热壁加氢反应器制造过程质量验收检验大纲-中石化要点.pdf

热壁加氢反应器制造过程质量验收检验大纲 1 总则 1.1 内容和适用范围 1.1.1 本大纲主要规定了采购单位（或适用单位）应对热壁加 氢反应器制造过程进行质量验收检验的基本内容及要求，也可作 为委托驻厂监造的依据。 1.1.2 本大纲适用于是有化工工业使用的加氢裂化、加氢精制 装置中的热壁加氢反应器。同类容器可参照使用。 1.2 主要编制依据 1.2.1 压力容器安全技术监察规程； 1.2.2 GB 150-1998 钢制压力容器 ； 1.2.3 JB 4732-1995 钢制压力容器分析设计 ； 1.2.4 加氢反应器设计文件； 1.2.5 ASME 规范； 1.2.6 相关标准等。 2 原 材 料 2.1 主 要 钢 种 为2.25Cr-1Mo和2.25Cr-1Mo-0.25V、 3Cr-1MoV 、冶炼工艺应采用电炉熔炼加炉外精炼、真空脱氧。 2.2 依据采购技术协议审核主体材料（含焊材）质量证明 书，材料牌号及规格、锻件级别、数量、供货商等。 2.3 主体材料应进行外观、热处理状态、材料标记检查。 2.4 筒体、封头、进出口法兰及盖、法兰接管等主要承压件的 化学成分、回火脆性敏感系数、常温机械性能、高温机械性能、 夏比冲击试验、晶粒度及非金属夹杂物（指锻件）、硬度、回火 脆性倾向评定、无损检验及取样部位、试验数量、模拟热处理状 态应与采购技术协议规定一致。材料复验应按压力容器安 全技术监察规程 、采购技术协议规定执行。 2.5 内件、主螺栓、主螺母、裙座等材料检验应与采购技术 协议规定一致。 2.6 螺栓和螺母应逐件进行硬度测试，按采购技术协议验 收。 2.7 50 棒料加工的螺栓粗加工应进行超声波检测，按采购 技术协议验收。 2.8 基材焊接材料和堆焊材料检验应与采购技术协议规定 一致。 2.9 凡在制造过程中改变热处理状态的主体材料，应重新进行 性能热处理，其机械性能应与母材规定的要求一致。 3 焊接 3.1 焊工作业必须持有相应类别的有效焊接资格证书。 3.2 制造厂应在产品施焊前，根据图样、采购技术协议及 JB 4708-2000的规定完成焊接工艺评定。 3.3 主要焊接工艺评定至少覆盖基体焊接工艺评定、堆焊工艺 评定、异种钢焊接工艺评定三类。 3.4 焊接工艺评定报告应经相关单位确认。 3.5 根据评定合格的焊接工艺核查焊接工艺指导书。 3.6 焊接作业应严格遵守焊接工艺纪律。 3.7 Cr-Mo 钢焊接前应预热、焊后应及时进行消应力处理。 3.8 焊接返修次数应与采购技术协议规定一致，所有的返 修均应有返修工艺评定支持。 3.9 厚壁深焊缝应采用窄间隙自动焊接。 3.10 焊缝检查： 3.10.1 承压焊缝熔敷金属应进行化学成分和X 系数检查，取样 数量级分析结果按采购技术协议验收。 3.10.2 承压焊缝（含热影响区、母材）最终热处理后应逐条进 行硬度检测，按采购技术协议验收。 3.10.3 鞍座式接管角焊缝，应尽量在平焊位置进行焊接，并应 检查焊脚高度及圆滑过渡情况。 3.10.4 焊缝外观不允许存在咬边、裂纹、气孔、弧坑、夹渣、 飞溅等缺陷。 3.10.5 内件角焊缝应连续焊，焊脚高应符合图样规定。 3.10.6 堆焊层应进行化学成分分析，取样部位、数量按采购技 术协议验收。 3.10.7 堆焊层应用仪器测试法和取样化学分析法进行铁素体 数测定。 两种方法的取样部位、 数量，按采购技术协议 验收。 3.10.8 法兰密封面堆焊层应进行硬度测试，按采购技术协议 验收。 3.10.9 如果图样中有要求，法兰密封面的表层堆焊及加工应在 最终热处理之后进行。 4 无 损 检 验 4.1 无损检验作业人员应持有相应类（级）别的有效资格证书。 