发那科数控车床培训教程.ppt
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1、1,数 控 编 程,2,概 述,数控加工不需手工进行直接操作,而是通过给定一系列的指令,形成数控加工程序,经数控系统处理后,使机床自动完成零件加工。改变加工程序便可以很方便地在一台数控机床上完成多种零件的加工。 从零件图纸到编制零件加工程序和制作控制介质的全部过程,称为程序编制。 程序编制分为手工和自动编程两种。 显然,在加工前要编制零件加工程序,而编程又要先确定工件的加工工艺。所以我们首先要熟知数控车床基础及数控加工工艺。,3,数控车床基础,一、数控车床的功能及特点 数控车床又称CNC车床,能自动完成对轴类与盘类零件内外圆柱面、圆锥面、圆弧面、螺纹等切削加工,并能进行切槽、钻孔、和铰孔等工作
2、。数控车床具有加工精度稳定性好、加工灵活、通用性强,能适应多品种、小批生产自动化的要求,特别适合加工形状复杂的轴类或盘类零件。,4,数控车床基础,二、数控车床的布局 数控车床床身导轨与水平面的相对位置 水平床身 水平床身斜刀架 斜床身 立床身,5,数控车床基础,三、数控车床刀具的选择,6,数控车床基础,四、数控车床坐标系统 1、坐标系:机床中使用顺时针方向的直角坐标系(右手直角坐标系),机床中的运动是指刀具和工件之间的相对运动,是刀具相对于静止的工件的运动。,7,数控车床基础,(1)Z轴的确定 Z轴是传递切削力的主轴所规定的主轴轴向。对于铣床、镗床、钻床等是带动刀具旋转的轴;对于车床、磨床等是
3、带动工件旋转的轴。其方向是平行于主轴轴线,远离工件方向为正方向。 (2)X轴的确定 X轴一般是水平的,平行于工件的装夹平面。它平行于主要的切削方向,且以此方向为主方向。,8,数控车床基础,(3)Y轴的确定 Y轴的运动方向则根据X轴和Z轴按右手法则确定。 (4)转动方向的确定 围绕X、Y、Z轴的转动分别用A、B、C表示,它们的正方向为右旋螺纹前进的方向,9,数控车床基础,2、机床坐标系、机床原点和机床参考点 机床坐标系是机床固有的坐标系,机床坐标系的原点称为机床原点或机床零点。在机床经过设计、制造和调整后,这个原点就被确定下来了,它是机床上固有的一个点。数控车床一般将机床原点定义在卡盘后端面与主
4、轴旋转中心的交点上。 机床坐标系的建立方法:(1)X轴正方向朝上建立,适用于斜床身和水平床身斜导轨的卧式数控车床,由于刀架处于操作者的外侧,俗称上手刀;(2)X轴正方向朝下建立,适用于水平床身的卧式数控车床,由于刀架处于操作者的内侧,俗称下手刀; 如下图所示,10,数控车床基础,11,数控车床基础,机床参考点可以与机床零点重合,也可以不重合,通过参数设定机床参考点到机床零点的位置的距离。机床回到参考点的位置,也就知道了该坐标轴的机床零点位置。CNC就建立起了机床坐标系。 机床参考点距机床原点在其进给方向上的距离在出厂时已经确定,可以利用功能键回参考点,也可以利用G28指令使刀架回参考点。,12
5、,数控车床基础,卧式数控车床,13,数控车床基础,3、工件坐标系(WCS)和工件原点 工件坐标系是编程人员在编程时使用的,由编程人员以工件图纸上的某一固定点位原点(也称工件原点)所建立的坐标系,编程尺寸都按工件坐标系中的尺寸确定。工件坐标系的各坐标轴与机床坐标系相应的坐标轴平行。 工件原点选择的原则: (1)工件原点选在工件图样的尺寸基础上。 (2)能使工件方便地装卡、测量和检验。 (3)工件原点尽量选在尺寸精度高、粗糙度较细的工件表面上。 (4)对于有对称形状的几何零件,工件零件最好选在对称中心上。,14,数控车床基础,对于车床工件零点在Z轴的位置由编程人员自由选取,在X轴的位置始终位于旋转
