FMEA失效模式及效应分析管理指导书.pdf

FMEA 失效模式及效应分析管理指导书 目录 1.0 大纲 1.1 范围 1.2 目的 2.0 权责 3.0 引用文件 4.0 名词定义 5.0 作业程序 5.1 设计 FMEA 的制定 5.2 设计 FMEA 的修订 5.3 设计潜在失效模式及后果分析表各栏目的介绍 5.4 过程 FMEA 的制定 5.5 过程 FMEA 的修订 5.6 过程潜在失效模式及后果分析表各栏目的介绍 5.7FMEA表编号原则 5.8 建议措施 6.0 相关窗体 7.0 变更记录 FMEA 失效模式及效应分析管理指导书 1. 大纲 1.1 范围 公司开发的新产品、 新技术或新过程； 对现有设计或过程的更改； 将现有 设计或过程运用与新的环境。 1.2 目的 1.2.1认可并评价产品 / 过程中的潜在失效以及该失效的后果； 1.2.2确定能够消除或减少潜在失效发生的措施。 2. 权责 2.1 制程FMEA ：由面板 / 模块整合课负责召集多功能小组编写。 2.2 设计FMEA ：由面板 / 模块开发课负责召集多功能小组编写 2.2 制程 FMEA/ 设计 FMEA 制订：多功能小组。 2.3 制程 FMEA/ 设计 FMEA 审查：小组副组长。 2.4 制程FMEA/ 设计FMEA 核准： 小组组长。 3.引用文件 潜在失效模式及后果分析手册 4.名词定义 4.1 设计FMEA 是由负责设计的工程师 / 小组主要采用的一种分析技术， 用以最大 限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因/ 机理已得到充分的考虑和 说明。 4.2 制程 FMEA 是由负责制造 / 装配工程师 / 小组主要采用的一种分析技术，用 以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因/ 机理已得到充分 的考虑和论述。 5. 作业程序 5.1 设计FMEA 的制定 5.1.1设计多功能小组的建立 设计FMEA 的制定由面板 / 模块产品开发课负责召集人员组成多功能 小组完成，小组人员包括客户代表、工程部、采购部、品管部和制造 部主管或工程师。 小组组长由面板 / 模块产品开发课经 （副）理担任， 小组副组长由面板 / 模块产品开发课课级主管担任。 5.1.2设计FMEA 的编制 1） 负责编制设计 FMEA 的工程师， 首先对产品进行系统、 子系统和零 部件的分级， 并绘制系统、 子系统和零部件的框图， 召集多功能小 组对框图进行分析， 利用集体的智慧编写设计 潜在失效模式及后 果分析表，如有必要， 可以邀请有经验的 FMEA 推进员来协助小组 的工作。编写时，可以参考潜在失效模式及后果分析手册。 2） 设计FMEA 的编制应在产品可行性承诺作出之后进行，在产品零部件 图纸全部完成之前编制完成。 5.2 设计FMEA 的修订 在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息时，编制负责人 应持续予以更新。 5.3 设计潜在失效模式及后果分析表各栏目的介绍 序号栏目名称栏目说明 1 FMEA 编号填入FMEA 文件编号，以便查询使用。 2 系统、子系统或零部 件的名称及编号 注明适当的分级类别并填入被分析的系统、子系统或 部件的名称及编号。 3 设计/ 过程责任填入编制 FMEA 的部门和小组 4 编制人填入负责编制 FMEA 的工程师的姓名和电话 5 型号填入分析产品的型号如WS1068TA ,GPM205A0等 6 关键日期最初FEMA 发布尔日期。 7 日期填入最初 FMEA 被完成日期，和最新被修订日期 8 核心小组列出有权限参与或执行这项工作负责个人或责任部 门( 建议将所有小组成员名字、单位、电话号码、地 址等另行列表 )。 9 项目/ 功能填入被分析的项目的名称和其他相关信息（如编号、 零件级别等）用尽可能的简明的文字说明被分析项目 满足设计意图的功能， 包括该系统运行环境及相关信 息。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式， 应把所有的功能单独列出。 10 潜在失效模式 潜在失效模式指部件、 子系统或系统有可能会未达到 或不能实现项目/ 功能栏中所描述的预期功能的情 况， 这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统 或系统的潜在失效模式的起因或者是更底一级的部 件的潜在失效模式的影响后果。 11 潜在失效后果 顾客感受到的失效模式对功能的影响。