4.2 所有承压锻件粗加工后应进行超声波检查，按采购技术 协议规定验收。 4.3 所有承压锻件精加工后应进行磁粉检查，验收标准按JB/T 4730-2005 级要求。 4.4 所有承压板材应进行超声波检查，按采购技术协议规 定验收。 4.5 承压焊缝的无损检验： 4.5.1 A、B、D 类焊缝焊后、热处理后、水压后应进行100% 磁粉检验，按JB/ T4730-2005 级要求。 4.5.2 A、B、D 类焊缝焊后、热处理后、水压后应进行100% 超声波检验，按JB/T 4730-2005 级要求。 4.5.3 A、B、D 类焊缝焊后应进行100% 射线检验，按JB/T 47320-2005 级要求。 4.5.4 壳体与裙座的连接接头及裙座上Cr-Mo 钢接头内外表面 焊后、热处理后、水压试验后应进行100% 磁粉检验，按JB/T 4730-2005 级验收。 4.5.5 壳体与裙座的连接接头及裙座上Cr-Mo 钢接头、碳钢接 头焊后、热处理后、水压试验后应进行超声波检验，探伤比例、 验收级别应符合采购技术协议的规定。 4.6 堆焊层及不锈钢焊接接头无损检验： 4.6.1 不锈钢堆焊层应进行100% 超声波检查， 其贴合度、 焊接 缺陷、探测面等验收应按采购技术协议和JB/T 47320-2005 的规定。 4.6.2 不锈钢堆焊过渡层、复层焊后均应进行100% 渗透检查， 按按 JB/T 4730-2005 级验收。 4.6.3 分配盘支持凸台转角处、法兰密封面、内件与筒体连接 角焊缝水压试验后应进行100% 渗透检查，按JB/T 4730-2005 级验收。 4.6.4 Cr-Mo 钢堆焊层应进行100% 超声波检查， 按采购技术 协议和 JB/T 4730-2005验收。 4.6.5 Cr-Mo 钢堆焊层（凸台）加工后表面进行100% 磁粉检查， 按 JB/T 4730-2005 级验收。 4.6.6 不锈钢内件分配盘、冷氢盘、支持盘的所有焊缝应进行 100% 渗透检查，按JB/T 4730-2005 级验收。 4.6.7 热电偶口对焊接缝应进行100% 射线检查，按JB/T 4730-2005 级验收。 4.6.8 热电偶口所有焊缝应进行100% 渗透检查，按JB/T 4730-2005 级验收。 5 尺寸检查和预组装 5.1 筒体机加工后或校圆后的几何形状应进行检查。 5.2 封头冲压后的几何形状应进行检查。 5.3 弯管成形后几何形状应进行检查。 5.4 所有不锈钢堆焊层厚度应进行检查。 5.5 整体尺寸、管口方位及伸出高度应进行检查。 5.6 内件支承圈的水平度应进行检查。 5.7 分配盘、支持盘、冷氢盘平面度、弯曲度、扭曲度应进行 检查。 5.8 分配盘、格栅加工组焊后应在模拟壳体内进行预组装检查。 5.9 预装后分配盘应逐盘编号，并做好带有编号的装配筒图和 文本说明，随箱发货。 5.10 入口扩散器、冷氢分配管、出口收集器、内部支持件组装 及焊接尺寸检查。 5.11 分段交货出厂前应进行预组对，现场合拢组焊前应进行工 件外观、施工条件等检查，如转胎、焊接设备、焊材库、热处理 设施，加热工具，检验检测仪器、起吊及运输设备等准备情况。 6 热处理及试板 6.1 母材热处理： 6.1.1 筒体热成型、封头热冲压及弯管成形后必须进行性能热 处理（正火 +回火或调质）并带母材试板。 6.2 中间热处理按采购技术协议规定，Cr-Mo钢焊后的中 间热处理不能用消氢代替。 6.3 最终热处理前检查： 6.3.1 所有的焊接件和预焊件应完成焊接。 6.3.2 反应器应进行内外表面外观检查，工装焊接件应清除干 净。 6.3.3 凸台与筒体连接部位应圆滑过渡，不得有棱角、突变等。 6.3.4 母材试板、焊接试板应齐全。 