4000立丙烯腈贮罐施工技术方案.doc
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1、341 方案编号: 中 油 吉 林 化 建 施施 工工 技技 术术 方方 案案 吉化集团公司丙烯腈扩建工程 34000M3丙烯腈贮罐施工技术方案 类类 批 准: 复审: 审 核: 编 制: 编制单位: 第一国际工程公司公用工程项目部 2003 年 3 月 25 日 中油吉林化建工程股份有限公司 2 方方 案案 审审 批批 意意 见见 单单 方案名称 吉化集团公司丙烯腈扩建工 程34000m3丙烯腈成品罐施 工 技术方案 编制单位 第一国际工程公司公用 工程项目部 年 月 日 年 月 日 复 审 意 见 年 月 日 批 准 意 见 年 月 日 3 目 录 一、编制说明一、编制说明.4 二、编制依
2、据二、编制依据.4 三、工程概况三、工程概况.4 1.工程简介工程简介.4 2.现场情况现场情况.5 四、施工准备四、施工准备.5 1. 施工技术准备施工技术准备5 2. 施工现场准备施工现场准备5 五、施工方法五、施工方法.6 1.施工程序施工程序.6 2.施工方法施工方法.7 六、施工技术组织措施计划六、施工技术组织措施计划.24 1.质量要求和保证质量的措施质量要求和保证质量的措施.24 2.确保工程安全施工的技术保证措施确保工程安全施工的技术保证措施.24 3.质量检验计划质量检验计划.26 4.安全消防技术措施安全消防技术措施.27 七、资源需求计划七、资源需求计划.27 1.工机具
3、计划工机具计划.28 2.施工措施材料计划施工措施材料计划.30 3.消耗材料消耗材料.31 4.劳动力动员计划劳动力动员计划.33 八、施工进度计划(见下页)八、施工进度计划(见下页).33 九、附图施工现场平面布置图九、附图施工现场平面布置图.35 4 一、编制说明一、编制说明 本方案是为吉化集团公司丙烯腈扩建工程 3 34000M3丙烯腈成品罐 V8204A/B/C 施工而编制的。施工工期要求 2003 年 4 月 25 日至 2003 年 7 月 15 日安装完毕。罐体安装采用倒链提升倒装法施工,焊接采用手工电弧焊。要求 参加施工人员必须认真熟悉此方案,严格执行方案要求,合理组织安排,
4、确保 优质、高效、安全、文明的完成此项施工任务,达到用户满意,特编制此施工 方案。 二、编制依据二、编制依据 1.设计文件及图纸资料 2.国家及行业规范、标准 2.1 SH3046-92石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范 2.2 GBJ128-90立式筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 2.3 JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程 2.4 GB5023698现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 2.5 GB502052001钢结构工程施工及验收规范 2.6 吉林化建公司焊接工艺评定: 200111、200117 、94-12、96-19 2.7 JB4730-94压力容器无损检测
