油罐常规施工方案.pdf

. . 中国南方航空工业（集团）有限公司 3220 号油库 1000 立方米油罐制安工程 施 工 方 案 编制人： 审核人： 审批人： . . 湖南省工业设备安装公司 2008 年 9 月 18 日 目录 第一节编制依据、工程概况、工程范围 3 1编制依据 3 2油罐制作安装内容 3 第二节 1000 3内浮顶油罐施工方案 . . 4 1施工及验收技术要求 4 2油罐施工程序（工艺流程） 7 3油罐制作安装工艺 9 4内浮顶装置安装 . 22 5储罐焊接方案 . 25 第三章资源配备计划 . 29 1劳动力计划 . 29 2施工机具计划 . 29 . . 第一节编制依据、工程概况、工程范围 1编制依据 1 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GB50128-2005 2 钢制焊接常压容器 JB/T4735-1997 3长岭炼化岳阳工程设计有限公司图纸1000立方航煤储油罐 4 石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH 3022-1999 2油罐制作安装内容 制安 1000M 3 两个， 100 M 3 八个， 50 M 3 五个。此方案主要是1000M 3油罐两个制作安装工艺。 每个 1000 立方油罐总重为34448Kg 。 油罐属于铝浮顶，常压煤油罐。底板和第一圈板为厚 度为 8mm ，其它钢板为 6mm 。到顶高为 12m ，内径 11.4m。 . . 第二节 1000 3 内浮顶油罐施工方案 1施工及验收技术要求 1.1. 油罐制安 1.1.1. 一般规定 a. 制造、检验和验收标准依据GB50128-2005 。 b. 钢制焊接常压容器 JB/T4735-1997。 c. 油罐的表面色和标志色依据SH/T3043-2003。 c. 油罐用钢板应逐张检查，其钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际负偏差之和， 不应大于相应钢板标准允许负偏差值。 d. 焊接采用手工电弧焊，焊条牌号为E4303 ，焊接材料应具有质量合格证明书。 e. 油罐安装前，应按罐基础设计图纸要求对基础进行复验，全部合格后方可安装。 f. 图中未注明的焊缝均为连续焊，其中角焊缝的焊角尺寸同较薄板厚度。 g. 在下列情况下，不得进行焊接作业： 雨天或雪天 风速超过 8m/S 气温低于 -20 大气相对温度超过90% h. 油罐施工前要基础交验合格并有全套施工及验收资料。 1.1.2. 罐底 a. 在边缘板铺板时，应将垫板与相邻两块边缘板中的一块先点焊，并应做到两块边缘板 与垫板帖紧。 b. 罐底所有搭接焊缝必须采用连续角焊，角焊缝至少分作两遍焊成。 c. 罐底任意相邻焊缝的间距以及边缘板焊缝距底圈罐壁纵焊缝的间距均不应小于 300mm 。 d. 罐底焊接完毕后，局部凹凸变形不得大于变形长度的2% ，且不得大于 50mm 。 e. 罐底焊缝应在外观检查合格后采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得小于 53KPa ，无渗漏为合格。 1.1.3. 罐壁 a. 包边角钢自身对接焊缝必须全部焊透。 b. 罐壁铅垂度的实际偏差不应大于50mm ，局部凹凸变形不应大于13mm ，且应平缓， 不得 有突然起伏。 c. 罐底圈壁板内表面半径的允许偏差为±19mm 。 d. 罐壁组装时采用胀圈。每块钢板由加工排加工好检查线，检查线要逐圈检查，发现不 . . 等边及时修复合格后，施工下圈板。 e. 底层罐壁内侧与罐底边缘板连接的角焊缝，应焊成下凹形圆滑过度的不等边角焊缝。 f. 罐壁内侧纵、环焊缝余高不得大于1mm ，且不允许有损伤内浮盘密封件的缺陷存在。 1.1.4. 罐顶 a. 顶板任意相邻焊缝的间距不得小于200mm 。 b. 单块顶板本身的拼接应采用对接。 c. 加强肋的拼接，如采用对接，必须加垫板，且应全部焊透；如采用搭接，其搭接长度 不得小于 120mm ，且应采用双面满角焊。 d. 加强肋与罐顶板的连接，应采用双面间断焊，焊角高度等于顶板厚度。 e. 罐顶局部凹凸变形应采用弧形样板检查，其间隙不得大于15mm 。 f. 罐顶板与包边角钢的连接，在罐顶外侧采用连续焊，焊脚高度不得大于4mm ，在罐顶 内侧不焊接。 1.1.5. 质量检验与试验 a. 焊缝的无损探伤及严密性试验按立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范 （GB50128-2005 ）进行检验、试验。 