6.3.5 产品最终热处理前的各项检验应已完成。 6.4 设备最终热处理： 6.4.1 热处理工艺用热电偶的数量及布置、热处理温度及时间 等应按采购技术协议的规定，主体焊缝应逐条记录中间热处 理和最终热处理的次数、保温温度、保温时间及升降温速度。 6.4.2 现场合拢缝的局部最终热处理，其热处理装备、热电偶 布置、数量、热处理温度及时间等应按采购技术协议规定。 6.5 试板 6.5.1 母材试板的性能应符合采购技术协议中材料的规定。 6.5.2 焊接试板的数量、检验项目、性能结果应符合采购技 术协议和 JB 4744 的规定。 7 压力试验及包装发运 7.1 水压试验压力、保压时间、水温、氯离子含量等按图样和 采购技术协议规定。 7.2 热电偶组合件组焊后应进行氦渗漏试验，其试验压力、保 压时间、验收按采购技术协议规定。 7.3 分配盘、冷氢盘应进行充水试验，其冲水高度、保持时间 按采购技术协议规定。 7.4 壳体外表面应喷砂除锈，达到GB 8923-1998 中 Sa2.5 级 的规定。 7.5 壳体外表面油漆应按采购技术协议和施工图样规定。 7.6 所有接管法兰面保护应按采购技术协议规定。 7.7 装箱前备件型号、数量清点，应与清单一致，并符合采购 技术协议。 7.8 壳体内应充氮保护。 8 其它要求 8.1 材料代用 8.2 主体承压锻件补焊应征得业主和设计单位的书面同意。 8.3 承压螺栓的螺纹加工应用滚压成型。 8.4 筒体排版图须经设计单位签字确认后才能施工。 8.5 主螺母每种至少做一件承载试验，具体按采购技术协议 规定。 8.6 其它特殊要求按采购技术协议执行。 9 加氢反应器驻厂监造主要控制点 序 号 零部件 及工序 名称 监造内容 文件见 证点 （R） 现场见 证点 （W） 停止 点 （H） 1 筒节1.材料质量证明审查R 2.化学成分（熔炼分析、产 品分析） R 3.回火脆性敏感性系数X,J R 4.力学性能（适用锻件）R 5.晶粒度（适用锻件）R 6.非金属夹杂物（适用锻件）R 7.回火脆化倾向评定R 8.超声波检查R 9.机加工后形状、尺寸及加 工面磁粉检查 R W 10.滚圆、纵缝焊接、中间热 处理检查 W 11.校圆、几何形状（椭圆度、 棱角度）检查 W 12. 纵 缝 外观 及 无 损检 验 （RT、UT、MT） R 13. 纵缝熔敷金属化学成分 分析 R 14.凸台 Cr-Mo 钢堆焊层无 损检验（ UT、MT） R 15.不锈钢堆焊层厚度检查R 16.不锈钢堆焊层化学成分、R W 铁素体数检查 17.不锈钢堆焊层无损检验 （UT、PT） R W 18.堆焊层外观检查W 2 封头 1.材料质量证明书审查R 2.化学成分（熔炼分析、产 品分析） R 3.回火脆性敏感性系数X,J R 4.力学性能（常温、高温）R 5.晶粒度（适用锻件）R 6.非金属夹杂物（使用锻件）R 7.回火脆化倾向评定R 8.超声波检查R 9.冲压后形状、尺寸（圆度、 直径、厚度）检查 R W 10.冲压后性能热处理及母 材试板力学性能 R 11.冲压后无损检验（UT、 MT） R 12.精加工后尺寸检查W 13.不锈钢堆焊层厚度检查R 14 不锈钢堆焊层化学成分、R W 铁素体数检查 15.不锈钢堆焊层无损检验 （UT、PT） R W 16.不锈钢堆焊层外观检查W 3 顶部大 法兰、 人孔 盖、油 气进出 口法 兰、进 出口弯 管、底 部卸料 管及法 兰和法 兰盖、 冷氢入 口法兰 1.材料质量证明书审查R 2.化学成分（熔炼分析、产 品分析） R 3.回火脆性敏感性系数X,J R 4.力学性能（常温、高温）R 5.晶粒度（适用锻件）R 6.非金属夹杂物（使用锻件）R 7.回火脆化倾向评定R 8.超声波检查R 9.