注塑产品在生产中存在的问题及解决方法.doc

管件在生产中存在的问题及解决方法（1）注塑产品收缩变形，达不到标准，如：注塑90弯头不够90或大于90。可能出现问题的原因：A、模具设计没有考虑管件收缩的因素，模具设计为90，但半成品收缩后不够90或大于90。B、冷却时间短，开模造成管件变形。C、模具温度高。D、保压时间短或保压压力小，管件收缩大。补救方法：设计模具和调整工艺时应充分考虑管件收缩问题，注塑半成品冷却收缩后为90；调整注塑工艺，延长冷却时间，使模具温度保持在30-50范围内，增加保压时间或保压压力。（2）注塑产品气孔。（目前无法解决）。半产品在车削过程中经常出现空穴和气孔，使产品合格率降低。这与制品厚度有关，而且常因塑料冷却收缩离开注塑件中心而引起。 可能出现问题的原因 ：A、模具未充分填充或填充不实。 B、止流阀的不正常运行，有回流现象。 C、原料未彻底干燥，水分含量高。 D、预塑或注射速度过快。 E、模具浇口位置和形式设计不合理，模具形状设计不合理。 目前的补救方法： A、增加射料量； B、增加注塑压力； C、增加螺杆向前时间； D、降低熔融温度； E、降低或增加注塑速度； F、检查止逆阀是否裂开或无法运作； G、让原料彻底干燥（300ppm）； H、适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度； I、改变浇口位置和形式，必要时改变模具的设计。（3）注塑产品褶皱流纹，车削断削。可能出现问题的原因： 通常与表面痕有关，而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的，也有注射时造成。A、原料熔融温度不是太高就是太低；B、模腔内塑料不足； C、冷却阶段时接触塑料的面过热； D、流道不合理、浇口截面过小； E、模温是否与原料特性相适应； F、产品结构不合理（过厚或明显厚薄不一）；G、模具冷却效果不好。 补救方法 ：A、调整料筒温度； B、调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度和剪切温度；C、增加注塑量； D、保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度；E、检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失， 造成注不实。F、降低模具表面温度； G、矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。 H、根据产品结构适当控制模温； I、改进模具设计，改变浇口位置；J、让产品有足够的冷却。 （4）注塑产品弯曲，如对接四通。注塑件形状与模腔设计相似 ，但在浇口或向某一面不正常弯曲。弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。可能出现问题的原因 ：A、制品浇口位置或尺寸设计不合理；B、模具填充速度慢; C、模腔内塑料不足；D、塑料温度太低或不一致； E、注塑件在顶出时太热； F、冷却不足或动、定模的温度不一致； G、注塑件结构不合理 。补救方法 ：A、降低注塑压力； B、减少螺杆向前时间； C、增加周期时间（尤其是冷却时间）。从模具内（尤其是 较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中使注塑件慢慢冷却，使管件内部应力慢慢释放； D、增加注塑速度； E、增加塑料温度； F、使用模温机等辅助设备控制模具温度。尽可能保证动、定 模的模温一致；G、改变制品浇口位置和形式，改进产品设计。（5）一次成型注塑产品端口收口和翘头。可能出现的原因和补救方法：对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了，包括浇口的位置设计。由于浇口太小不能使物料在浇口封闭之前填实模腔易引起翘曲，在厚断面处开浇口，有利于物料完全充满模腔，在薄断面处开设浇口会因为产生较高的内应力而引起翘曲。最重要的是应注意使制品壁厚变化和偏差不要太大。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。（6）注塑产品凹陷，车削有老皮。注射制品主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。凹陷、变形的原因及解决方法可参照以下各项：A、由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力和提高模具温度并使模具温度均匀；B、由工艺原因造成凹陷的可提高注射压力和延长保压时间，也可快速充模，使熔体热传递时间缩短，用充分的物料补偿热收缩；C、脱模不良引起应力变形时，可通过增加顶杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决；D、由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。（7）半成品加工后的收口。可能的原因和补救方法：塑料制品在存放期间是不断收缩的，而温度的升高再降低会加速这种收缩。注塑半成品的车削加工过程会造成管件加工部位温度上升，使加工部位收缩变形，收缩变形程度在于环境温度和件体温度升高的大小决定。所以加工的场所的环境温度不应太高，加工的速度不要太快，尽量降低管件升高的温度，使管件收缩的范围变小。（8）注塑产品融合线融合效果和融合强度。注塑件缺陷的特征 ：熔合痕是由于来自不同方向的塑料前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。