b. 罐壁的对接焊缝应进行射线探伤，其中底层罐壁的纵焊缝和底层罐壁与第二层罐壁之 间的 T型焊缝应 100% 探伤，其余焊缝探伤率为T型焊缝 15% ，纵焊缝 10% ，环焊缝 1% 。 c. 射线探伤应按立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GB50128-2005规定进行， 并应以级标准为合格。 d. 未进行无损探伤的焊缝应进行煤油渗透试验。 e. 油罐应进行充水试验合格。 f. 量油导向管的铅垂允许偏差不大于10mm 。 g. 内浮顶材质应采用铝合金型材，浮力元件应经过0.2MPa的严密性水压试验。 h. 内浮顶安装完后，应进行一次全行程的升降试验，以内浮顶升降平稳，无倾斜，密封 装置与罐壁接触良好，导向装置无卡涩现象为合格。 1.2. 防腐 1.2.1. 钢材表面除锈 a. 钢材表面除锈应符合石油化工设备和管道涂料防腐技术规范（SH 3022-1999）的规 定。 b. 除锈宜采用喷砂除锈，除锈等级应达到Sa2.5 级，除锈后钢材表面应达呈现出均匀的 灰白色，无灰尘、油污、氧化皮、锈迹，其表面粗糙度达到40m以上。 c. 除锈后的钢材表面应在未受到污染之前就进行涂装，若涂装前钢材表面已受到污染， . . 应重新清理。 d. 如遇有雨、雪及空气特别潮湿的天气以及钢材表面温度低于露点以上3 度时，应停止 除锈作业。 1.2.2. 防腐涂料的涂装 a. 涂料的涂敷方法采用压缩空气喷涂。 b. 油罐底板下表面的防腐应在底板安装前进行，每块底板四周应留出50mm 不涂漆。 c. 涂料施工应严格按产品说明书要求进行，重点要控制好固化剂的加入量，熟化时间及 每道漆的间隔时间。 d. 最后一道漆涂装完后， 需自干 7 天，使漆膜硬度达到铅笔硬度2H以上时，方可投入使 用。 e. 涂层外观检查，应光滑平整、颜色一致、无气泡、剥落等缺陷，用5-10 倍放大镜检查 无针孔为合格，抽查率不小于涂层面积的5% 。 f. 雨、雪天气，气温低于5，相对湿度大于80% 时，应停止涂装施工。 1.2.3. 油罐防腐 油罐内壁及立式油罐的罐顶内表面涂刷环氧耐油导静电涂料、白色耐油导静电面漆，油 罐底板涂刷环氧富锌底漆、环氧耐油导静电涂料，白色耐油导静电面漆。 油罐外壁涂刷环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆、丙烯酸聚氨酯面漆。立式罐的底板外壁 涂刷环氧沥青两遍。 1.3. 油罐设计参数 序号项目名称数据项目名称数据 1 设计压力 正压1960Pa 设计温度-19-90 2 负压490Pa 工作温度常温 3 工作压力 Pa 常压计算容量 m 3 1102 4 油罐内经 m 114 储存介质油 5 罐壁高度 m 108 焊缝系数0.9 6 最高液位 m 10 基本风压 Pa 700 7 腐蚀裕量 mm 罐底 1 地震列度8 度 罐壁 1 表面处理等级Sa2.5 罐顶 1 8 罐体质量 kg 34448 制造、检验和验收标准GB50128-2005 . . 2油罐施工程序（工艺流程） 序号工序阶段工序工作内容 1 基础验收 1. 基础环梁及沥青砂层外观检查 2. 测量基础标高及坐标 3. 测量沥青砂表面坡度 4. 设置基础沉降观测基准点，并测量基准点的 实际标高值 2 绘制排板图 1. 绘制底板排板图 2. 绘制壁板排板图 3. 绘制顶板排板图 3 下料、预制 1. 底板边缘板、中幅板下料，边缘板对接缝垫 板点焊（单边），边缘板及中幅板下表面除锈、 防腐 2. 第一至八圈壁在加工排依排板图下料，卷制 3. 顶板在在加工排依排板下料、分片预制 4. 包边角钢及抗风圈和集水槽预制 4 底板铺设 1. 按底板铺设方位及排板图，在基础表面放线 并标识各块边缘及中幅板的铺设位置 2. 铺设对接边缘板，对接缝焊接（靠外300mm ） ， 焊缝无损检测 3. 真空试漏 5 第 8 圈（顶圈）壁板 组装 900mm 高 1. 划壁板安装圆周线，安装圆内侧焊档板 2. 组装第 8 圈壁板，调整、检测壁板上口水平 及壁板铅垂度偏差 3. 壁板纵缝焊接 4. 包边角钢圈组装、焊接 6 第 7 圈壁板预组装 900mm 高 1. 第 7 圈壁板围板 2. 纵缝焊接 7 提升第 8 圈壁板，组 装第 7 圈壁板 1. 提升第 8 圈壁板 2. 组对第 7 圈壁板，活口纵缝焊接 3. 第 7、8 圈壁板环缝组对、焊接 4. 第 7 圈壁板胀圈安装及提升拉杆安装 5. 第 8 圈壁板透气孔等开孔安装 . . 序号工序阶段工序工作内容 8 顶板安装 1. 