1、目录1、工程概况1Ll工程简介11.2 施工平面布置21.3 工程数量24、施工方法35、施工工艺技术35.1施工工艺流程35.1.1圆柱墩施工工艺流程35.1.2柱系梁施工工艺流程35.1.3地系梁施工工艺流程35.2施工方法及操作要求35.2.1圆柱墩施工35.2.2柱系梁施工85.2.3地系梁施工13圆柱墩及系梁施工方案1、工程概况1.1工程简介项目里程为KOOOO+OOO-K34+740,线路全长9.74公里。双向四车道高速公路标准建设，设计速度80km/h。全线共7座桥梁，其中特大桥3894m/3座，大桥690m/3座，中桥45m/1座，基础及下部：桩基础，肋板式、柱式桥台，圆柱式、
2、空心薄壁式桥墩。上部构造：预制T梁、预制箱梁、连续刚构。地系梁105个，圆柱墩230个，柱系梁82个。图1.IT圆柱墩及系梁结构示意图（斜沟1#桥）1.2施工平面布置图1.21施工平面布置图1.3工程数量表1.3-1圆柱墩主要工程数量表序号工程名称结构形式（直径）单位工程量备注11#桥1.6m根1822.0m根4032#桥1.3m根2643#桥1.1m根1254#桥1.3m根3665#桥1.8m根3072.0m根886#桥2.0m根2897#桥1.8m根32合计根230表1.3-2柱系梁主要工程数会表序号工程名称结构形式（高X宽）单位工程量备注11#桥1.8xl.4个3422#桥1.2x1.0
3、个835#桥1.8xl.4个1846#桥1.8xl.4个1257#桥个10合计个82表1.3-3地系梁主要工程数量表序号桩径（m）桩基数量结构形式（宽X高）个数备注11.330.8*1321.521*1.23031.821.4*1.844221,4*1.83052.221.4*1.838合计1054、施工方法根据施工现场实际情况，结合我项目部以往施工经验，考虑本项目现有施工设备等实际情况，钢筋在钢筋加工厂集中下料制作，拖车运送至施工现场安装，模板采用定形钢模板，圆柱墩系梁采用抱箍法，碎集中拌合，运输到现场后，采用吊车吊斗入模，插入式振捣器捣固密实，覆盖洒水养护。5、施工工艺技术5.1施工工艺流
4、程5.1.1圆柱墩施工工艺流程测量放样一搭设施工平台一钢筋安装一模板安装一浇筑混凝土一拆模f养生。5.1.2柱系梁施工工艺流程施工放样一墩顶凿毛一抱箍安装一安装底板支架及底模一钢筋安装一模板安装一混凝土浇注一养生及拆模。5.1.3地系梁施工工艺流程测量放样一基坑开挖一破桩头一垫层施工一钢筋加工及安装一模板安装一混凝土浇筑一拆除及养生一回填。5.2施工方法及操作要求5. 2.1圆柱墩施工1. 2.1.1施工准备工程技术人员对施工图纸进行复核计算（包括墩柱中心桩位、高程和坐标）。墩柱施工场地的四周应平整压实，合理堆放材料和机具，确保大型起重机械、碎罐车及运输机械的停放。利用全站仪准确放样墩柱的中心
5、点，引出模板边线，并加防护桩以备墩柱中心复位用。并用水准仪复测墩柱底标高。5. 2.1.2施工缝凿毛处理在墩柱施工前清理墩柱范围内混凝土，使用风镐对地系梁（或墩柱）表面并进行凿毛处理，凿除顶部的水泥砂浆和松弱层，凿毛至新鲜混凝土并用空压机吹干净。6. 2.1.3钢筋加工及安装1、钢筋加工墩柱钢筋在钢筋加工厂内集中加工制作，运到现场进行安装。墩柱钢筋笼在钢筋加工厂提前试接，并用不同颜色油漆标注上下节段主筋，以利安装对接准确，墩身主筋采用滚轧直螺纹连接技术。临时存放现场的钢筋笼，在存放于平整坚硬的场地下垫上盖，确保钢筋笼不变形，离地高度不低于30cm。预先将主筋下料吊放于主筋储料架上。通过上料系统
