窥视镜注塑模毕业设计说明书.doc

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1、四号宋体小三号宋体目 录第一章 绪论11.1 课题的来源、目的、意义11.2课题主要内容和工作方法31.3 解决的重点问题与创新6第二章 产品的设计与制作102.1拟定模具结构结构形式 102.2浇注系统的设计142.3成型零件的设计142.4模架的选用152.5排气槽的设计162.6推出机构的确定172.7温度调节系统的设计18第三章 模具零件制造与装配3.1型腔制造工艺方案193.2型芯制造工艺方案203.3模具装配21第三章 小结22第四章 结果与建议23参考文献24第一章 绪论1.1课题的来源、目的、意义 来源：大学三年的学习即将结束，毕业设计是其中最后一个环节，是对以前所学的知识及所

2、掌握的技能的综合运用和检验。毕业设计是在修完所有课程之后，我们走向社会之前的一次综合性的设计。在国民经济的建设和发展中，塑料模具是一门年轻的新兴工业，它包含塑料生产和塑料制品生产两个系统。可以这样说没有塑料的生产，就没有塑料制品的生产；没有塑料制品的生产，塑料就不能变成工业产品和生活用品。塑料制造工业担负着为很多生产部门提供各种模具的任务。制造工业的发展是国民经济发展的关键，一切工业发达的国家都非常重视制造工业的发展，而且一般都能使它的发展超前于其他工业和国民经济的发展。我国的塑料工业发展非常迅速，已经渗透到人们的生活以及其他的方方面面，并成为技术关键不可缺少的材料，在家用电器，仪器仪表，机械

3、制造，化工，医疗卫生等领域发挥着不可替代的作用，特别是近几年来，产量和品种都大大增加。目前，塑料的体积产量和钢铁的产量持平，塑料工业的发展迅速带动了塑料成型机械和塑料模具的发展，高效率，自动化，大型，微型，精密，高寿命的模具的整个模具中所占的比重越来越大，但是与先进国家相比还存在较大差距。如：国产模具精度低，寿命低，制造周期长；塑料成型设备较陈旧，规格品种少；塑料材料及模具材料性能差，远不能适应工业高速发展的需要。为改变我国塑料行业的落后状态，赶超世界先进水平，必须大力发展塑料成型技术 。 塑料模具之所以如此迅猛发展，主要由于其具有优良的特性： 1）塑料密度小，质量轻。 2）绝缘性能好，介质损

4、耗低。 3）化学稳定性好，有良好的耐腐蚀性 4）成型性能，着色性能好。然而，根据各种塑料的固有性能，利用一切可以实施的方法，使其成为具有一定形状又有使用价值的塑料制品，却有一个复杂而繁重的过程。因为时初学者，所以这次的毕业设计时老师为我们选择的题目，在老师所选题目中，我选择的时窥视镜塑模设计。目的：1、检验理论知识的掌握情况，将理论与实践结合； 2、初步掌握进行模具设计的方法、过程，为将来走向工作岗位进行模具设计工作和撰写科研论文打下基础； 3、培养自己的动手能力没，创新能力，计算机运用能力。意义：1、对于模具的设计可以从选材到设计到成型有一个完整的了解和初步的掌握。以进一步的熟练掌握AuTo

5、CAD的运用。 2、锻炼自己的独立思考能力和创造能力，为更好更快的适应工作做准备1.2课题的主要内容和工作方法在此次设计的主要内容是窥视镜注塑模设计，主要用到所学的注射模设计，以及机械设计等方面的知识。课下在老师的指导下自己独立计算设计出来的。着重说明了一幅注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射机的选择及相关参数校核、模具的结构设计、注射模具设计的相关计算、模具总体尺寸的正确和结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造。此次毕业设计的主要内容包括： （1）独立拟定塑件的成型工艺，正确选用成型设备 （2）合理选择模具结构。根据塑件图的技术要求，提出模具的结构方案，并使之

6、结构合理，质量可靠，操作方便 （3）正确确定模具成型零件的结构形状，尺寸及技术要求 （4）所设计的模具应当制造工业性良好，造价便宜 （5）充分利用塑料成型优良的特点，尽量减少后加工 （6）设计的模具应当高效，优质，安全可靠的生产，且模具使用寿命长 （7）课程设计时间为2周-3周 课程设计的具体内容：1） 制品设计；2） 模具型腔数的确定与成型机的选择；3） 模具主题型式的确定；4） 型腔的布置；5） 浇口及流道设计；6） 模具温度控制系统的设计；7） 脱模机构设计与导向装置设计； 8） 标准模架的选用；9） 排气系统设计；10） 模具专用钢的选择；11） 成型零件尺寸计算；12） 绘制模具总装