严重时，对制品强度产生影响。一般的说，熔合痕本身的强度并不是很弱，但如果熔合缝有夹杂物（如模具油渍和生料）又有较大的内应力，所以会使强度变得很低。可能出现问题的原因：A、模具浇口设计不合理，造成模流方向不合理;B、模具温度高或低;C、塑料熔融温度低;D、注射压力和注射速度低;E、模具排气不良;F、使用脱模剂和模具清洗剂。补救方法:A、调整成型条件，提高流动性。如，提高塑料温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等；B、模具增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气；C、尽量减少脱模剂和清洗剂的使用；D、合理设计浇口位置。在设计模具时要做模流分析，使制品的熔合线产生在理想的位置。（9）注塑产品壁薄和壁厚过渡点在环境10以下的挤压强度问题，如异径三通过渡处在10以下环境存放后挤压容易开裂。可能出现问题的原因 ：温度降低会造成聚乙烯的韧性降低，异径三通过渡处强度减小，挤压实验容易在过渡点的薄弱处挤压开裂。补救方法 ：A:设计模具时考虑异径三通过渡处的承受力强度问题。B:增加过渡处的厚度。（10）管件外观注射痕和皱纹。注塑件缺陷的特征 ：通常与浇口区域有关：其表面黯淡，有时还可见到条纹。 可能出现问题的原因 ：A、工艺设置温度太高，造成原料熔融温度太高； B、模具填充速度太快; C、模具浇口设计不合理；D、与原料的特性（如熔指）有关; E、射嘴口存在冷料。 补救方法 ：A、降低料筒前两区的温度； B、降低注塑速度; C、降低注塑压力； D、降低模具温度； E、修改入料口位置; F、尽可能避免产生冷料（控制好射嘴温度）。 （11）大口径阀体和端管外观色差，如dn315。可能出现问题的原因：A、料筒、料嘴温度高；B、物料在料筒储存时间过长；C、热流道温度过高；D、熔胶速度过快，减少摩擦热；E、射胶压力大或射胶速度过快。补救方法 ：A、降低料筒和料嘴温度；B、延长熔胶延时时间；C、降低热流道温度或挤出热流道中的物料再进行注射；D、降低熔胶速度；E、降低射胶压力和射胶速度。（12）注塑产品的银丝和剥层。可能出现问题的原因：在充模时，物料析出挥发性气体，是物料因受热而分解出来的，气体分布在制品表面，就留下银纹。这些银纹常形成“V”字形，尖端背向浇口。当水分含量过大时，加热会产生水蒸气。在塑化时，由于螺杆工作不利，物料所挟带的空气不能排出，也会产生银纹。在某些情况下，大气泡被拉长成扁气泡覆盖在制品表面上，使制品表面剥层。有时因为从料筒至料嘴的温度梯度太大使剪切过大也会产生银丝。补救方法：A、充分烘干原料；B、降低熔体温度；C、提高模具温度；D、降低料嘴温度；E、增加背压；F、模具上开排气槽。（13）注塑产品的糊料。可能出现问题的原因：在充模时，模内空气被压缩、温度升高烧伤熔融料，这种情况多在融合缝处发生此类缺陷。补救方法 ：A、在模具上产生糊料的地方开设排气槽；B、降低射胶压力和射胶速度。（14）注塑产品注塑工艺和生产条件经常的变化，造成质量、尺寸收缩和外观的差异。注塑件缺陷的特征： 注塑过程中制品尺寸、外观和收缩变形程度不稳定可能出现问题的原因： A、输入料筒中的原料不均匀； B、料筒温度波动，不稳定; C、选用的注塑机注射量小;D、注塑压力不稳定； E、螺杆复位位置不稳定； F、操作中时间的变化（如电熔管件人员操作的熟练程度不一致），造成溶液黏度不一致； G、注射速度（流量控制）不稳定； H、考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影响。 I、频繁更换不同注塑机或使用不同的注塑工艺。补救方法 ：A、检查有无充足的冷却水流经料斗喉（冷水环处）以保持正确的温度； B、检查是否劣质或松脱的热电偶。 检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型；C、检查注塑机的注塑总量是否适合所生产的产品（产品重量一般为注塑机注塑量的70%90%）和塑化能力;D、检查是否每次运作都有稳定的熔融热料，查看每次熔胶后的螺杆位置是否一致。保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化；E、检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换； F、检查是否错误的进料设定； G、检查运作时间的不一致性;H、使用背压； I、检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（2560）; J、重新调整整个生产工艺。 K、合理调度，在相同的条件下（如模具、冷却水温度、环境温度）尽量在同一设备上使用相同的工艺参数。（15）模具冷却不良，造成产品收缩变形大，开模后需要用法兰撑住切削长度部分，避免车削尺寸不够，但半成品入库后还会收缩，所以这样的产品比较容易出现尺寸不够，车削有老皮的质量问题。可能出现问题的原因：A、模具设计尺寸偏小，没有充分考虑产品收缩问题；B、冷却时间偏长或偏短；C、料杆向前时间短；D、保压和加压压力小或时间短；E、注塑机注塑量偏小；F、模具温度偏高，冷却效果不好。补救方法：A、模具设计要充分考虑产品收缩问题；B、增加冷却时间；C、延长料杆向前时间；D、增加保压和加压压力或增加时间；E、检查注塑机的注塑总量是否适合所生产的产品（产品重量一般为注塑机注塑量的70%90%）和塑化能力;F、模腔和模芯温度保持在30-50之间，模具各部位的温差不超过10，使产品充分均匀冷却。