注塑缺陷及处理办法.doc
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1、注塑缺陷及处理办法(一) 注塑缺陷一 制件不满这是一个常见的但又是比较容易解决的问题。当确实用工艺手段解决不了时,从模具设计制造上考虑进行改进,一般都是能解决的。1 进料调节不当。 缺料。加料计量不准或因加料控制系统操作不正常造成缺料;由于注塑机,模具或操作条件所限,导致注塑周期反常而缺料。举例:粘性较大的塑料如ABS应调高料量;结晶性的比容变化大的料如PE,PP,PA等应调高料量;颗粒大,空隙多的粒料应调高料量;料温偏高时,应调大料量;预塑背压小时,料筒内料粒密度小,可能造成缺料,应相调高料量。 多料。当料筒端部存料过多,即缓冲垫过大,注塑时螺杆或囤料,这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射
2、压,反而使制件难以充满。2 注射压力不妥。 熔融的塑料在偏低温度下的工作粘度较高,流动性差,应以较大的压力和速度注塑。比如在制ABS彩色制件时,着色剂的不耐高温性限制了料筒的加热温度,这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。 注射速度对于一些形状复杂,厚薄变化大,流程长的制件,以及粘性度大的塑料。具有十分突出的意义。例如增韧性ABS。 当采用高压尚不能注满制件时,应考虑借助附设在注射油路上的液体蓄压器,利用蓄压器气室中的高压气体在注射瞬间的膨胀,使大量工作油在短时间内合并油泵高压油进入注射油缸,从而大大加快螺杆或柱塞的推进速度,实现高速注射,往往能克服充注不满的毛病。 柱塞机对注射
3、压力损耗过大,有时应迁往耗压较小的螺杆上生产。 注射时间过短,柱塞或螺杆退回太早,引起缺料。3 料温过低。 前炉温度低(靠喷嘴处); 后炉温度低(靠进料口); 喷嘴温度低。(当开机时喷嘴太冷可用火焰枪作外加热以加速喷嘴升温。) 生产周过短。由于周期过短,料温来不及跟上,亦会造成缺料。 注塑机塑化容量小。当制件重量超过注塑机最大注射容量时,显然地供料量是入不敷出。但当制件重量接近最大注射容量时,就有一个塑化不够充分,料在料筒内受热时间不足,结果不能及时向模具提供有适当熔融流动粘度的料。这种情产况只有换用容量大的机台才能根本解决问题。 温度计显示的温度不真实,明高实低。A 由于温控装置如热功当量电
4、偶及其线路或温差毫伏计失灵。B 不靠近测温点的电老化或烧毁,加温失效而又未曾发现或没有及时修复更替。4 模具温度过底或温度不合理。可改变冷却水出入位置及流动路线。5 塑料流动性差。加入外润滑剂如硬脂酸及盐类,最好用硅油(粘度为300600cm2/S润滑油的加入即提高塑料的流动性又提高稳定性,减少气态物质的气阻。6 喷嘴配合不合理。 喷嘴内径太小; 喷嘴内径太大; 喷嘴因有异物或塑料炭化沉淀物堵塞; 喷嘴与直(主)流道入口配合不良,使生模外溢料,模内供不足; A 喷嘴或直流道入口配合不良,使发生模外溢料,模内供料不足; B 由于注座故障或偏差,使喷嘴与直流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧而脱离; C
5、 喷嘴球径比直流道入口球径大,因边缘出现空隙,在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力。 喷嘴本身流动阻力大。7 塑料熔块堵塞加料通道。8 喷嘴冷料入模。9 模具设计不合理。 模具过份复杂转折多,阻块多,进料次序不当,浇口数目不足或形式不当; 制件局部断面过分薄; 模腔内排气措施不力; 尽管注射机能力足够,多型腔模具容易发生浇口分配不平衡情况,必要时应减少不主射型腔的数目,以保证其它型腔制件合格。10 模具浇注系统有缺陷: 流道太小,太薄或太长,增加了流体阻力。对主流道应增加直径,对流道,分流道应将浅半圆或半圆形截面形式改成圆形或增效梯形; 流道或浇口太小,射力不足; 流道或浇口有杂质,异物或塑料炭
6、化物堵塞; 流道或浇口粗糙有伤痕,或有锐角,光洁度不足,影响料流不畅; 流道没有开设冷料井,或冷料井太小,开设方向不对; 对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡,否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型能够注满而其它型不能注满的情况。二 飞边飞边又称溢边 、批锋 、 毛刺、毛边等等,大多发生在模具的分合位置上,如动模和进模的分型面 、滑块的滑配部位、 镶件的缝隙 、顶杆孔隙等处。飞边在很大程度上是由于模具缺陷或机台锁模力失效造成的。1 模具分型面精度差。 旧模因早先的飞边挤压,使型腔周边疲劳塌陷; 分型面上粘有凸出的异物或模框周带凸出的撬印毛刺; 活动模板变形翘曲;2 模具设计和入