内脚手架搭设 2. 胎具架设 3. 顶板分片安装、组对 (留出桅杆位置 ) 4. 顶板焊接 5. 胎具及内架拆除 9 第 6 圈壁板预组装 1. 第 6 圈壁板围板 , 板高 1.5m下同 2. 纵缝焊接 10 提升第 7 圈壁板，组 装第 6 圈壁板 1. 提升第 7 圈壁板 2. 组对第 6 圈壁板，活口纵缝焊接 3. 第 6、7 圈壁板环缝组对、焊接 4. 第 6 圈壁板胀圈安装 11 至 12 第 5 圈至第一圈（底 圈） 壁板围板及安装 同上述工序，依次进行 13 平台盘梯栏杆及附 件安装 1. 盘梯、栏杆安装，人孔平台及栏杆安装 2. 罐顶踏步板安装，罐顶平台栏杆安装 3. 人孔及管口等附件安装 14 底圈壁板与底板角 缝焊接 1. 角缝定位焊 2. 安装圆档板拆除，底圈壁板与底板之间临时 支撑安装 3. 角缝焊接 4. 安装预集水槽 15 边缘板与中幅板搭 接缝焊接 1. 焊缝清理，定位焊 2. 边缘板对接缝焊接 3. 搭接缝施焊 4. 焊缝真空试漏 16 试水前罐体检测 1. 底板平整度测量 , 内坡 4% 2. 壁板铅垂度检测，底圈板椭圆度检测 3. 顶板凹凸度检测 4. 检查各项安装检测记录 5. 清除罐内杂物 17 油罐充水试验 基础沉降观测 1. 接临时进、排水管道 2. 充水试验 . . 序号工序阶段工序工作内容 3. 基础沉降观测 4. 排水、清洗罐底 18 除锈、防腐除锈，刷油 19 内浮顶安装制造厂家完成 20 内浮顶试升降（厂家 为主，铆工班配合） 1. 灌水 2. 内浮顶上升试验 3. 排水、内浮顶下降试验 3油罐制作安装工艺 3.1 罐内作业进出口设置、基础验收、沉降观测基准点设置 3.1.1. 罐内人员作业采用挂梯从顶入，焊把线从顶部入，为此要在油罐基础上垫八号槽 钢。 3.1.2. 储罐安装前，应对基础表面尺寸进行复查，并应符合下列规定： a. 基础中心标高允许偏差为土20mm ； b. 环梁支承罐壁的基础表面，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm ，整个圆周长 度内任意两点的高差不得大于123mm. c. 储罐表面沥青砂应平整密实，无凸出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。可从基础中心向基础 周边拉线测量，表面每100 平方米范围内测点不少于10 个，其表面凸凹度不应大于25mm 。 3.1.3. 在基础环梁外壁均布沉降观测基准点，采用原有的排水管。测量各基准点的实际 标高并列入施工记录，将作为基础沉降的重要原始资料。 3.2 绘制排板图 以设计图纸为依据，根据现场板料的尺寸，绘制底板、壁板及顶板排板图。排板图除应 符合本节 1.1.2 至 1.1.4 的要求外，尚应符合下列要求： 3.2.1. 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于 200mm ；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm 。 3.2.2. 壁板宽度不得小于1m ，长度不得小 于 2m 。 3.2.3. 底板的排板半径应为其铺设半径， 铺设半径按下式计算，见图2。 Rc（Ro na/2）cos 式中： Rc 弓形边缘板铺设外半 径（mm ） Ro 弓形边缘板设计外半径（mm ） N 弓形边缘板的数量 Rc Ro 罐中心线 图 2 弓形边缘板铺设半径计算简图 . . A 每条焊缝收缩量（ mm ）收缩量取 2 基础坡度夹角（°） 3.2.4. 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm 。 3.2.5. 中幅板的宽度不得小于1m ；长度不得小于 2m 。 3.2.6. 壁板的周长应按下式计算： L(Di 十) 一 nb+na+ 式中 L 壁板周长 (mm)； Di 储罐内径 (mm)； 储罐壁厚 (mm)； n 壁板数量 a 每条焊缝收缩量 (2mm) ； 每块壁板长度误差值 (mm) ； b 对接接头间隙 (mm) 注：因壁板采用净尺寸下料并按检查线组对，且活口板长度未留余量。 . . 3.3 下料预制 储罐的板料及带弧附件采用工厂化预制。预制工作均在分公司加工厂进行，用平板车将 半成品（专用托架固定） ，运输至3220 库区。路线：加工三石峰东路建设大道1815 环道 331厂 1#库区。时间：避开早晚上下班高峰期，前期由专车对路线进行再次考查， 核实路线是不是畅通。