顾客可能是内 部顾客也可能是最终用户。 失效的后果按照所分析的 具体的系统、子系统或部件来说明。 不同级别的部件、 子系统和系统之间存在着一种系统层次上的关系。 12 严重度（ S） 严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。 严重度是单一的 FMEA 范围内相对定级结果。 严重读数 值的降低只有通过改变设计才能够实现。评价准则见 （附件 1） 13 级别 用于对那些可能需要附加的设计或过程控制的部件、 子系统或系统的产品特殊特性的分级 ( 如：一般、重 要、关健 ) 。 14 失效的潜在起因 / 机 理 所谓失效的潜在起因/ 机理是指设计薄弱部分的迹 象，其结果就是失效模式。 尽可能列出每一失效模式 的每一潜在起因和 / 或失效机理。起因/ 机理应尽可能 简明而全面地列出，以便有针对性地采取补救措施。 15 频度（ O ） 频度是指某一特定的起因 / 机理在设计寿命内出现的 可能性，只有通过设计变更或设计过程更改来预防或 控制失效模式的起因 / 机理，才可能降低频度。评价 准则见（附件 2） 16 现行设计控制预防 列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计确认/ 验证或其他活动。要考虑两种类型的设计控制 预防：预防失效起因 /机理或失效模式出现，或者降 低其发生几率。 17 现行设计控制探测 探测：在项目投产前， 通过分析方法或物理方法， 探 测出失效起因 / 机理或失效模式。 18 探测度（ D） 是与设计控制中所列的最佳探测相关联的定级数。改 变设计控制（如确认和验证活动） ，可以降低探测度。 评价准则见（附件 3） 19 风险顺序数 风险顺序数是严重度 (S) 、频度 (O)、和探测度 (D) 的 乘积。 （S）×(O)×(D) 20 建议的措施 应首先针对高严重度、高 RPN 值和小组指定的项目进 行预防 / 纠正措施的工程评价。建议措施优先降低顺 序为严重度、频度和探测度。 对于一个特定的失效模式 / 起因/ 控制组合，如果工程 评价认为无需建议措施，则应在本栏内注明“无” 21 责 任及目标 完成 日 期 每一项建议措施的责任部门的名称和个人的姓名以 及目标完成日期 22 采取的措施 在措施实施以后， 填入实际措施的简要说明以及生效 日期。 23 措施结果 在确定了预防 / 纠正措施以后，估计并记录严重度、 频度和探测度的结果。计算并记录RPN 的结果。如果 没有采取任何措施，将相关栏空白即可。 5.4 过程FMEA 的制定 5.4.1 过程多功能小组的建立 过程FMEA 的制定由面板 / 模块产品整合课负责召集人员组成多功能小组 完成，小组人员包括客户代表、 工程部、品管部和制造部主管或工程师。 小组组长由面板 / 模块整合课经 （副）理担任，小组副组长由面板 / 模块 整合课课级主管担任。 5.4.2过程FMEA 的编制 1）负责编制过程 FMEA 的工程师，应具有一般过程的流程图，流程图应 标明与每一工序有关的产品、 过程特性， 如果需要， 相应设计 FMEA 中所 明确的一些产品影响后果应包裹在内。 2）负责编制过程 FMEA 的工程师应召集多功能小组，利用集体的智能编 写过程潜在失效模式及后果分析表，如有必要，可以邀请有经验的 FMEA 推进员来协助小组的工作。 编写时，可以参考潜在失效模式及后 果分析手册。 3）过程 FMEA 的编制时机应在可行性阶段或之前进行，在生产用治具到 位之前完成。 5.5 过程FMEA 的修订 下面情况发生时，如必要，必须评审和更新FMEA ： 1. 产品设计的更改 2. 因为客诉和制程异常发生后采取的新的改善措施 5.6 过程潜在失效模式及后果分析表各栏目的介绍 序号栏目名称栏目说明 1 FMEA 编号填入FMEA 文件编号，以便查询使用。 2 项目 注明适当的分级类别并填入被分析的系统、子系统或部件 的名称及编号。 3 设计/ 过程责任填入编制 FMEA 的部门和小组 4 编制人填入负责编制 FMEA 的工程师的姓名和电话 5 型号填入分析产品的型号如WS1068TA ,GPM205A0等 6 关键日期最初FMEA 发布尔日期。 7 日期填入最初FMEA被完成日期，和最新被修订日期 8 核心小组 列出有权限参与或执行这项工作负责个人或责任部门( 建 议将所有小组成员名字、 单位、电话号码、地址等另行列 表)。 9 制程功能 / 需求 依据Flow Chart 填入要被分析的过程或工序。 