6、将主筋分布于分料盘的圆周上；同时，穿入固定盘和移动盘环形模板的导管内；并用电动扳手将主筋在移动盘的导管内用螺栓夹紧。夹紧时，注意每根主筋的错位长度。螺旋箍筋穿丝并缠绕固定：将螺旋箍筋穿过矫直机构并与主筋交叉焊接固定，移动盘转动前移（通过控制台上设置的数据控制箍筋缠绕速度及间距），箍筋与主筋交叉点采用CO2气体保护焊接。固定盘和移动盘同步转动的同时移动盘前移，一头固定的箍筋自动缠绕在主筋上，电焊工同步进行焊接作业。当完成一个规定长度的钢筋笼时，门吊将其从支撑轨道上卸下并调入成品堆放区。加强筋采用弯箍机加工，预先弯曲成型。先把加强筋安放在固定盘上，当移动盘每前行2米时将加强筋焊接成型，同时与主筋进
7、行焊接。卸笼后，在半成品存放区对加强筋焊接质量进行检查，不满足要求的进行补焊。表5.2-1钢筋加工质量检验标准J检查项目规定值或允许偏差小7不步国受力有.恒两排以上排距一51(ITIT)10:2S秘、盘须、201居Z匚、主意m)5(m10J.5(Io/怕是_钢筋骨架尺寸Imm)10-尸看：莅窄多卡娄3OO/并至二、5一等业、有万、苗N匚102、钢筋安装圆柱墩钢筋与桩基钢筋采用焊接，要求单面焊焊缝长度不小于IOd,双面焊不小于5d。钢筋笼安装前按照设计要求调整桩基预留钢筋角度，钢筋笼安装过程中，钢筋笼竖向整体保持垂直，在距离钢筋笼上、下端Im处制作十字架定位钢筋，十字架中心即钢筋笼该处圆截面中心
8、采用吊线锤的方式确保钢筋笼上、下口十字线中心点和桩顶放样的墩柱中心点，三点一线，焊接过程中和浇筑混凝土前应检查钢筋笼对中情况。采用套筒连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒丝扣干净、完好无损。钢筋就位后拧下钢筋保护帽或套筒保护盖，将其与套筒对正，然后使用扳手或管钳等工具旋转套筒，将连接接头拧紧，要求两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧。对已经拧紧的接头作标记与未拧紧的接头区分开，单边外露丝扣长度不应超过LI.5P（P为螺距）。圆柱墩钢筋笼采用地面分节加工制作，使用吊车将钢筋笼分节吊装，连接并绑扎接头处螺旋筋。节段钢筋笼长度等于下层系梁顶至上层系梁顶高度或根据实际浇筑情况确定。保护
9、层垫块采用圆形穿心混凝土垫块，垫块强度等同于墩柱混凝土强度。垫块采用梅花形间隔布置，满足垫块数量不少于4个/itf。垫块采用D=12mm带肋钢筋穿心焊接在墩柱2根竖向主筋上，防止在模板安装时候，保护层垫块发生活动、位移。根据现场技术人员对墩柱预埋筋的水准测量结果及墩柱设计总高度确定钢筋下料长度。下料时根据现场钢筋长度进行搭配，但钢筋顶端不宜高出施工平台面1.5m,以免给混凝土施工带来不便。墩柱钢筋加工制作完成并验收合格后，由25t吊车分节整体吊装，吊车大小钩两点配合起吊，上起吊点选择距离顶端Im出的加强圈处，吊环同时套住加强圈和钢筋笼主筋，钢筋笼直径处对称设计两个吊点；第二起吊点选择于钢筋笼中
10、部，同样套住加强圈和主筋，钢筋笼直径两点对称布置。起吊时先整体起吊，离地Im左右后，上吊点起吊，中部吊点下钩，缓慢调整钢筋笼由水平到垂直。待完全垂直后，移至桩位对中，再由工人按规范焊接或机械连接主筋，机械连接头则使用扭力扳手扭紧，然后绑扎剩余墩柱螺旋筋。当钢筋笼高度超过8m时，钢筋笼安装完成后要采取缆风绳临时固定，防止大风天气钢筋笼倾斜，缆风绳规格不小于6.2mm,设置于距离钢筋笼上口1/3-1/4处，设置4道，下端固定在地锚上，与地面成30-45角度，地锚采用混凝土预制块埋入地面，地锚拉环采用中20的圆钢制作。确保钢筋笼牢固后方可拆卸吊钩。钢筋笼安装完成经监理工程师验收合格后，进行墩柱模板安