6、轴中心线上。,15,数控车床基础,工件的装夹:当工件装夹到机床上后,工件坐标系原点相对于机床坐标系原点的座标值偏移量可以作为可设定的零点偏移输入到给定的数据区,当NC程序运行时,此值可以用一个编程指令(G54G57)来选择。,16,数控车床基础,17,零件的数控加工工艺,数控加工的中的所有工步、切削用量、走刀路线、加工余量和刀具选择都要预先确定好并编入程序。 因此要求编程人员对机床的性能、特点、应用、切削规范和刀具等要非常熟悉,否则就无法做到全面、周到地考虑加工的全过程,无法合理地编制零件的加工程序。,18,零件数控加工工艺性分析,1)机床的合理选用: 既要保证加工零件的技术要求,加工出合格的
7、产品,又要有利于提高生产率,还要尽可能降低生产成本。 2)选择合适的零件安装方式: 应尽量使工件 能够一次安装完成所有的待加工面的加工。合理选择基准和夹紧方式,以减少误差环节。 3)选择合适的刀具: 选择刀具时应考虑以下要求:工件材质、加工轮廓类型、机床允许的切削用量以及刚性和耐用度等。编程时要规定刀具的结构尺寸和调整尺寸。,19,零件数控加工工艺性分析,4)确定加工路线: 加工路线是指数控加工中刀具相对于工件的运动轨迹。确定加工路线应在保证零件加工精度和表面粗糙度的前提下,充分发挥机床的效能。 对于点位控制的机床应尽可能缩短走刀路线,减少空行程时间,提高生产效率。 旋转体类零件应用数控车床加
8、工,由于车销的零件的毛坯多为棒料或锻件,加工余量大且不均匀,因此合理的制定促加工路线是编程的关键所在。,20,程序编制,一、编制数控程序常用的指令代码 1.准备功能代码(G代码) 准备功能代码用于指定一些动作或选择一种操作方式,它使用G代码编程。 模态代码是指某些G代码在一个程序段被指定后,直到以后程序段出现同组的另一个代码时才失效的G代码,如G1,G2等。 非模态代码是指只有书写了该代码时才有效的代码,如G70,G71等。 2.辅助功能代码(M代码) 辅助功能代码(M代码)用于指令控制功能和机床功能,多与程序执行和机械控制有关。,21,程序编制,3. F、S、T指令 1)F功能:指定进给速度
9、 每转进给(G99):系统开机状态为G99状态,只有输入G98指令后,才会被取消,单位为mm/r。 每分进给(G98):G98被执行一次后,系统将继续保持G98状态,直到输入G99取消,单位为mm/min。 2)S功能:指定主轴转速 3)T功能:指数控系统进行换刀 在FANUC 0i Mate-TC系统中,采用T“2位+2位”的形式。例如,T0101表示采用1号刀具和1号刀补。在SIEMENS系统中采用T1D1,T2D2等。,22,程序编制,二、程序结构 NC程序由各个程序段组成,每个程序段执行一个加工步骤,程序段由若干个字组成,最后一个程序段包含程序结束符M30。程序字按其功能的不同可分为:
10、顺序号字、准备功能字、尺寸字、进给功能字、主轴转速功能字、刀具功能字和辅助功能字7种类型。,23,程序编制,1、程序名(FANUC 0i Mate-TC系统) 每个程序均有一个程序名,程序名可以按以下规则确定: 开始的第一个符号必须是字母,格式为O。 其后的为加工程序号,可以从00009999,最多为5个字符。 不得使用分隔符。,24,程序编制,2、程序段结构 一个程序段中包含执行一个工序所需的全部数据,程序段由若干个字和段结束符组成。 程序段中有多个指令时建议按如下顺序: NGXYZFSTDM 以5或10为间隔选择程序段号,以便以后插入程序段时不会改变程序段号的位置。 在不需要每次都要执行的
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