7、料配置不合理: 在不影制件完整性前题下,流道应尽量安置在质量对称中心上,在制件厚实的部位入料,避免出现偏向性流动,使一边缺料而另一边带飞边。 模具型腔的位置过偏,会令注射时模具单边生张力,引起飞边; 有些塑料在熔融状态下粘性很低,具有很高的流动性和贯穿能力,比较容易进入活动的或固定的缝隙,因而要求模具的制造精度更高。 当制件中央或中央附近有成型孔时,习惯上在孔上开设侧浇口,在较大的注射压力下,如果锁模力不足,模的这一部分支承力不够,发生轻微挠曲时也会有飞边。 滑动型芯由于是动作机构,如配合精度不足也会产生飞边。固定型芯如型腔安装位置偏移,会产生飞边。3 机台真正的锁模力不够。 注塑机台都有一个
8、额定锁模力,它必高于注塑成型制件纵向投影面积在注射时形成的张力,否则会造成飞边。 虽然机台都标有锁力,但由于机械上的缺陷,导致锁模力不足和不恒定,也会产生飞边。 由于模具本身平衡度不佳,或装的不平行,或注塑机模板不平行,或模板受力分布不均,变形不均,这些都不得导致锁模力不紧密而产生飞边。 4 注塑工艺条件差。 塑料粘度太高或太低都会产生飞边。 塑料充模状态过分剧烈,如注射压力过高或注射速度过快,由于高温高压,对模具张力增大,引致溢料。 加料量调的不准确。 飞边和制件不满反复出现多数由于注射料筒出现问题所致。三 银纹 (包括表面气泡和内部气孔)这是一种常见的毛病,是塑料在充模过程到气体的干扰出现
9、在制件 面熔料流动方向上的缺陷。气体成份包括水气、 分解气、 溶剂气以及空气,以水气和分解气为多见。当这些气体在注射作用结束后仍然滞留在制件表面,沿料流方向刻成一连串在光照下闪烁的大大小小泡点时,我们称之为“银纹”。1 水气。 塑料从大气中吸潮,特别是存放太久的料以及再生料,更需要加热于燥。 塑料从着色剂中吸潮。故着色剂也应干燥。 料斗湿度大。 型腔型芯壁带有水份。2 分解气。 料温过高造成分解。A料温过高或料筒区段加热失调。B小件产品使用太大的加热料筒,塑料在料筒内停留时间过长,反之大件产品使用太小的加执料筒,每注塑周期都添加大量的未能预热的原料,迫使前后炉急剧加温,导致塑料分解。C料筒内有
10、死角上面附着料长期积聚,长期受热功当量而分解,不断放出分解气。D部分制件形状复杂或因滑块多,模内冷却缓慢,机台动作迟钝。故生产周期太长,料在高温料筒内停时间过长,造成分解。E模中料,浇灭口,型腔因摩擦阻力大造成局部过热点,使通过的塑料分解。 塑料质量差易分解。A 有些牌号的料不能受较高温度和较长受热时间。B塑料原料中含有有害屑料。C混合型塑料原料粒度相差大或粒形相差大,致使受热难以兼顾。D塑料原料受污染,带有易分解成分或促进分解作用成分。3 溶剂气。 4 空气。 5 其它造成银纹的不良操作。四 收缩凹陷因塑料冷却硬化造成收缩凹陷,简称收缩。主要出现在料体厚度大,冷却缓慢,塑料容积变化大的部位,
11、如厚壁位置,薄壁相邻的厚壁位置,肋条,螺母嵌件的背面。并非所有的收缩都会造成凹陷效果;相反还会形成局部凸出。 模具设计应使壁厚均匀,即尽量避免壁厚的变化。 注塑过程是把热的熔融塑料注入冷的型腔内,加上塑料的导热性很差,所以如何及时将模内的热量移走,使各个部位都不都处于同一温度水平,对于消除或减少收缩起着无可替代的作用。 整个模具具有可靠的锁模密封性,使之能够受高压,高速,低粘度熔料的充填,不致于在漏料形成飞边的情况下因型腔内压的下降而造成 收缩。带飞边的模具是不可能有效地解决收缩问题的。 浇注系统的设计要合理。 其它措施。如开设或改进模具排气状况;减少加强筋的丰硕成果厚度。 收缩凹陷的出现受机
12、台和塑料类型的影响。 A料筒喷嘴孔太大或太小;温度太高或太低。 B料筒内的镙 杆或柱塞磨损严重,在注射及保压时,熔料发生漏流,降低了充模力和料量,结果没有足够的熔料充满模腔。 C 如ABS,聚苯乙烯比结晶性塑料PA,聚乙烯,聚丙烯不容易发生收缩凹陷。目前解决方案是在塑料中加成核剂;以加快结晶,减少收缩凹陷。五 熔接缝熔融的塑料在型腔中由于遇到嵌件,孔洞,流速不连贯的区域,充填料流中断的区域而以多股形式汇合时,因不能完全熔合而产生线状的熔接缝。另外在发生浇口喷射充模时也会生成熔接痕。 提高注射压力和时间。 调效好注射速度。 调好料筒温度。 调好料量。 提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度
13、。 延长模具周期,使塑料塑化更完全,更畅顺均匀充模,必要时更换塑化容量大的机台。 预塑时增加螺杆转速,使塑料粘度下降,增加背压力,使塑料密度提高。 干燥如塑料,减少配方中液体添加剂。 对流动性差的热敏感性高的塑料,添加润滑剂及稳定剂,必要时改用流动性好或耐热性高的料。 降低锁模力,方便排气。对工艺仍没法解决要考虑改进模具设计: 增加主流道和分流道尺寸。提高流道效率。同时曾加冷料井的容积。 扩大或缩小浇口截面,改变浇口位置。 开设,扩张或蔬通型腔排气通道,包括利用镶嵌,顶针排气,主要将空气,挥发成分排除。“ 在制件能充满的前提下,减少多浇口的数量。 改模使料流合理化。 如果型芯与型腔偏移造成制件
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