11、装。5.2.1.4模板施工（1）设有柱系梁的墩柱整体按照柱系梁设计标高（底面标高或顶面标高）分节浇筑，墩柱模板底部与柱系梁圆端模板预留孔采用螺栓连接，同时利用柱系梁承重平台作为模板下部支撑系统。（2）墩柱模板采用组合定型钢模板，钢模板面板厚6mm。尺寸按照设计断面加工，在加工前，根据混凝土的入模速度、荷载等情况进行验算，确保模板自身的强度及刚度。墩柱模板制作完成后进行试拼，检查模板的刚度、平整度、接缝密合性及结构尺寸等，合格后运至施工现场。施工过程中利用控制点通过引线和卷尺对墩身位置进行校核，吊垂线检测墩身中心，辅缆风绳校正。（3）模板在吊装前必须涂刷脱模剂，要求涂刷均匀。模板用吊机吊装到位，
12、模板安装时，用有松紧的缆风绳与模板四角拉紧，缆风绳规格不小于6.2mm,设置于距离模板上口1/3-1/4处，下端固定在地锚上，地锚必须打设牢固，上下层、同层的缆绳不得固定于同一地锚上，缆绳与地面成3045。角。（4）地锚采用混凝土预制块锚碇，混凝土预制块尺寸为0.5X0.5X0.8m,采用C20混凝土预制，预制时顶部预埋D=20mm圆钢作为连接拉环。根据路桥施工计算手册，混凝土锚碇靠自重来平衡拉力。（5）钢丝绳采用6.2mm,公称强度为1400MPa,安全系数K取6。钢丝绳参数表见表5.2-lo表5.2-2钢丝绳参数表直径钢丝绳的抗拉强度/MPa钢丝绳mm钢丝mm140015501700185
13、02000钢丝破断拉力总和/kN6.20.420.0022.1024.3026.4028.607.70.531.3034.6038.0041.3044.709.30.645.1049.6054.7059.6064.4011.00.761.3067.9074.5081.1087.70钢丝绳破断拉力钢丝绳破断拉力为20/6=3.3KN1.1KN,满足要求。模板安装拼缝处采用双面胶密贴，再对接模板，防止漏浆。用全站仪控制模板垂直度，调整后用拉线器固定。模板加固完成后，对模板进行检查，做到平面位置准确，垂直度满足图纸及规范要求。图52T缆风绳设置示意图（6）操作平台安装操作平台采用8#角钢焊接，与墩柱
14、顶面钢带采用M20螺栓连接。防护围栏上横杆高度为1.2m,下横杆高度为O.6m,立杆间距不得大于1.2m。栏杆根部设置高度不低于18cm的挡脚板，采用5*5角钢焊接，栏杆四周挂设镀锌铁丝网。图5.2-2操作平台示意图5.2.1.5混凝土浇筑混凝土采用拌合站集中拌和，混凝土运输车运输。拌合站拌和混凝土时严格按照试验室提供的配比进行拌和，浇筑过程应连续。混凝土采用吊车辅助料斗入模，对于墩柱浇筑高度大于2m的，采用串筒辅助浇筑，防止混凝土离析。混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣，按3OCm左右分层浇筑，分层振捣，振捣由专人负责，保证振捣密实不漏振，入模后的混凝土及时振捣，防止过振。振捣时混凝土不再显著下
15、沉，不再出现大量气泡，混凝土表面均匀、平整。振捣过程中，振捣棒与侧模保持5IOcm距离，插入下层混凝5：LOCm,防止振捣棒冲击模板、预埋件，造成模板损坏和预埋件移位。浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性及垂直度，发现问题及时处理。混凝土浇筑应一次完成，不得中途停断。混凝土的浇筑速度不得大于5m/h。混凝土的入模温度应控制在30。C以下，冬季是不得低于5。混凝土中心温度与表面温度的差值不应大于25,混凝土表面温度与大气温度的差值不应大于25ro5.2.1.6模板拆除墩柱混凝土达到2.5MPa方可拆模，为保证墩柱外观质量，拆模时不得强行撬模，以免损伤混凝土表面光洁度及钢模板。拆下的模板按照