7、图及所有非标准件零件图；13） 撰写设计说明书。1.3解决的重点问题和创新其中模具结构设计即使重点又是难点，主要包括成型位置及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布置和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。其中值得注意的有两点：分型面位置的确定如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：1

8、) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。2) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。3) 保证塑件的精度要求。4) 满足塑件的外观质量要求。5) 便于模具加工制造。6) 对成型面积的影响。7) 对排气效果的影响。8) 对侧向抽芯的影响。浇口位置的选择模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则：1) 尽量缩短流动距离。2) 浇口应开设

9、在塑件壁厚最大处。3) 必须尽量减少熔接痕。4) 应有利于型腔中气体排出。5) 考虑分子定向影响。6) 避免产生喷射和蠕动。7) 浇口处避免弯曲和受冲击载荷。8) 注意对外观质量的影响。第二章 产品的设计与制作2.1拟定模具结构结构形式2.1.1塑件的原材料分析塑件的材料采用PC，是热塑性塑料，本身透光率较高，介电性能好，吸水性小，力学性能好，抗冲压、抗蠕变性突出，单耐磨性差，不耐碱、酮、酯。而它的成型特点是：耐寒性好，熔融温度高，黏性大，成型前需要干燥，易产生残余应力，甚至裂纹：质硬、易损模具，使用性能好。在加工时应注意：尽可能使用直接浇口，减少流动阻力，塑料要干燥；不宜采用金属嵌件，脱模斜

10、度2。PC成型特性：1.无定形塑料，热稳定性好，成型温度范围宽，超过330才呈现严重分解，分解时产生无毒、无腐蚀性气体。2.吸湿性极小，但水敏性强，含水量不得超过0.2%，加工前必须干燥处理，否则会出现银丝、气泡及强度显著下降现象。3.流动性差，溢边值为0.06mm左右，流动性对温度变化敏感，冷却速度快。4.宜取高料温，模温。料温对物料性能影响较大，料温过高易分解，对要求精度较高塑件模温宜取70-120C。综合PC的性能分析：塑件(PC)的成型特性和使用性能分析:吸湿性极小,流动性中等，溢边值0.06mm左右，PC综合性能较好，冲击韧度，力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电性能良好，易于成型和

11、机械加工。 塑件(PC)的结构分析:该塑件结构较简单,制造精度低,大批量,没有特殊要求,可用注射成型加工。2.1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析该塑件是一窥视镜，塑件壁薄属薄壁塑件，其塑件图见图12.11）结构分析 从零件图上分析可知，塑件结构简单，多数为曲面特征2）尺寸精度 该零件尺寸精度要求相对较低，一般精度等级（MT5），相应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。3）表面质量分析 该零件表面质量要求较高，外表面不得有焊接痕、气痕、飞边等缺陷产生。综合分析可以看出，注射时在工艺参数控制较好的情况下，该制品的成型要求可以得到保证。2.1.3分型面位置的确定模具上用以取出塑件或取出浇注系统凝

12、料的可分离的接触表面称为分型面，分型面食决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有着密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动充填性及制品的脱模，分型面的位置也影响着成型零部件的结构特征，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键内容。根据塑件结构形式，为了加工简单，选择双分型面要简单很多，所以分型面1选在塑件的内圆弧表面，分型面2选在塑件圆筒底表面。2.1.4型腔数目的确定1、型腔数量的确定：该塑件精度要求不高，又是大批量生产，可以采用一摸多腔的形式，考虑到模具制造费用，设备运转费用低一些，初步为一模八腔的模具形式。2、型腔排列：因为

13、所用材料为PC，材料弹性模具比较小，材质硬度不高，课采用强制脱模的方式，因此本设计采用推件板推出的强制脱模方式，型腔的排列采用双列直排的方式。如下图所示 2.1.5模具结构形式的分析从上述分析可知，本模具采用一模八腔，双排列，推件板推出，流道采用平衡式，浇口采用直接浇口，定模需要设置分型面，动模部分需要一块型芯固定板和支承板，因此基本上可确定模具结构形式为A型带推件板的双分型面注射模2.2浇注系统的设计2.2.1注射量的计算通过Pro/e建模分析，塑件体积为V=11.531c 塑件质量M1=V*P =11.531*1.2 =13.837g流道凝料的质量M2还是个未知数，课按塑料质量的0.6倍来