尽可所能简 单地说明该工艺过程或工序的目的， 当制程包含不同失效 模式工序 ( 如：组装) ，可将这些工序作为独立的过程，分 析其失效模式 并依据 产品和过程特殊特性列表 ， 将产品和过程特殊特性 之符号及规格标识在相应过程和工序上。 10 潜在失效模式 过程潜在失效模式是指制程可能不符合制程要求或设计 意图。是对规定作业的不合格事项的叙述。它可能是引起 下一道工序的潜在失效模式， 也可能是上一工序所影响潜 在的失效后果。 11 潜在失效后果 顾客感受到的失效模式对功能的影响。 顾客可能是内部顾 客也可能是最终用户。 对于最终用户，失效后果应用产品或系统的性能来描述， 如：不显示、不稳定的、外观不良、电讯不良等。 对于下工序 / 工位而言，失效后果经常被指为： 无法定位、 返工、影响产品尺寸、性能等。 12 严重度（S） 严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重 度是单一的 FMEA 范围内相对定级结果。 严重读数值的降低 只有通过改变设计才能够实现。评价准则见（附件4） 13 级别 这是用来对需要附加的过程制的部件、 子统或系统的殊产 品或过程特性的分级。（如：关键的、主要的、重要的） 。 14 失效的潜在起因/ 机 理 所谓失效的潜在起因是指失效是怎样发生的，应依据可以 纠正或可以控制的原则予以描述。 尽可能列出可归结到每 一失效模式的每一个潜在起因。 15 频度（ O ） 频度是指某一特定的起因/ 机理发生的可能性，只有通过 设计变更或设计过程更改来预防或控制失效模式的起因 / 机理，才可能降低频度。评价准则见（附件 5） 16 现行过程控制预防 预防：预防失效起因 / 机理或失效模式出现，或者降低其 发生几率。 17 现行过程控制探测 探测：探测出失效起因 / 机理或失效模式，导致采取纠正 措施。 18 探测度（ D） 探测度是与过程控制栏中所列的最佳探测控制相关联的 定级数，过程控制的改进， 有可以降低探测度。 评价准则 见（附件 6） 19 风险顺序数 风险顺序数是严重度 (S) 、频度(O)、和探测度 (D) 的乘积。 （S）×(O)×(D) 20 建议的措施 应首先针对高严重度、高RPN 值和小组指定的项目进行预 防/ 纠正措施的工程评价。建议措施的优先降低顺序为严 重度、频度和探测度。 对于一个特定的失效模式 / 起因/ 控制组合，如果工程评价 认为无需建议措施，则应在本栏内注明“无” 21 责 任及目标 完成 日 期 每一项建议措施的责任者以及预计完成的目标日期 22 采取的措施 在措施实施以后，填入实际措施的简要说明以及生效日 期。 23 措施结果 在确定了预防 / 纠正措施以后，估计并记录严重度、频度 和探测度的结果。计算并记录RPN 的结果。如果没有采取 任何措施，将相关栏空白即可。 5.7FMEA 表编号原则 如下： - - - 序号（ 01-09） 月份 公历年的末两位 P或D（ D代表设计， P代表过程） 5.8 建议措施 5.8.1 采取措施的考虑点 A.当RPN100, 或最高 RPN 作为优先改善之考虑点 B.当严重度 6时，作为优先改善之考虑点 5.8.2 可考虑下列采行措施 修改几何尺寸或公差 修改材料规范 试验设计 修改试验计划 对过程或设计进行更改 防失误 / 防错方法 统计过程控制 增加检验频度 6.0 相关窗体 FII7/0011-01 过程潜在的失效模式及后果分析表 FII7/0011-02 设计潜在的失效模式及后果分析表 附件1：DFMEA严重度 (S) 评价准则 影 响 影响之严重程度等 级 危险, 且 无预警 非常高的严重性等级，当潜在失效模式影响安全和（或）涉及法律法规不相符而 无警讯时 . 10 危险, 但 有预警 非常高的严重性等级，当潜在失效模式影响安全和（或）涉及法律法规不相符, 但有警讯 . 9 很高产品丧失基本功能 , 使车辆不能运作 , 客户非常不满意 . 8 高丧失基本功能或功能降低(产品不显示 , 或画面不全 ), 顾客严重不满7 中等产品性能水平下降（可靠度失效）或影响与其他子系统、部件的配合6 低影响产品外观（主要不良）和电讯显示效果( 如：不均、大电流等 ) ，客户不满意5 很低影响产品电讯显示效果 (如：不均、大电流等 ) ，客户不满意 4 微小影响产品外观（次要不良） ，客户容易察觉3 非常微 小 影响产品外观，客户不易察觉2 无顾客无法发现的缺陷 , 只有非常专业人员 , 对产品外观有察觉或无察觉1 附件 2：DFMEA 频度(O)评价准则 失效发生可能性可能失效的比例不良 ppm 频度 很高：持续性失效 100 个 ( 每 10000 件) 10000 10 50 