16、规格整齐摆放，并由专人保养，确保模板正常周转使用。5.2.1.7混凝土养护混凝土浇筑完毕初凝后，顶面洒水（包括模板）养护，脱模后在墩身周边包裹薄膜、顶部配置蓄水桶进行滴漏养护，养护不小于7天，并经常检查蓄水桶储水水位。5.2.2.1测量放样在墩柱系梁下口墩柱施工结束后，根据设计图及导线点，利用全站仪及水准仪对中系梁现场进行精确放样，在中心位置钉上水泥钉，放线后测量人员进行复核，将成果整理成资料上报监理，验收合格后进行下道工序的施工。并对墩柱顶面的混凝土进行凿毛处理。5.2.2.2施工平台搭设抱箍顶面高程=设计墩顶标高-（底模厚度十分配梁工字钢厚度+横梁工字钢厚度+砂筒高度）。要求定位准确，高程
17、误差不大于5mm。（1）抱箍安装抱箍采用两块半圆弧型钢板（板厚t=16mm）制成，M27*150的高强螺栓连接，抱箍高60cm,采用12根高强螺栓连接。抱箍紧箍在墩柱上产生摩擦力提供上部结构的支承反力，是主要的支承受力结构。为了提高墩柱与抱箍间的摩擦力，同时对墩柱碎面保护，在墩柱与抱箍之间设一层7mm厚的橡胶垫。安装时将两块半圆弧形钢板采用螺栓临时连接，采用吊车由墩顶穿入下放至设计位置，作业人员通过吊车专用高空作业吊篮拧紧螺栓。抱箍进场后采用千斤顶进行承载力试验。根据单个抱箍所承受的竖向荷载选择2个吨位满足要求的千斤顶。抱箍试拼于墩柱底部，抱箍两侧加劲板下部对称布置2个千斤顶，利用已浇筑完成的
18、地系梁作为反力台。千斤顶按照设计1.2倍竖向荷载进行加压，加压过程采用水准仪同步测量千斤顶竖向滑移值。（2）砂筒安装砂筒下钢筒采用内径180mm,高度250mm,厚6mm的无缝钢管制作；垫板用厚8mm,长宽各20Omm的钢板焊接在钢管底部；上钢筒选用内径160mm,壁厚6mm,高20Omm的无缝钢管焊接而成。上钢筒焊接完成后，灌注C30混凝土，顶面抹平，待混凝土达到强度后方可投入使用。现场要精确进行高程测量，主要测量砂筒放置区系梁顶实际高程，从而确定每个砂筒的实际高程，计算出下钢筒填砂高度，并预留35mm的沉降。下钢筒用粗砂进行填充，粗砂含泥量不大于2%,含水量不大于1%,根据砂筒负荷和计算的
19、填砂高度，对每个砂筒进行预压，要求预压力和填砂高度必须双达标，方可使用。（3）分配梁安装安放纵梁15Ob工字钢，两根工字钢之间用16mm对拉螺杆穿过工字钢腹板连接。纵梁工字钢上铺设114的工字钢分配梁，间距为30cm,工字钢上铺设底模。（4）防护围栏施工系梁支架安装完成后在平台四周设置L形防护栏，防护栏杆采用5#角钢焊接，设置高度1.2m,立柱间距1.2m。在护栏一角设置人员进出口，护栏四周采用铁丝网全包，不得有空缺。图5.2-3防护围栏正视图图5.2-4防护围栏俯视图图5.2-5防护围栏侧视图（5）爬梯搭设作业人员上下工作平台采用安全爬梯。爬梯安装在地面上分段拼装，每段高度为3米或6米，再采
20、用吊车分段安装，第一节安装与基础底座上，每5米设置一道附着件，确保爬梯稳定，四周设置安全网和标志标牌，上口设置安全通道，至施工平台。在墩柱旁安装安全爬梯的位置必须夯实、平整，地基承载力不小于250kPa,并对基础进行硬化，采用C20碎。基础硬化尺寸比爬梯尺寸每边大20cm,厚度不小于20cm,基础四周做好排水施工，防止雨水浸泡基础。使用过程中注意使用规范和随时检查爬梯垂直度及有无损坏。爬梯拆除自上而下分段拆除，在地面上再分段拆解，堆码整齐，附着件自上而下顺爬梯逐道拆除。（6）底模铺设模板由厂家制作，采用钢模板，其强度、刚度和稳定性应满足施工要求；模板表面不得出现局部小坑，验收不合格的模板不得投