出入证由唐国忠和肖科提前一天办好，不宜办在星期六和星期日。 3.3.1. 底板下料（按排板图） a. 边缘板 边缘板下料的弧线切割可用手工火焰切割，直线切割宜采用半自动火焰切割。 b. 边缘板及中幅板下料完毕后，尚需完成下列工序： 将垫板点焊于每块边缘板相应的底边。 底板下表面喷砂、防腐（距离焊缝边50mm 不刷漆） 。 3.3.2. 壁板下料（按排板图） 、预制 a. 按净尺寸划线，同时划出中心线、切割线及检查线，如图6 所示。检查线应划在外 壁。 b. 壁板四边宜采用半自动火焰切割机沿线外（留线）切割下料，用刨边机刨边及加工坡 口。坡口尺寸见焊接作业指导书。 c. 壁板尺寸的测量部位见图7，其允许偏差应符合GB50128-2005中 3.2.2 的规定即图表 八。 测量部分允许偏差 切割线 40 40 检查线 样冲标识 (检查) 图 6 壁板划线示意图 A E B C F D 图 7 壁板尺寸测量部位 . . 宽度 AC 、BD 、EF ±1.5 长度 AB 、CD ±2 对角线之差 /AD-BC/ 3 直线度 AC 、BD 1 AB 、CD 2 d. 壁板卷制 取曲率半径 11.4m，用1mm 铁皮制作弧形样板，其弦长为2m 。样板测量边应光滑、 整齐。样板的直边用30×3mm 扁钢加固（铆接），用红油漆注明其曲率半径。直线样板的长度 为 1m 。 壁板在卷板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并随时用样板检查。壁板 卷制后直立于平台上，水平方向用内弧形样板检查，其间隙不得大于4mm ；垂直方向上用直 线样板检查，其间隙不得大于1mm 。 在卷制大曲率弧板时，用电动葫芦配合，防止在卷制过程中，使已卷制的圆弧回直或 变形。 已卷制的罐壁板采用胎架运输、存放。 3.3.3. 顶板下料、预制 a. 瓜皮板按设计图施工，在加工排预制好后运抵3220。 b. 瓜皮板在组装平台上拼焊成形，采用双面焊接，焊后应调整平整。 c. 瓜皮板预制成形后，用弧形样板检查，其间隙不得大10mm 。 d. 瓜皮板存放时，按弧形垫牢，妥善存放，每垛块数宜为57 块。 3.4 罐底组装 3.4.1. 划线 a. 按油罐设计方位，在储罐基础上划出两条互相垂直的中心线，并用红色油漆标于基础 侧面。 b. 以中心线为基准， 按底板排板图划出边缘板及中幅板每条带板中每块板的铺设位置线。 底板外圆铺设半径按100.15% 计算。 3.4.2. 铺板 a. 先铺设边缘板。 为了防止边缘板铺设时的累积误差，应先铺设位于 0°、90°、180°、 270°的四块板，然后分四个象限分别铺板。 b. 边缘板对接缝外侧300mm 焊缝完成后 , 利用地规在边缘板上划出壁板的安装基准圆, 以 保证每圈壁板组装尺寸的准确性。 . . c. 板铺设时在搭接缝处用卡具固定，如图13 所示。 图 13 底板间压紧固定示意图 斜铁 形卡 点焊 . . 3.5 第八圈（顶圈）壁板组装 3.5.1. 壁板安装的一般要求 a. 壁板组装前，应将对接部位（坡口）的泥沙、铁锈、水及油污清理干净。 b. 拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材，如有损伤，应进行修补，钢板表面的焊疤应 打磨平滑。 c. 罐壁组装过程中，每日下班时要将筒体放下。 3.6.2. 壁板的安装内半径，按下式计算，见图16。 Rb（Rina/2）1cos 式中： Rb壁板安装内半径（ mm ） Ri储罐内半径（ mm ） n 壁板立缝数 a 每条立缝焊接收缩量（mm ）收缩量取 2 基础坡度夹角（°） 3.5.3. 按壁板安装内半径，在罐底板上划出圆周线及顶圈每张壁板的安装位置线，并在 安装圆内侧 100mm 画出检查圆线，并打上样冲眼，做出标记。 3.5.4. 壁板组装前，应逐张检查壁板预制质量，合格后方可组装。需重新校正时，应防 止出现锤痕。 3.5.5. 组装壁板前，在安装圆的内侧焊上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板，垫板厚度 按下式计算。在纵缝施焊前将所有垫板抽出，见图17 所示。 n.a/2 式中： 垫板厚度（ mm ） n壁板数量 a每条立缝焊接收缩量（mm ）取 2 Rb Ri 罐中心线 图 16 壁板安装圆半径的确定 . . 1 2 3 4 图 17 挡板及垫板示意图 1壁板 8 2垫板 6 3挡板 8 4罐底板 8 3.5.6. 顶圈壁板按排板图组装，壁板立缝，采用夹具组对，如图18 所示。 3.5.7. 壁板组装，应符合下列规定： a. 