14、计算，从上述分析中确定为一模八腔，所以注射量为： M=1.6*n*M1 =1.6*8*13.837 =117.12g V=117.12/1.2=97.6 c2.2.2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算 流道凝料在分型面上的投影面积A2，在模具设计前还是个未知值，根据多型腔模的统计分析，A2是每个塑件在分型面上的投影面积A1的0.2倍0.5倍，因此可用0.35n A1来进行估算，所以 A1= *R=3.14*29=2642.08mm A=n A1+ A2 =n A1+0.35n A1=1.35n A1=14.35*8*2642.08=28534.46mm锁模力Fm=AP型=2

15、8534.46*35=998.706KN 式中型腔压力P型取35Mpa。2.2.3选择注射机根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值可选用 XZY-300卧式注射机。见下表 理论注射容量/cm 320锁模力/KN1500螺杆直径/mm60拉杆空间/mm400*300注射压力/Mpa175移模行程/mm340注射行程/mm150最大模厚/mm355塑化能力/（g/s）19最小模厚/mm285注射时间/s2.5定位孔直径/mm150喷嘴球半径/mm15喷嘴孔直径/mm5锁模方式液压-机械2.2.4 注射机有关工艺参数的校核（1）型腔数量的校核 由n(kMt/3600-m2)/m1 =(3600*0

16、8*28*30)/3600-0.6*8*13.837/13.837 43.778 其中（k注射机的最大注射量的利用系数，一般取0.8； M注射机的额定塑化量，单位g/h或cm/h，该注射机为28g/s； t成型周期，因塑件小，壁厚不大，取30s； m1单个塑件的质量或者体积（g或cm）m1 =13.837 m 2浇注系统所需塑件质量和体积，取0.6*8 m1符合要求（2）注射量校核 注射量以容积表示，最大注射容积为： Vmax=a*v=0.8*320 =256 cm 其中：Vmax模具型腔和流道的最大的容积cm v 指定型号规格的注射机注射量容积（cm），该注射机为320cm a 注射系数取

17、0.750.85，该处取0.80 倘若注射量过小，注射机的塑化能力得不到发挥，塑料在料筒中停留时间就会过长，所以需要最小注射量容积为Vmin=0.2*v=64。 符合要求（3）锁模力校核锁模力FKoAp型= 35*28534.46*1.1 =1098.576KN其中A塑件和流道凝料在分型面上的投影面积： P型塑料熔体对型腔的成型压力，一般是注射压力的3060%，PC的使用性能好，该处取型腔平均压力，35KMPa而F=1500KN，符合要求（4）最大注射压力校核最大注射压力Pmax=175Mpa应大于注射成型所需调用的注射压力Po PmaxkPo 其中k安全系数，常取1.251.4 而实际生产中

18、该塑件成型时所需压力Po为120150Mpa代值计算Pmax=175 Mpa1.3*130=169 Mpa所以符合要求2.2.5 浇注系统形式和浇口的设计浇注系统时引导塑料熔体从注射机喷嘴道模具型腔的进料通道，具有传质、传压和传热的功能，对塑料质量影响很大，它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。该模具采用普通流道浇注系统，包括主流道、分流道、冷料穴、浇口。2.2.5.1主流道的设计.主流道通常位于模具中心熔体的入口处，它将注射机喷出的熔体导入分流道或型腔中，主流道形状为圆锥体，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。其主要特点为：a）主流道圆锥角=23对流动性差的塑料可取36，内壁粗

19、超度为Ra0.63um。主流道大端呈圆角。半径r=13mm，以减小料流转向过渡的阻力。b）在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，一般小于60mm，过长则会影响熔体的顺利充型c）对小型模具可将主流道村套和定位圈设计成整体式，但是大多数情况下是将主流道村套和定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上。主流道村套与定模座采用H7/m8过渡配合，与定位圈的配合采用H9/f9间隙配合1主流道尺寸主流道的长度 一般由模具结构确定，对于小型模具L应尽量小于60mm，本次设计初取50mm进行计算主流道小端尺寸为d=注射机喷嘴直径+（0.51） =5+（0.51）取d=5.5mm主流道大端直径D=d+Lta