个 (每 10000 件) 5000 9 高：经常性失效 20 个 (每 10000 件) 2000 8 10 个 (每 10000 件) 1000 7 中等：偶然性失效 8 个 (每 10000 件) 800 6 4 个 (每 10000 件) 400 5 低：相对很少发生的失效 2 个 (每 10000 件) 200 4 1 个 (每 10000 件) 100 3 极低: 失效不太可能发生 0.5 个 (每 10000 件) 50 2 0.1 个 (每 10000 件) 10 1 附件 3: DFMEA探测度 (D) 评价准则 查出失效准则等级 几乎不可 能 设计控制不能和 / 或不可能探测出10 很极少设计控制只有极少的机会能探测出9 极少设计控制只有极少的机会能探测出 8 很少设计控制有很少的机会能探测出7 少设计控制可能能探测出6 中等设计控制中等 (50%)的可能性探测出5 中上设计控制有较多的机会能探测出4 高设计控制有较高的机会能探测出3 很高设计控制有很高的机会能探测出2 几乎肯 定 设计控制几乎肯定能探测出1 附件4：PFMEA 严重度 (S) 评价准则 影 响对顾客影响的严重度 对后续站组制造 / 装配组影响 的严重度 等级 无警告的 危险 潜在的失效模式无警告情况下影响车 辆安全运作及违反法律法规 100% 产品需报废10 有警告的 危险 潜在的失效模式在有警告情况下影响 车辆安全运作及违反法律法规 100% 产品需报废9 非常高 产品丧失基本功能, 至使车辆不能运 作, 客户非常不满意 . 100% 产品需报废8 很高 产品不显示， 显示画面不全， 丧失基本 功能, 客户非常不满意 100产品报废7 高 产品性能水平下降 （可靠度失效） 或影 响与客户产品系统的配合 100产品需要返工， 部分报废6 中等 影响产品外观 （主要不良） 和电讯显示 效果(如：不均、大电流等 ) ，客户不满 意 部分产品返工，部分报废5 底 影响产品电讯显示效果( 如：不均、大 电流等 ), 客户不满意 100产品需要返工， 无需报废4 较底 影响产品外观（次要不良） ，客户容易 察觉 部分产品可能需要在生产在线 其他工位返工，无需报废 3 很底影响产品外观，顾客不易察觉 部分 产品可能需要原工位返 工，无需报废 2 轻微 只有非常专业人员 , 对产品外观有察觉 或无察觉 对操作或操作者而言，有轻微 的不方便或无影响 1 附件 5：PFMEA 频度(O)评价准则 失效发生可能性 可能失效的比例 ( 适用面板后段和模块过 程) 可能失效的比例 (适用面板前段过程 ) 频度 很高：持续性失效100个 ( 每 10000件) 100 个 ( 每 100000件) 10 50 个 (每 10000件) 50 个 (每 100000件) 9 高：经常性失效 20 个 (每 10000件) 20 个 (每 100000件) 8 10 个 (每 10000件) 10 个 (每 100000件) 7 中等：偶然性失效 8 个 (每 10000 件) 8 个 (每 100000 件) 6 4 个 (每 10000 件) 4 个 (每 100000件) 5 低：相对很少发生的失效 2 个 (每 10000 件) 2 个 (每 100000件) 4 1 个 (每 10000 件) 1 个 (每 100000件) 3 极低: 失效不太可能发生 0.5 个 (每 10000 件) 0.5 个 (每 100000 件) 2 0.1 个 (每 10000 件) 0.1 个 (每 100000 件) 1 附件 6：PFMEA 探测度 (D) 评价准则 查出失效准则 检查类型 A B C 探测方法的举例等级 几乎不可能几乎肯定不可能探测X 不能控测出或现行方法未管控10 很微小 控制方法可能探测不 出来 X 不能探测，只有到后续站组或客户 装机检查实现控制 9 微小 控制有微少的机会能 探测出 X 只通过目测检查来实现控制8 很小 控制有很小的可能性 探测出 X 只通过制造 .QC双重目检来控制7 小控制可能控测出 X X 用制图的方法，如 SPC来实现控 制 6 中等控制可能能探测出X 零件离开站组后的测量或者零件 离开站组后 100检查 5 中上 控制有较多的机会能 探测出 X X 在首件检查或后续工位上检查. 4 高 控制有较多的机会能 探测出 X X 在本站组检查， 不能接受有差异零 件 3 很高 控制几乎肯定能探测 出 X X 系统自动检测，有异常显示2 很高肯定能控测出X 己通过过程 / 设计防错措施 , 不可 能产生差异零件 . 检验类别： A.防错 B.量具 C.人工检测