顶圈壁板相邻两壁板上口水平的允许偏差为2mm ；在整个圆周上任意两点水平的允许 偏差为 6mm ； b. 壁板的铅垂允许偏差不应大于3mm ； c. 各圈壁板内表面应齐平，壁板组对时，错边量应符合下列要求： 纵向焊缝错边量：板厚小于或等10mm ，不应大于 1.5mm ； 环向焊缝错边量： 上圈壁板厚度 6mm ， 任何一点错边量均不得大于板厚的不大于1.5mm 。 正反扣调节螺杆壁板 壁板开槽式间隙板 点焊 图 18 壁板立缝组对夹具示意图 . . d. 相邻两壁板的定位以检查线为基准， 顶圈壁板的上口水平度测量以上口检查线为基准， 如图 19所示。壁板的垂直度利用临时斜支撑进行调整。 3.5.8. 包边角钢组装 当顶圈壁板的纵缝焊接完毕后，安装包边角钢，安装方法见施工图。包边角钢即加强圈 和抗风圈在加工厂加工好后运至现场，9m每根。两个圈与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于 150mm 。 102 102 上口检查线（顶圈壁板水平度测量基准线） 底板 立缝检查线 找平用垫板 顶圈壁板 基础 水平仪钢板尺 图 19 壁板定位方法示意图 . . 3.6 第七圈组装 3.6.1. 第七圈围板 a. 按壁板排板图，确定第七圈壁板现场排板的位置。相邻两壁板的定位方法与顶圈壁板 组装相同。 b. 约按圆周四等分，留4 条纵缝暂不组对，作为活口，以便于下道工序。其余纵缝调整 合格后暂定位焊。 在每道活口的上下部位各设置一台5t 手动葫芦，葫芦链条与壁板上的临时 吊耳相连接。 c. 利用手动葫芦，将四道活口纵缝检查线的平行间距调整为同一数值，拉紧葫芦使第七 圈壁板在整圆周上均紧贴顶圈壁板。 d. 在每道纵缝（已定位焊）的上下端安装固定卡，使纵缝两侧的壁板压紧在顶圈壁板的 外壁，如图 22所示。上述工序完成后，将各纵缝（活口除外）的外侧焊道施焊。 3.6.2. 组装 a. 上述工序完成后，提升装置将第八圈壁板提升，提升高度为壁板下口高出第七圈壁板 510mm 。 b. 拉紧 4道活口的手动葫芦， 使壁板的下口内壁 （整圈）紧靠挡板及垫块、 上口外壁（整 圈）的定位板紧靠顶圈壁板，如图23 所示。利用手动葫芦或正反扣螺杆将四道活口纵缝检查 线的间距调整为 102mm ，并将其定位焊。 斜铁 纵缝定位焊 包边角钢 顶圈壁板 第七圈壁板 肋板（下卡板） 边缘板 100 上卡板 200 图 22 纵缝卡具示意图 200 200 200 100 a a a a . . c. 上述工序完成后，将顶圈壁板下落，利用微调装置使两板相接触（01mm间隙） ，此 时提升装置应继续受力。 d. 沿第七圈壁板的上口，由相邻两活口之间的中点分别向两侧方向调整上下两壁板的错 边量，并逐段将其定位焊。 e. 活口两侧500mm 长度的环缝部位暂不点焊（手动葫芦已拆除）。将活口纵缝两条检查 线的平行间距调整为102mm ，并定位焊。此时该段壁板应呈如图24 所示的状态。当纵缝焊接 后，上下两板的内壁对平。然后将该段环缝定位焊。 f. 环缝施焊前，在下圈壁板与边缘板之间设置斜支撑， 支撑杆长度为 1200mm ， 间隔 1500mm 均布，用以调整和控制壁板的垂直度，然后施焊环缝。 3.7 顶板组装 先将油罐罐制作安装用的八根边支柱安装完毕。然后将瓜皮板在顶板与第八圈板之间点 焊。点焊长度为100mm ，点焊两至三条。但在安装顶板时，要留出边支柱上方的瓜皮暂时不 与安装。在安装瓜皮前对设备的量油孔，排汽孔等暂时不开孔，留到主体安装完后，统一开 510mm（拉升高度） 顶圈壁板 （间隔 400 均布）斜铁 （定位板） U 形卡 第七圈壁板 垫块 14 槽钢胀圈 底板 图 23 第七圈壁板组装定位示意图 图 24 壁板活口组对示意图 顶圈壁板 第七圈板活口纵缝 错位壁板厚 2 500 500 . . 孔。但开孔的位置要考虑好，不能让孔开在焊缝上，特别是十字焊缝上。 3.8 底板与壁板角缝焊接 在焊接最后一圈板和底板时， 要对人孔等开孔位置， 由技术负责人确认方向后方可进行。 第一，要错开焊缝，第二要便于管道安装，第三要考虑上下风口，第四要考虑使用方便。 边缘板与第一圈壁板角焊缝焊接，边缘板对接缝焊接要严格遵守GB50128-2005执行。 3.9 底板真空试漏 3.9.1. 底板所有焊缝焊接完毕后，清理打磨罐底板，清除临时焊件。 3.9.2. 用真空箱对焊缝进行真空试漏，采用如下装置，在被检测焊缝上涂刷发泡剂，如 有露点将出现气泡。 3.10 罐附件安装 3.10.1. 储罐罐体施工完毕后安装罐附件，包括梯子、平台、安全附件（呼吸阀）、量油 装置、静电接地板等。