5、 2.8 Q/JH121.20402.03-2001 施工技术方案管理规定 2.9 Q/JH121.11.004-92安全技术操作规程 2.10常用吊车性能表吉化建公司 三、工程概况三、工程概况 1.1.工程简介工程简介 1.1 本工程是吉化集团公司丙烯腈扩建工程 (V-8204/A/B/C)34000M3拱顶罐制作 安装工程,罐内径为 18.9m,高 17.925m,设计采用拱顶结构,单台重量 145 吨。 由中国石油集团工程设计有限责任公司东北分公司设计,中油吉林化建 工程股份有限公司施工。 1.2 34000M3拱顶罐设计数据表 设计压力:2/0.4kPaG设计温度:50/-20 工作介
6、质: 丙烯腈 罐 内 径:=18.9 m罐底直径:=19.07m介质密度:785/m3 壳体材料:16MnR罐 高:17.925 m储存容积:4443m3 设计风压值:450Pa设计雪压值:750 Pa地震烈度: 7(近)度 腐蚀裕度: 1mm设备重量: 145000/台 5 1.3 34000M3拱顶罐单台部件重量一览表 部件名称重量(T) 底板 31.2 壁板(9 带) 94.2 罐顶 16.3 接管 0.3 盘 梯 3 2.2.现场情况现场情况 施工现场位于吉化集团公司丙烯腈分厂西北角。 四、施工准备四、施工准备 1.1. 施工技术准备施工技术准备 1.1 根据施工图编制施工技术方案和技
7、术交底; 1.2 及时提出材料计划、辅助材料计划。 2.2. 施工现场准备施工现场准备 2.1 施工现场“三通一平” ; 2.2 施工现场搭设临时设施,包括施工平台、配电箱、电焊机、氧气、乙炔等, 确保现场施工需要; 2.3 积极做好职工培训工作,挑选优秀者参加此工程施工。 6 五、施工方法五、施工方法 1.1.施工程序施工程序 中心柱、临时支柱设 置 材料进场 罐底铺设焊接 材料核对报验 图纸变更 工卡具准备 基础验收 第 9 带板组焊 第 8 带板组焊 吊点、胀圈设置 罐顶板组焊 第 71 带板组 焊 盘梯、加强圈组 装 包边角钢组焊 充水试验 刷油 最终检测工程竣工 罐底真空试验 7 2
8、.2.施工方法施工方法 罐体安装采用倒链提升倒装法施工。 在贮罐内部距罐壁 300mm 的同心圆上布置 40 个 5 吨倒链,倒链固定在倒 装立柱上。中心柱用 3258 钢管制成,倒装立柱用 1086 钢管制成,高 约 3.2 米,倒装立柱与中心柱之间用 4钢丝绳连接,立柱上端吊耳、底座及 筋板均采用 =16mm 钢板制作而成。提升前每圈罐壁下端用胀圈加固,胀圈用 22 槽钢焊成方钢后滚弧制成。用龙门卡具和 30 吨千斤顶将胀圈之间及胀圈与 罐壁固定在一起。用倒链提升焊接在胀圈上的吊耳,达到提升罐壁的目的。 2.1 材料验收 2.1.1 钢板与型材验收 2.1.1.1 储罐用的钢板、型材和附件
9、应符合设计要求,并应有质量证明书,质 量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。 其机械性能参数符合现行的国家或行业标准,并满足设计图纸要求。 2.1.1.2 储罐用的钢板,必须逐张进行外观检查,钢板表面不得有气孔,结疤、 拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮,且不得有分层,其表面质量,应符合现行 的钢板标准的规定。 2.1.1.3 钢板表面锈蚀减薄量、划痕厚度与钢板实际负偏差之和应符合钢板厚 度的允许偏差的规定 钢材厚度的允许偏差 钢板厚度(mm)允许偏差(mm) 4 0.3 4.55.50.5 670.6 8250.8 2.1.1.4 钢板应作标记,并按材质、规格、厚
