色，两层胶布无红色 0.45-0.5 注：1、此表示指三层胶布的情况，非三层胶布可类推； 2、医用胶布，每层厚度0.25mm 3、在汽封齿上沿轴面贴胶布，各层胶布长度依次减少 5-7mm 然后在转子对应部位抹上红丹油，盘动转子一 周，吊开检查，上部汽封应要扣盖检查。 4、对于汽封间隙在0.3mm 左右的，可在贴布内附上约 0.08mm描图纸（薄纸），薄纸的长度均应短于胶布。 附录 3 汽轮机转子弯曲度的测量方法 a b c d e f g L M C a b c d e f g m 1、沿转子轴的同一纵断面装设6-8 块千分表，架设位置要 尽量选择在轴的光滑无损伤处。 2、将预测部位 8 等分（转子每450为一等）顺序编号，其 第 1 点位置与飞锤飞出位置相同。 3、测量前各千分表读数应尽量固定在同一数值，并测量各 转 子 中 心线 L 0.10 0.05 0.05 0.10 0.15 0.20 弯曲值 表 1 2 3 4 5 6 7 表 8 旋转方向 千分表之间的距离，作好记录。 4、盘转子一周，读数均应回到原始数据。 5、再次盘动转子，分别记录各测量千分表的读数，共测二 次。 6、将各处相对 180 0 的两个读数相减并除以2，然后将计算 结果按比例画出一个箭头，箭头指向数值大的一侧，如 此 8 个测量点则有 4 个值为轴四个纵断面某一点各自的 弯曲度，按上述方法处理其它千分表的读数。 7、以转子轴中心为横坐标，同一纵断面的弯曲值在纵坐标 上，建立直角坐标系，用直角坐标系即可得出纵断面的 最大弯曲值 M。 （如上图所示） 8、在四个纵断面的四条曲线中最大的一个弯曲值，即为该 转子的弯曲度，应符合制造厂的规定（0.04mm） 。 9、架表示意图同转子晃度测量方法相同。 转子弯曲测量记录 表编号（1-5）/2 （2-6）/2 （3-7）/2 （4-8）/2 1 2 3 4 5 6 7 8 附录 4 转子晃度的测量方法 1、测量时用白布将转子擦试干净，将千分表固定在轴承结 合面上。 2、将轴颈园周分为8 等分，按逆时针旋转方向顺序编号， 将千分表跳杆对准位置1，并与轴心线垂直，然后盘转 子一周依次记录各有关读数， 当表杆再次对准“1” 位时， 千分表读数应回到原始读数。 3、逆向转一周，再记录一次各点读数，取最大读数与最小 读数之差即为晃度（椭园度） 。 4、转子晃度测量记录表： 联轴节挡油环叶轮凸肩推力盘 15 26 37 48 2 1 旋转方向 3 4 5 6 7 8 轴承中分面 表架 注： 1 8 号为 千分表测量点 附录 5 转子各端瓢偏度测量方法 1、将两只千分表在同一断面相对称位置处； 1 A B A 7 3 B 5 2、把转子园周分为8 等分，用粉笔按逆时针方向顺序编号作 为测点， 1 点位置应与飞锤飞出方向一致。 3、千分表杆应垂直被测面