有关安装技术要求见1.1.5 。 3.10.2 盘梯踏步板由下向上逐块安装，应注意踏板的水平度。 3.11 罐壁开孔、接管焊接 3.11.1. 罐壁开孔应在划线后经三方确认方可开孔，采用气割方法切割。 3.11.2. 接管补强圈的曲率应与罐体曲率一致，并在横向中心线上开M10的讯号孔。 3.11.3. 接管、补强圈焊接完毕后应由讯号孔通入100200KPa压缩空气，检查焊缝严密 性，无渗漏为合格。 真空箱 焊缝 橡皮泥 或面粉 玻璃面 接真空泵 . . 3.12 充水试漏、基础沉降观测 3.12.1. 充水试验应符合下列规定： a. 充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝、均不得涂漆。 b. 充水试验应用淡水。水温不得低于5。 c. 充水试验中，定时、定点、定人对基础沉降观测，并做好记录；如基础发生不允许的沉降， 应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。 d. 充水过程中如有异常应立即停止充水，如渗漏则放水至漏水处下缘300mm 进行修补， 并应重新充水直至合格。 e. 充水或放水过程中，不得使基础浸水。 f. 上水及排水管采用DG200 无缝钢管，上水及排水阀门应事先检查合格后再使用。 3.12.2. 充水和放水时间控制 充、放水应按下列曲线进行： 第一阶段：充水至罐高的12，与充水前进行比较，如果未超过允许的不均匀沉降量， 可进行第二阶段。 第二阶段：充水至罐高的34，如果仍未超过允许的不均匀沉降量，可进行第三阶段。 第三阶段：充水至最高操作液位，分别在充水后和保持液位48h 进行观测，当沉降量无 明显变化时即可放水。如沉降量有明显变化，则保持液位，每天进行观察，直至沉降稳定为 止。 说明： a. 如罐底有水经信号管流出，停止作业，按GB50128-2005修补合格后再重做试验。 b. 若第一台基础沉降量符合要求，第二台罐可取消罐高12、34 两次观测。 3.12.3. 充水试验应检查下列内容： a. 罐底严密性试验：在充水试验过程中，观察基础四周，以基础排水点无水、大角焊缝 第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段充水阶段 充水高度 最高操作液位 3/4 罐高 1/2 罐高 . . 处及底板与基础之间无渗漏为合格。 b. 罐壁强度及严密性试验：充水至最高设计操作液面，在满水放置时间内焊缝无渗漏， 壁板无异常为合格。 c. 基础沉降观测： 在罐壁下部沿圆周均布设置12 个观测点， 观测罐体沉降情况。 观测沉 降的基准点设在距离油罐基础25m以外某一点。 d. 发生不允许沉降或沉降偏差超过允许偏差值或基础圈梁发生沉降突变、开裂等现象。 应立即停止进水，立刻通知建设单位、监理单位和设计单位，待处理后方可继续进行。 3.12.4. 为了节约用水及避免大量排水，当第一台罐充水试验及基础沉降合格后，尽量用 其水量做第二台罐，至第二台罐的充水试验完成。 3.13 罐体防腐施工 a. 油罐内防腐：在油罐充水试验合格后，内浮顶安装前进行。 b. 充水试验前，拆除油罐内所有临时施工设施，并将罐内清扫干净。 c. 铆工班负责将罐内试验用水排净，并采用机械通风，将罐内防腐部位表面吹干。 3.14. 整体检查、验收 3.14.1. 罐整体检查、验收由三方进行，验收内容见检查表。 3.14.2. 储罐安装检查表 施工 阶段 部位检查项目检查方法、要求 允许偏差 （mm ） 检查内容 预 制 阶 段 壁板 宽度 用卷尺测量 ±1 长度±1.5 对角线差2 直线度 宽度方向1 长度方向2 罐 底 中 幅 板 宽度 用卷尺测量 ±2 长度±1.5 对角线差3 直线度 宽度方向1 长度方向3 罐底 边缘 板 宽度 用卷尺测量 ±2 长度±2 对角线差3 组 对 壁 板 间隙焊缝检验尺22.5 错边量焊缝检验尺1.5 . . 施工 阶段 部位检查项目检查方法、要求 允许偏差 （mm ） 检查内容 阶 段 纵 缝 棱角 变形 壁厚 12 样板 10 壁厚 12 8 壁 板 环 缝 间隙焊缝检验尺01 错边量焊缝检验尺1/5 且3 棱角 变形 壁厚 12 样板 10 壁厚 12 8 包边 角钢 半径偏差盘尺±19 接 管 中心位置盘尺10 基础 验收 阶段 基 础 中心标高水平仪、标尺±20 圈梁任意两点 高差 每 3m弧长内6 整个圆周12 沥青表面凹凸度水平仪、标尺12 整 体 验 收 罐 壁 高度偏差盘尺80 铅垂度偏差经纬仪、标尺50 局部凹凸变形样板、直尺13 底圈壁板内表面 半径 盘尺±19 罐壁临时焊点目测清理干净 罐 底 局部凹凸变形 深度 样板、直尺 不大于 变形长度 的 2且 50 4内浮顶装置安装 4.1. 