精加工后尺寸及磁粉检查R W 10.弯管冲压后几何形状（尺 寸、厚度）检查 R W 11.弯管冲压后性能热处理R 12. 弯 管 冲 压 后 无 损 检 验 （UT、MT） R W 13.弯管母材试板力学性能R 14.坡口尺寸及磁粉检查R W 15.不锈钢堆焊层厚度检查R 16.不锈钢堆焊层化学成分、 铁素体数检查 R W 17.不锈钢堆焊层无损检验 （UT、PT） R W 18 法兰堆焊层密封面硬度 检查 R W 4 进出口 对应法 兰、冷 氢入口 对应法 兰 1.材料质量证明书审查R 2.化学成分R 3.力学性能R 4.无损检验（ UT、MT/PT）R 5.几何尺寸及外观检查R W 5 不锈钢 内件 1.材料质量证明书审查R 2.化学成分R 3.力学性能R 4.晶间腐蚀R 5.焊缝无损检验（ PT）R 6.几何尺寸及外观检查W 7.分配盘、冷氢盘冲水试验W 8.螺柱与翼板的封焊角缝煤 油沙漏试验 W 6 主螺栓1.材料质量证明书审查R 2.化学成分R 3.力学性能R 4.无损检验（ UT、MT）R 5.尺寸及精度检查R W 7 主螺母1.材料质量证明书审查R 2.化学成分R 3.硬度检查R 4.尺寸及精度检查R W 5.精加工后磁粉检查R 6.承载试验（按采购技术 协议规定） R 8 热电偶 管 1.化学成分R 2.力学性能R 3.晶间腐蚀R 4.焊缝无损检验 RT、PT）R 5.直线度检查W 6.氦渗漏试验R W 9 裙座 1.筒节材料质量证明书检查R 2. Cr-Mo 钢筒节纵、环缝焊 后 MT、UT、RT R W 3.碳钢筒节、环缝焊后MT、 UT、RT R 10 总装 1.承压焊缝坡口磁粉检查R 2.壳体A/B/D类焊缝焊后 MT、UT、RT R 3.壳体 A/B/D 类焊缝熔敷金 属化学成分 R 4.壳体 A/B/D 类焊缝里口堆 焊层 PT、UT R 5.壳体 A/B/D 类焊缝里口堆 焊层铁素体数测定 R W 6.壳体 A/B/D 类焊缝里口堆 焊层化学成分 R 7.基准线与顶部切线间距偏 差检查 W 8.裙座底面到基准线的间距 偏差检查 W 9.筒体直线度及环缝错边量 检查 W 10.管口方位及尺寸W 11.凸台位置及尺寸W 12.设备内外表面外观检查W 13.内件与壳体组焊方位、尺 寸、外观检查 W 14.内件与壳体组焊角缝PT 检查 R 15.分配盘、支持盘、冷氢盘 模拟预组装 H 11 热处理 1. A/B/D 类焊缝中间热处理R 2.整体最终热处理或分段及 合拢缝最终热处理 R W 3.壳体 A/B/D 类焊缝最终热 处理后硬度检查 R W 4.壳体 A/B/D 类焊缝最终热 处理后 MT、UT R 5.裙座与壳体连接焊缝最终 热处理后 MT、UT R 6. Cr-Mo 钢裙座筒节纵环缝 最终热理后 MT、UT R 7.临时连接物去除部位最终 热处理后 MT R W 8.堆焊层最终热处理后PT R W 12 试板 1.母材性能热处理试板检查R W 2.产品焊接试板检查R W 13 压力试 验 1.壳体水压试验R 2.外观及内部清洁度检查W 3.壳体 A/B/D 类焊缝水压后 MT、UT R W 4.裙座与壳体连接焊缝水压 后 MT、UT R W 14 其它外 购件 1.密封垫、泡罩合格证检查R 2.密封垫、泡罩几何尺寸及 外观抽查 W 3.密封垫硬度检查R 15 出厂检 验 1.法兰密封面外观检查W 2.喷砂除锈、油漆检查W 3.接管法兰面保护及包装检 查 W 4.标记检查W 5.充氮保护检查W 6.按采购技术协议规定 进行随机文件检查 R 10 附则 10.1 本大纲由中国石油化工集团公司物资装备部组织编写，上 海众深设备科技有限公司负责起草。 10.2 本大纲有中国石油化工集团公司物质装备部负责解释。