21、入使用。模板在工厂分块制造，模板间设普通螺栓连接固定。模板加工要求各部位焊接牢固，焊缝外型光滑、均匀，无漏焊、焊穿、裂纹、夹渣、咬肉、开焊、气孔等缺陷。模板使用前必须进行组拼、编号，组拼时用玻璃胶将模板拼缝涂密实平整（控制拼缝在Imm以内），检查满足规范要求后再投入使用。要求模板安装圆顺，相邻两板高差不大于2mm,模板的表面平整度不大于5mm,模板接缝处安装前侧面贴双面胶防止混凝土浇筑过程漏浆，底模与墩身交接处缝隙塞填密实，防止发生漏浆污染墩柱。用吊车把拼装好的底模安装就位，待测量人员对底模高程复测后调整底模至设计标高,调整好后对底模进行固定。系梁底模标高安装施工误差不应大于5mm,轴线偏位误
22、差不应大于10mm,模板接缝间要垫3mm厚的橡胶条，防止接缝漏浆造成混凝土面色差或麻面。底模架设完成后，经现场监理确认后方可进行下道工序。5.2.2.3钢筋安装(1)所用钢筋均应有制造厂家的质量保证书和出厂合格证，且工地试验室应按规定进行抽样检查，其技术要求应符合现行国家标准的有关规定。(2)钢筋加工弯制前，其表面的油漆、浮皮、铁锈等应清除干净，钢筋应顺直，无局部折曲，加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕。(3)钢筋应按图纸设计要求在钢筋加工厂统一加工，运送至施工现场，采用25T吊车或塔吊吊装就位。系梁钢筋采用钢筋厂集中加工成半成品，吊运至墩顶，现场进行绑扎安装。钢筋骨架应绑扎牢固并有足够的刚度，且
23、在混凝土浇筑过程中，不发生任何松动或较大的变形。(4)为保证钢筋保护层的厚度，采用同标号的混凝土垫块，保护层垫块错开布置。混凝土垫块应具有足够的强度和密实性；采用其他材料制作垫块时，除应满足使用强度的要求外，其材料中不应含有对混凝土产生不利影响的成分。垫块的制作厚度不应出现负误差,正误差应不大于Immo垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间，但不应横贯混凝土保护层的全部截面进行设置。垫块在结构或构件侧面和底面所布设的数量应不少于4个tf,重要部位宜适当加密。垫块应与钢筋绑扎牢固，且其绑丝的丝头不应进入混凝土保护层内。混凝土浇筑前，应对垫块的位置、数量和紧固程度进行检查，不符合要求时应及时处理
24、应保证钢筋的混凝土保护层厚度满足设计要求和本规范的规定。(5)钢筋安装时注意按照设计图纸要求预埋支座垫石和墩梁固结预埋钢筋。表5.2-3钢筋安装质量验收表项目允许偏差(mm)I两5排以上排距.-/Zzm.桃I拄、木20箍10筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距105、Ji一彳210、他10JBI壮龙小20靖Z1/110iE)I5.2.2.4模板安装（1）钢筋骨架安装完成后，经检验合格后即进入侧模、端模安装工序。系梁侧模板采用大块定型钢模，侧模采取分块吊装逐片安装的施工方法，模板在吊装前须在地面上打磨机将钢模表面打磨光亮，涂刷专用脱模剂，涂刷时要轻、薄、均匀，以保证混凝土表面颜色一致。系梁钢筋定位后，
25、支立系梁侧模。（2）模板安装完后，采用M25精扎螺杆上下体外对拉，螺杆经检验合格后方可使用。表5.2-4模板安装质量验收表i允许偏差（mm）10洋10如不Z)20VZ)521令访比昂隹北、隽3目dM在1力10官孑秆耳，图在15.2.4.5混凝土浇筑混凝土采用拌合站集中拌合，吊车配合吊斗进行混凝土的浇筑、插入式振捣器振捣的施工方法。浇注混凝土前检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确、保护层厚度满足要求。浇筑时应保证出料口与浇注面之间的距离小于2m,防止混凝土离析。混凝土浇筑要求：模板支立完毕，经检查无误后，即可浇筑混凝土。浇筑前清除模板内的污物。插入振捣棒时稍快，提出时略