10、度等分类存放。存放过程中防止 钢板产生变形,严禁用带棱角的物体垫底。 2.1.1.5 型材应按规格存放,存放过程中应防止型材产生变形,并应做标记。 2.1.1.6 油罐下侧的第一带、第二带壁板的钢板母材,应按国家标准压力容 器用钢板超声波探伤 (ZBJ74003-88)进行检查,检查结果应达到级标准为 合格。 2.1.2 焊材验收 2.1.2.1 焊接材料(焊条、焊丝及焊剂) ,应有出厂证明书。焊材质量证明书应 包括熔敷金属的化学成份和机械性能。 2.1.2.2 焊材入库应严格验收,并做好标记。焊材的存放、保管,应符合下列 规定: 焊材库必须干燥通风,库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。 焊材
11、库房内温度不得低于 5,空气相对湿度不得高于 60,并做好记录。 8 焊材存放,应离开地面和墙壁,其距离均不得少于 300,并严防焊材受潮。 焊材应按种类、牌号、批号、规格、和入库时间分类存放。 2.2 罐体预制加工 2.2.1 一般要求 2.2.1.1 储罐在预制、组装及检验过程中,所使用的样板应符合下列规定: 弧形样板的弦长不得小于 2m; 直线样板的长度不得小于 1 m; 测量焊缝棱角的弧形样板,其弦长不得小 1 m; 样板宜用 0.50.7厚度铁皮制作,周边应注明工程名称、专职检查员代号、 部件及其曲率半径,做好的样板应妥善保管。 样板应平整,在预制前检查钢板的局部平面度,当用直线样板
12、检查时,间隙 不应大于 4;当钢板为卷材时应展平、矫正。 工作温度低于-12时,不得进行冷矫正、冷弯曲和剪切加工。 2.2.1.2 号料前,应核对钢板的材质、规格、壁厚,钢板应处于平放位置。在 钢板上定出基准线,然后划出长度、宽度的剪切线,经检查后,在剪切线打上 洋冲眼,其深度应小于 0.5,并应用油漆作出标记。在剪切线内侧划出检查 线,同时在钢板上角处标明储罐代号、排板编号、规格与边缘加工等符号。 2.2.1.3 钢板切割及焊缝坡口加工应符合下列规定: 钢板切割及焊缝坡口,采用半自动火焰切割加工; 油罐钢结构用筋板采用剪切加工; 钢板坡口加工应按图样进行,加工表面平滑,不得有夹渣、分层、裂纹
13、及熔 渣等缺陷。火焰切割时,按坡口形状可用两个或三个切割嘴结合起来进行,切 割后坡口表面的硬化层应磨出。 坡口形式尺寸,应根据图样要求或焊接工艺条件确定,当选用标准坡口时, 应符合现行的气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 及埋弧自动焊坡口的基本形式和尺寸的规定。纵缝气保焊的焊接接头形式, 宜符合下列要求:纵缝气保焊焊的对接接头的间隙,应为 01,钝边不应大 于 1,坡口宽度应为 1618。 壁板应在滚板机上进行卷制,辊的轴线与壁板长边相互垂直,并随时用样板 检查,壁板滚制后应置于胎具上用内弧样板检查,其间隙不得大于 4mm,垂直 方向上用直线样板检查,其间隙不得大于 1mm。
14、 在滚制时,应做胎具配合,防止在卷制过程中使已经卷成的圆弧回直或变形。 预制构件的存放、运输,应采取防变形措施,对罐壁板、边缘板、弯曲构件等 应采用胎具运输、存放。 2.2.2 底板的预制 2.2.2.1 底板排板应符合设计图纸规定。 9 2.2.2.2 为补偿焊接收缩,罐底排板直径应比设计直径大 1.52/1000。 2.2.2.3 罐底边缘板沿贮罐半径方向的最小尺寸为 700,边缘板伸出罐壁外 表面的宽宜取边缘板厚度的 6 倍左右,且不小于 40。 2.2.2.4 罐底板应平稳,局部凸凹度用直线样板检查,其间隙不应小于 5。 2.2.2.5 弓形边缘板尺寸的测量部位允许偏差应符合下表的规定
