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1、1,潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施,通标标准技术服务有限公司 ,2,目录,第一部分基本原理 什么是FMEA FMEA是糸统的分析方法 FMEA分析的方法 第二部分设计FMEA(D-FMEA) D-FMEA的基本要求 D-FMEA报告的栏目解释 D-FMEA的实施 第三部分过程FMEA(P-FMEA) P-FMEA的基本要求 P-FMEA报告的栏目解释 P-FMEA的实施,3,潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施,第一部分 基本原理,4,潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施,一、什么是FMEA FMEA的定义:在设计阶段/更改设计阶段,对产品/零件/制造过 程
2、进行分析,找出潜在失效模式,分析其可能的后果,评估其风险, 预先采取措施,减少失效模式的严重程度,降低发生的概率,有效提高 可靠性,确保顾客满意的系统化活动。 实施FMEA的时机: 开发新产品、实施新技术、开发新过程时应用; 对现有产品/过程实施更改; 现有产品/过程应用于新的环境、场所时; 实施FMEA的目的: 寻找产品及加工过程中的潜在失效及其后果; 确定消除或减少潜在失效发生的措施; 将全部分析过程文件化,以供评审;,5,潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施, FMEA是事前行为 通过FMEA确定的措施为预防措施; 各类失效模式均为“潜在”,即可能会发生; 潜在失效模式是凭经验
3、和对以往事故的评估获得; FMEA是为各类设计/更改设计做准备的活动 FMEA是对“设计策划”环节的补充活动; 在设计策划过程中,通过FMEA明确如何使顾客满意; FMEA是集休分析的产物 FMEA的分类 D-FMEA(设计FMEA):在产品设计过程中使用,分析对像为: 总成 / 分总成/零件; P-FMEA(过程FMEA):在工艺设计过程中使用,分析对像为加工 工序及各物流过程;,6,潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施,二、FMEA是系统的分析方法,7,潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施,FMEA分析方法,明确分折对像的功能性能要求,若设计不当,会有什么问题?,问题后
4、果?,问题起因?,怎样预防 探测?,产重程 度?,发生频 率?,方法有 效否?,采取措兔 设计更改 过程更改 特殊控制 其他更改,8,潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施,三、FMEA分析的基本方法 基本方法:运用失效链,连问为什么。 失效链: 定义:一个潜在失效事件发生,引起 下游系统产生连锁的失效事件,为失 效链。 在失效链中,上一个失效是下一个失 效的起因,在实施FMEA中,一定要 找到最终失效,才能从根本上解决 问题。,9,潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施,第二部分 设计FMEA(D-FMEA),10,潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施,一、D-FM
5、EA的基本要求 分析对象:所设计的/更改设计的总成、分总成 、零件。 围绕产品设计中的缺陷展开分析; 不要引入不正确的分析内容:制造缺陷、采购 缺陷、检验缺陷等。 要明确产品总成/分总成/零件的功能及关联 关 糸,即采用质量功能展开的形式确定相应的 分析思路。,11,序号:10 产品设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA) 产品类型: 零件号: 设计责任 : FMEA编号:平台03D 核心小组: 关键日期 : FMEA日期:(编制) (修订),12,潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施,二、D-FMEA报告中的栏目解释 项目/功能 项目:被分析的总成/分总成/零件名称。 功能:被分析
6、产品的作用,即设计意图。 确定功能时,应将产品所有的功能列完整。 潜在失效模式 失效:丧失功能; 失效模式:丧失功能所表现的形式; 失效模式的类别; 突发型:断裂,破碎、短路等; 渐变型:磨损、老化、变色等; 产生非期望功能:噪声、振动等;,13,潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施,潜在失效后果:潜在失效模式给顾客带来的影响; 顾客包括内部顾客、主机厂顾客、最终顾客。 必须明确潜在失效模式影响安全或法规符合性的 程度。 严重度(S) 潜在失效后果严重程度的级别,用来评估后果的严 重性。 级别的分类:110级,S越大,后果越严重。 如:10级:无先兆影响行车安全及法规。 9级:有先兆
7、影响行车及法规。 8级:车辆/项目不能运行(丧失基本功能)。 7级:车辆/项目可运行,但性能下降。,14,潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施,级别 所分析对象的特殊特性的分级(关键、 主要等)。 此栏目也可用特殊特性符号标注。 包括总成/分总成/零件的各层次特殊 特性。 若所分析的特性并非特殊特性,此栏 目不填。,15,潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施,潜在失效起因/机理 失效起因:由于设计缺陷而造成失效模式的原因。 不正确的设计结构 不正确的设计参数 不正确的材料选用 失效机理:由于设计未进行动态考虑而造成失效模式的原因。 未考虑材料:过早屈服、过早疲劳、不稳定等
8、未考虑产品本身:过早磨损、氧化、腐蚀等 寻找失效起因/机理的原则: 运用失效链、 连问为什么 找到最终原因,16,潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施,频度(O) 失效起因引起失效模式发生的可能性。用来评估失 效模式出现的概率。 级别的分类:110级,O越大,失效模式出现的可 能性越大。 如:10级:失效率10%,持续性失效。 8级:失效率2%,经常性失效。 6级:失效率0.5%,偶然性失效。 确定频度O时,要分析: 维修经验 新材料,新技术,新结构的采用量 预期的使用寿命,17,潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施,现行设计控制 已经使用或正在使用于类似设计过程中的控制方
9、法; 采用设计过程中的控制方法,是为了识别设计缺陷; 设计控制方法的类别: 设计评审:预防类控制方法,可防止失效起因发生 或降低发生概率; 设计验证(DV):探测类控制方法,可寻找到失效 起因; 设计确认:探测类控制方法,可寻找到失效模式; 3种不同的控制方法,通过不同手段寻找设计缺陷;,18,潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施,探测度(D) 通过控制方法识别潜在失效起因或防止失效 起因发生的难易程度。用来评估设计控制方 法 的有效性。 级别分类:110级,D越大,失效起因识别 越困难。 如: 10级:设计控制不能找到起因/无控制方法。 6级:设计控制有较少机会找到起因及模式。,1
10、9,潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施,风险顺序数(RPN) 风险顺序数是严重度S,频度O,探测度D的乘积, 是对潜在失效风险的综合评估。RPN=SOD, 11000。 三度(S、O、D)从不同角度将失效模式严重程度 量化。 RPN的警或线要依据产品特点凭经验确定,一般 推荐为: RPN=125时,风险严重。 当RPN较高时或S较高时,均应采取措施降低。,20,潜在失效模式及后果分析(FMEA)的理解与实施,建议的措施 针对高RPN及高S的项目,准备采取的措施。 采取措施的目的:降低S/O/D,从而降低RPN。 提出建议措施的顺序:降低S 降低O 降低D。 建议措施的类别: 降低严
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