26、慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。振捣棒的移动距离不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与模板保持5-10cm的距离。振捣棒插入下层混凝土5-10cm,以保证上下层混凝土之间的结合质量。每一处振动时，应边振动边徐徐提出振动棒。振捣时采用平行式或梅花式，振捣时间控制在20s30s为宜，同时现场准备备用振动器，万一出现故障，可以迅速更换。浇注过程中设专人检查支架、模板、钢筋的稳固性，发现问题及时处理。有下列情况之一时即表明混凝土已振捣密实：A.混凝土表面停止沉落或沉落不明显；8 .振捣时不再出现显著气泡或振动器周围无气泡冒出；C.混凝土表面平坦、无气体排出；D.混凝土已将模板边角部位填满充实。浇
27、筑完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光。9 .2.4.6模板拆模及养护(1)系梁浇筑完成后，混凝土达到初凝后，即开始对混凝土进行覆盖洒水养生。(2)系梁混凝土养生材料主要有：土工布、养生水桶、水管等。(3)侧模拆除后，采用土工布将系梁三面全部包裹洒水养生，养生时间不少于7天，以混凝土表面始终处于湿润状态为宜。(4)在系梁混凝土浇筑完成后，混凝土达到2.5MPa且能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后,方能拆除系梁侧模板。待混凝土强度达到设计强度时,才能拆除底模及承重系统。(5)拆模的一般程序是：后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分，并作到不损伤
28、构件或模板。先拆除两头端头模及挡块模板，再拆除侧模。拆模时，端头模及靠近吊车和远离吊车的侧模均要对称拆除。具体操作为：先松动拉筋螺栓，拆除拉筋，需要拆除的模板用吊绳套牢，拆除模板连接螺栓，起吊模板，整齐堆放。模板连接螺栓拆除时，不允许提前拆除暂不吊装的模板螺栓，逐块吊装，逐块拆除。当对拉杆螺帽拆除困难，在确保安全情况下可采取切割机进行切除后进行拆除模板。5.2.3地系梁施工5.2.3.1 测量放样依据设计图纸给出的坐标数据用全站仪精确测量系梁平面位置，每次放样采用拉钢尺的方法进行相互间距校核，以检验放样是否有误。5.2.3.2 基坑开挖开挖作业方式土方以机械作业为主，采用挖掘机开挖，自卸汽车运
29、输，人工辅助清槽，挖基坑弃土不得妨碍施工，要外运或远离坑边缘卸土，以免塌方和影响施工。开挖时根据不同土层采用不同的边坡坡度，基础埋置较深时，基坑边坡中部加设1.0米平台。基坑范围大于基础轮廓0.5m作为立模工作面。开挖至距基底20Cm时，采用人工开挖、修底。基坑开挖坑壁坡度详见下表：表5.2-5基坑坑壁坡度表坑壁土类别坑壁坡度坡顶无荷载坡顶有静荷载坡顶有动荷载砂类土1:11:1.251:1.5卵石、砾质土1:0.751:11:1.25粉质土、黏质土1:0.331:0.51:0.75极软岩1:0.251:0.331:0.67软质岩1:01:0.11:0.25硬质岩1:01:01:0在施工过程中为