15、: 测量部位 允许偏差 () 测量部位 允许偏差() 测量部位 允许偏差 () 长度 2 宽度 2 对角线之差 3 2.2.2.6 弓形边缘板对接接头的间隙,其外侧宜为 67;内侧宜为 812。 2.2.2.7 14弓形边缘板,其两侧 100范围内,应按现行的压力容器用钢 板超声波探伤ZBJ74003 的规定进行检查,检查结果达到 III 级标准为合格, 并应在坡口表面进行渗透探伤。 2.2.3 壁板的预制 2.2.3.1 壁板排板图应符合下列规定: 罐壁板宽度不应小于 1000mm,长度不应小于 2000mm。 各圈壁板纵向焊缝宜向同方向错开板长的 1/3,且不小于 500mm。 包边角钢的
16、对接焊缝和壁板纵向焊缝均应相互错开 200mm 以上。 有罐壁上开口,无补强圈时孔的边缘(有补强圈时补强圈的边缘)应离开罐壁 板焊缝 100mm 以上。 预制件在保管和使用的过程中应使用胎具,以防改变或损坏。 各圈壁板纵向焊缝,且向同一方向逐圈错开,其间距宜为板长的 1/3,且不 得小于 500; 底圈壁板纵向焊缝与罐底边板的对接焊缝之间的距离不得小于 300; 罐壁开孔接管或开孔管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于 300,与环向焊缝之间的距离不得小于 100; 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于 200; 壁板尺寸的允许偏差,应符合下表的规定,其尺寸测量部位见下图:
17、A E B C F D 环缝对接 测量部位 板长 AB(CD)10m板长 AB(CD)10m 宽度 AC,BD,EF1.51 长度 AB,CD21.5 对角线之差AB-CD32 直线度AC-BD11 10 AB-CD22 2.2.4 构件的预制 2.2.4.1 包边角钢、加强圈成型后,用样板检查弧度,间隙不应大于 4。放 在平台上检查,翘度不应超过原件长度 2/1000,且不超过 10。 2.2.4.2 煨成型的构件,不得有过烧、变硬现象,其厚度减薄量不应超过 1。 2.3基础验收 2.3.1 油罐安装前,必须按土建专业施工图对基础进行验收并且按以下规定对 基础表面尺寸进行检查,合格后并办理工
18、序交接方可进行施工。 2.3.2 基础的表面尺应符合下列规定 基础中心标高允许偏差为20mm 支承罐壁的基础表面,其高差应符合下列规定: 有环梁时,每 10m 弧长内任意两点的高差不得大于 6mm,整个圆周长度内 任意两点的高差不得大于 12mm。 沥青砂层表面应平整密实, 无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹,沥青砂层表面 凹凸度应按下列方法检查: 以基础为中心相基础周边拉线测量,基础表面每 100m2范围内测点不得少于 10 点(小于 100m2的基础按 100m2计算) ,基础表面凹凸度允许偏差不得大于 25mm。 2.4 罐体的组装 2.4.1 底板组装 罐底以基础中心线为基准线,依据罐底排版
19、图,在基础上划出各底板的位 置线,然后开始罐底铺设,罐底板从中心向四周逐张进行铺设。罐底铺设完毕, 点焊固定后,开始焊接。弓形边缘板的焊接应先焊外侧 300mm,焊完经无损检 测合格后磨平。边缘板剩余焊缝以及边缘板连接的焊缝,应在罐壁施工完毕, 罐底与罐壁角焊缝施焊结束后,在进行焊接。焊接时应先焊边缘板对接缝,然 后焊收缩缝,收缩缝的焊接应由数对焊工均布,沿同一方向跳焊或退焊,以减少 应力集中。罐壁施工前,留一块弓形边缘板不安装,待最后一圈壁板安装时,此 位置留一块封口壁板不安装,将所有施工立柱等机具搬出以及罐壁人孔开孔后,再 将弓形边缘板复位,经探伤合格后安装封口壁板。 底板安装前与基础面接