要求 a. 在罐内防腐完工后进行。 油漆防腐队负责清除罐内壁凸出物，确保内浮顶装置升降时， 其密封圈保护完好。产品为散件运至工地，从储罐人孔进入罐内装配。 b. 内浮顶的升降试验应符合GB50128-2005中 6.4.7 和 6.4.8 条的规定。 c. 根据罐壁人孔和罐顶光孔、量油孔、液位计的位置确定防施装置在罐顶的开孔位置。 d. 在储罐顶用吊线方法，在储罐底上做出防旋转装置、量油孔、液位计以及罐体中心位 . . 置标记（不得打样冲眼，应用画有中心点的胶布）。 e. 根据零部件清单，清理检查各部件情况。 4.2. 主要技术特点 ）构成内浮顶骨架的主要梁类元件，采用专用特种截面热挤压成型材，结构件和浮力 件合二为一。 ）浮顶由湖北厂家生产，到位时要先材料报验并附浮顶排版图，报验合格后，经项目 统一安排安装和试验。 4.3. 安装条件 产品为散件运至工地，从储罐人孔进入罐内装配，储罐人孔直径两个，均不小于600mm 。 安装后接地电阻 10，由电仪班配合检查。 4.4 安装 a. 按图纸将边缘构件依次沿罐壁摆放好，上标支柱套管和支柱，手动拧紧所有螺栓。 b. 分别从铝浮盘中心两端的边缘构件体开始，按顺时针方向依次用边缘构件连接板连接 边缘构件，拧紧螺栓，边缘构件围成圈后，用限位板调圆并顶紧罐壁。使支柱保持垂直。基 本调平，然后用电动板手拧紧所有螺栓。 c. 按图将主梁和相应的边缘主梁用主梁连接件连接好，调直拧紧螺栓。 d. 用定位横梁和框架将横梁1/4 圈内的主梁连接在一起， 然后撑起一端放到边缘构件上， 另一端用临时支柱或中间支柱，支撑稳妥，此时可用绳子将边缘主梁的边缘构件捆绑以防滑 脱。依次将另外3/4 圈内的主梁安放稳妥，然后进行调整，使支柱保持垂直，框架横梁及定 位横分别要连成直线，调整无误后将边缘主梁和边缘构件钻孔，并用螺栓紧固。 e. 安装各浮管，中部浮管应有保持平直成直线，每根浮管的纵向焊缝应在上部，中间支 柱要在浮管中心线的同一侧，边缘浮管尽力保持在同一个水平面内。 f. 调平：可用装水塑胶水管依一个边缘支柱套管的上沿为基准线找平所有支柱高度，注 意：中间支柱应有比边缘支柱调高65mm 。找平后将高出套管上沿的部分支柱锯除，以防顶到 铺板。如果是可调支柱，此项不进行。 g. 调整平直一切无误后（注意框架横梁必须平直且在铝浮顶中心线上）用电动板手拧紧 所有螺栓然后进行铺板的安装。 h. 安装铺板时应先安装中部铺板。由中部向边缘滚放铺板，边缘处多余铺板就剪去（和 边缘构件齐平或稍大510mm ） 。相邻两铺板重叠部分以及和主梁接触面上应有涂密封胶。 i. 相邻两块铺板装好就位后，安放压条，手动拧紧螺母。用钻孔子的压条作样板在边缘 构件上钻孔，装螺栓手动紧固。 j. 安装最后一块铺板前， 就先行安装浮顶人孔， 其位置现场定， 原则上要靠近罐壁人孔， 人孔门应朝向罐壁方向开闭。 k. 一切完毕后安装密封件， 将密封带在浮顶上沿罐展放， 按顺时针方向就位。 随之装上 . . 密封条，上紧螺栓。接头搭接长度为80100mm ，并用粘合剂粘好。 4.5 附件安装 a. 罐顶各开口中心吊线 , 在浮顶上作出防旋装置管座、采样孔、透光孔等位置标记。 b. 量油孔的安装：将上漏斗的中心对准内浮顶铺板的标记，依上漏斗的内圆在铺板上开 孔，漏斗的下方形底座与横梁连接在一起，安装方式与防旋装置的安装相同。 同时注意上、下漏斗间两层密封材料（橡胶板）的缝隙要错开，不能重合。 c. 透光孔的安装：四个孔要等距离分布。 e. 防静电装置的安装：将防静电导线一端连接全固定在罐顶透光孔上，注意和导线接触 部位应除锈至露出金属光泽。另一端牢固压紧在主梁上，注意导线不可位得太紧，应留有足 够的余度，安装完毕后用欧姆表检查是否合格。 4.6 清扫、整理 a. 全部安装完毕后，清扫浮顶表面和罐底，清除各种施工用品，按装配式铝制内浮顶 验收技术条件做自检。 b. 最后处理浮顶入孔：擦净人孔与孔盖间的密封面，保证无水分、灰尘等杂物，在入孔 盖的密封面上涂上密封胶，再在胶层上复上一张绝缘纸，轻轻盖入孔盖。 . . 