30、避免雨水冲坏坑壁，基坑顶四周应做好排水，截住地表水，基坑下口开挖的大小应满足基坑施工的要求。图5.2-6基坑开挖平面示意图图5.2-7基坑开挖横断面示意图5 .2.3.3桩头破除及垫层施工地系梁桩头破除采用环切法，桩头破除完成验收合格后进行混凝土垫层施工。垫层采用C15混凝土浇筑，浇筑厚度为5cm,垫层顶面标高为地系梁底面标高，浇筑范围为结构物外延伸IOcm06 .2.3.4桩基检测桩头破除后，截去桩基声测管封口，用清水冲洗声测管内锈渣，并加满清水，立即进行桩基超声波检测，不能及时检测需采取措施，盖好保护套，防止杂物堵塞声测管。桩基完整性检测的同时，对桩基进行中心偏位检测。系梁钢筋在钢筋加工厂
31、集中加工，板车运送至施工现场。根据测量放样位置，按图纸设计和规范安装系梁钢筋，注意系梁主筋直顺，钢筋接头错开布置，同一断面的接头错开布置，接头数量不能超过该截面钢筋总数的50%。为满足保护层的要求，在钢筋绑扎的同时，在钢筋上面绑扎垫块，垫块数量不少于4个/m2o7 2.3.6模板安装地系梁底模利用已浇筑的混凝土垫层，侧模采用定型钢模，人工配合吊车安装，根据系梁的纵、横轴线及设计几何尺寸进行立模。安装前在模板表面涂刷脱模剂，保证拆模顺利并且不破坏混凝土外观。安装模板时支撑稳固，下端内侧固定抵在基础预埋钢筋头上，上端内侧设置支撑筋，上下外侧设置对拉杆，设置位置按模板设计设于竖肋处，以保证模板在浇筑
32、混凝土过程中不变形和移位。模板与模板的接头处，采用双面胶带堵塞，以防止漏浆。模板表面平整，内侧线型顺直，内部尺寸符合设计要求。5.2.3.7混凝土浇筑(1)模板验收合格后进行混凝土浇筑。混凝土由拌合站集中拌和,罐车运至施工现场后，采用溜槽入模浇筑。(2)混凝土浇注前，对模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，经监理工程师检查合格后方可浇筑。模板上的污物、钢筋上的污垢清理干净。混凝土浇注前现场检查混凝土和易性和坍落度，满足要求时方可使用。(3)浇筑的自由倾落高度不得超过2m,以免产生离析。出料口下端，混凝土堆积高度不得超过1m。混凝土水平分层浇筑，并边浇筑边振捣，浇筑混凝土层厚不得大于30cm混
33、凝土浇筑必须连续，不得间断，如必须间断应严格控制间断时间，在前层混凝土初凝前把次层混凝土浇筑完毕。混凝土的运输、浇筑及间歇的允许间隔时间不得超过混凝土的初凝时间，混凝土浇注期间，做好混凝土试块。(4)混凝土振捣采用插入式振捣棒人工振捣，移动间距不得超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持5IOCm的距离；插入下层混凝土5IoCm；每一处振捣完毕后边振捣边徐徐提出振捣棒；避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，以免造成模板变形、预埋件移位等。对每一处振捣部位，必须振捣到该部混凝土密实为止，密实的标志是混凝土不停止下沉，不再冒气泡，表面呈平坦、泛浆。混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，待定浆后再进行第二遍收面。收浆后土工布覆盖洒水保湿养生不少于7天，每天洒水的次数以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度，派专人洒水养生。5.2.3.9基坑回填模板拆除经验收合格后，方可进行基坑回填，采用挖机回填，利用桩基系梁基坑开挖土回填，回填时分层填筑，机械压实，并注意挖机和结构物保持50Cm左右的安全距离，不得碰撞结构物。隔离，减少粉尘对环境的污染。