20、触面应涂刷沥青。 11 2.4.2 第 9 带壁板及包边角钢安装 罐底焊接完毕后,且无损检测、真空试漏合格后,按照排版图安装顶圈壁板。 顶圈壁板安装后必须保证壁板垂直度、椭圆度和上口水平度。壁板垂直度、椭 圆度和上口水平度调整好后,将壁板临时固定,在壁板纵缝上安装三块防变形圆 弧板,以防焊接变形,焊接先焊外侧纵缝,里口清根,再焊内侧纵缝。 顶圈壁板安装完后,安装包边角钢, 包边角钢的拼接缝和壁板纵缝应错开 200mm 以上。包边角钢环焊缝采用对接形式,纵焊缝采用 450斜接。 2.4.3 第 8 带壁板安装 在第 9 带壁板及包边角钢安装结束后,内侧下口用卡具将胀圈与罐壁固定。 在罐壁中间安装
21、中心柱和在内侧安装倒装立柱,立柱靠近罐壁侧挂倒链,倒链应 和胀圈上的吊耳处于一条铅垂线上。上述准备工作完毕后,第 8 带壁板,组对点 焊纵缝,封口处分别用两个倒链拉紧,然后开始焊接纵缝。纵缝外侧焊完后,开始 提升顶圈罐壁。提升到位后,拉紧手拉葫芦,测量周长,切割余量,组对点焊封口处 纵缝,然后开始组对第 9 带与第 8 带的环缝。封口处纵缝与环缝焊接完后,拆下 胀圈,重新安装到第 8 带下口,顶紧固定好。 2.4.4 罐顶安装 第 8、9 带壁板探伤合格后进行罐顶安装,安装前设置中心伞架,伞架高度通 过计算确定,伞架上表面应保证其水平度,在中心伞架及包边角钢上分别划出单 块顶板位置线,然后吊装
22、组焊罐顶板。罐顶板施焊完毕后安装罐顶劳动保护及开 孔接管。 2.4.5 第 71 带壁板安装 每圈应留一块调整板,对称分布,调整板每块留 300mm 余量,调整板在封口时 切割。在第 8 带壁板内侧下口用卡具将胀圈与罐壁固定。 上述准备工作完毕后,位上数第二圈壁板,组对点焊纵缝,封口处分别用两个 倒链拉紧,然后开始焊接纵缝。纵缝外侧焊完后,开始提升顶圈罐壁。提升到位 12 后,拉紧手拉葫芦,测量周长,切割余量,组对点焊封口处纵缝,然后开始组对第 8 带 与第 7 带的环缝。封口处纵缝与环缝焊接完后,拆下胀圈,重新安装到第 7 带下 口,顶紧固定好。以此类推,重复以上工作,直到罐壁全部安装完毕。
23、 2.4.6 附件的安装 安装罐顶配件等附件。加强圈、盘梯和接管的安装在罐壁倒装过程中进行。 贮罐的附件在安装前,应根据设计要求和产品说明书进行试验和检查。 所有附件及附属设备的开孔、接管、支座和垫板,应在贮罐总体试验前安装 完毕,并对开孔补强圈进行气密性试验。 罐体的开孔接管,应符合下列要求: 开孔接管的中心位置偏差应10;接管外伸长度的允许偏差应为5。 开孔补强板的曲率应于罐体曲率保持一致。 开孔接管的法兰密封面应平整,不得有焊瘤和划痕,法兰的密封面应与接管的 轴线垂直,倾斜不应大于法兰外径的 1,且不得大于 3,法兰的螺栓孔应 跨中安装。 2.5 罐体的检测 2.5.1 真空检验 2.5
24、.1.1 罐底所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压值不得低于 53kpa,无泄漏为合格。 2.5.1.2 对接焊缝的丁字缝根部焊道焊完后,全部丁字缝三个方向 200范围 内,进行渗透探伤,全部焊完后应进行渗透探伤。 2.5.1.3 罐底的严密性,应以充水实验过程中罐底无渗漏为合格。 2.5.2 水压试验 2.5.2.1 充水试验前,所有附件及其它与罐体焊接的构件,应全部安装结束。 所有与严密性试验有关的焊缝均不得防腐。 2.5.2.2 充水试验应采用淡水,水温不低于 5。 2.5.2.3 充水试验中应加强基础沉降的观测,在充水实验中,如基础发生不允 许的沉降,应停止充水,待处理后,方
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