5储罐焊接方案 5.1 储罐板厚、材质及接缝方式（具体见焊接作业指导书） 序号名称厚度（ mm ）材质接缝方式 1 底板边缘板8 Q235 B 搭接 2 底板中幅板8 Q235 B 搭接 3 顶板6 Q235 B 搭接 4 第 1 圈壁板8 Q235 B 对接 5 第 2 圈壁板6 Q235 B 对接 6 第 3 圈壁板6 Q235 B 对接 7 第 4 圈壁板6 Q235 B 对接 8 第 5 圈壁板6 Q235 B 对接 9 第 7 圈壁板6 Q235 B 对接 10 第 8 圈壁板6 Q235 B 对接 5.2 焊接方法及设备 序号部位焊接方法设备备注 1 边缘板对接缝手工电弧焊BX 400 2 底板与壁 板角焊缝 底层焊手工电弧焊BX 400 3 环缝 6 外焊道手工电弧焊 BX 400 内焊道手工电弧焊 BX 400 4 纵缝 6 外焊道手工电弧焊 BX 400 内焊道手工电弧焊 BX 400 5 其它部位焊接手工电弧焊BX 400 5.3 焊接工艺 5.3.1. 底板焊接 a. 底板焊接顺序 中幅板 Y轴向焊接（ 6 名焊工错开焊） -X 轴向焊接（退焊， 6名焊工错开焊） - 中间 集水槽开孔及安装 - 底板对焊焊缝焊接 - 壁板与底板角焊缝焊接 b. 边缘板外侧 300mm 对接缝采用手工电弧焊，施焊时采用下图所示防变形措施。 . . c. 中幅板短缝采用手工电弧焊，隔条施焊。施焊时第一遍由中向两侧分段跳焊，跳焊长度为 500mm 。第二遍由中向两侧退焊。如下图所示。 d. 中幅板长缝采用手工电弧焊，隔条施焊。施焊时第一遍由中向外分段退焊，退焊长度 为 500mm 。第二遍由中向外退焊。如下图所示。 中 3 2 1 2 1 3 第一遍 1 2 3 1 500 500 123 为先后焊接顺序 第二遍 3 2 1 中 第一遍 第二遍 500 3 1 2 4 1 3 2 500 1234 为先后焊接顺序 为每段退焊的方向 2 1 3 4 1 3 1 2 4 3 2 4 4 1 3 2 4 1 为总的施焊方向 . . e. 角缝要求见左下图所示。打底焊由6 名焊工均布，向同一方向分段退焊，退焊长度为 1000mm ，先焊内角缝后焊外角缝。埋弧自动焊采用两台对称布置，沿同一方向施焊。为减少 焊缝角变形对底板平整度的影响，采用右下图所示的防变形措施。 g. 由 4-6 名焊工按焊缝隔条分布，由外向罐中同步施焊。为防止焊缝角变形，采用下图 所示加固措施。 h. 由 4-8 名焊工均布沿同一方向施焊，分段退焊，退焊长度为800mm ，分为两遍施焊。 10 1 0 13 62 18 1 0 连续焊焊后打磨 成圆滑过渡 50× 50× 5（间 隔 1000） 10 圆钢（间隔 500）打底焊后 拆除 . . 5.8.2. 壁板及顶板焊接见焊接作业指导书（后附） 5.8.3. 包边角钢及抗钢圈焊接 其内外搭接缝由 6-8 名焊工均布，沿同一方向分段退焊，退焊长度为1000mm 。先焊外焊 缝后焊内焊缝。施焊前应测量包边角钢圈的椭圆度，采用拉钢绳或拉杆（米字形支撑）的方 法消除并控制其椭圆，然后施焊。 5.8.4. 顶板及包边角钢的焊接完成后，应在内脚手架未拆除之前，完成其焊缝的煤油渗 透试验。 5.9 修补 5.9.1. 在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定： a. 深度超过 0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的 钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。 b. 缺陷深度或打磨深度超过1mm 时，应进行补焊，并打磨平滑。 5.9.2. 焊缝缺陷的修补，应符合下列规定： a. 焊缝表面缺陷超过规定时，应进行打磨或补焊； b. 焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清 除的深度不宜大于板厚的2/3 。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽； c. 返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。 5.9.3. 焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm 。 5.9.4. 同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经施工单位技术总负责 人批准。 5.10 检查及验收 5.10.1. 焊缝的外观检查 a. 焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。 b. 焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、