20、n()=9mm式中4主流道球面半径SRo=注射机喷嘴球头半径+（12） =18+（12）取SRo=19mm主流道凝料体积为： V=L(R+r+Rr）/3=50（4.5+2.75+4.52.75）3.14/3=2103.2mm主流道的当量半径R=（2.75+4.5）/2=3.625mm主流道样式如下图 2主流道村套形式本设计虽然是小型模具，但是为了便于加工和缩短主流道长度，村套和定位圈还是设计成分体式，主流道长度约等于定模板的厚度（见模架的确定和装配图）。村套如下图，材料选用T10A钢，热处理淬火后表面硬度为5055HRC。 2.2.5.2分流道的设计1)分流道布置形式分流道应能满足良好的压力传

21、递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快的经分流道均衡的分配到各个型腔，因此采用平衡式分流道2)分流道的长度 第一级分流道L1=130mm 第二级分流道L2=14mm3）分流道的形状，截面尺寸以及凝料体积 a）形状及截面积 为了便于机械加工及凝料脱模，本设计的分流道设置在分型面上定模一侧，截面形状采用半圆形截面，去加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大分流道直径，采用经验公式计算D=0.2654=0.26544.04mm分流道尺寸如下：b)凝料体积分流道长度L=（130+14*8）*2=284mm分流道截面积A=3.142.02=12.8mm凝料体积q=284*12.8=3635.2m

22、m校核剪切速率a.确定注射时间查塑料模具设计指导书表2-3，可取t=2.2sb.计算单边分流道体积流量q=（V/2+2V）/t=（12.8/2+211.531）/2.2=13.39cmc.剪切速率=3.3q/R=（3.313.39）/（3.142.0210）=1.77110s该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道的最佳剪切速率在510 510s之间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。2.2.5.3浇口的设计1.浇口的形式确定浇口的设计与塑件的形状，截面尺寸，模具结构，注射工艺参数及塑料性能等因素有关。浇口的截面尺寸要小，长度要短，这样才能增大料流速度，快速冷却封闭。便于与塑件分离或切除，且浇

23、口的痕迹不明显。采用平衡式侧浇口，加工简单，浇口容易去除，不影响塑件外观，易保证每个型腔内塑件的尺寸 2. 浇口尺寸确定查塑料模具设计指导书表2-7可知1)浇口厚度h h取12)浇口宽度bb取1.83)浇口长度L查塑料模具设计指导书表2-6L取0.64)浇口直径dd=n/30=0.7/302.1式中，n为塑料成型系数对于PC取0.7；A=8265.36mm3. 浇口的剪切速率的校核确定注射时间：t=2.2计算交口的体积流量：q=V/t=11.531/2.2=5.24cms计算浇口的剪切速率=3.3q/R=（3.35.24）/（3.140.105）=4.75710410s所以剪切速率合格2.2.

24、5.4 冷料穴的设计主流道冷料穴 主流道冷料穴采用Z字形头拉料杆，该拉料杆固定在推管固定板上，工作时靠Z字形头部把主流道总的废料与冷料穴中的废料拉断，另外，Z字形可依靠自身的重力使废料与拉料杆实现自动分离，不需要人工取出，可以节省工时。分流道冷料穴 在分流道端部加长15mm作为分流道冷料穴。 2.3成型零件的设计1. 成型零件（1） 凹模（型腔） 零件是一个回转体，其顶部表面是一段圆弧，可用数控铣削的加工方法来加工，又因为其材料的价格较贵，减少成本，并实现一副模具多次利用，故采用镶嵌件。嵌件图 如下：（2） 型芯 型芯是一个带台阶的回转体，只是一个镶嵌件，其顶部是一个半球形，如图所示：2. 尺

25、寸计算塑件公差尺寸按SJ1372-78标准中的5级精度选取（1） 型腔径向尺寸式中S-塑件平均收缩率S=0.006 Ls-塑件的外形尺寸 X-修正系数（取0.75） -塑件公差值（查塑件公差表） （2） 型芯径向尺寸（3） 型腔深度尺寸式中h-塑件高度尺寸X-修正系数（取0.65）-塑件公差值（查塑件公差表）(4) 型芯高度尺寸=式中H-长型芯的高度尺寸X-修正系数-塑件的公差值，查塑件公差表2.4模架的选用1.模架的选定以上的设计内容确定之后，模具的基本结构形式已经确定，于是根据所定内容确定模架，确定出标准模架的形式，规格和标准代号。窥视镜的投影面积 A=21260.48mm查塑料模具设计指

26、导书表7-5可知A=60 D=34则模具宽度 W=268 模具长度 L=386选择标准模架： WL=270400模架各部分尺寸如下图可见：2.标准件的选用标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等，模具专用标准件如定位圈，浇口套，推管，推杆，导柱，导套等。在设计模具时，应尽可能选用标准模架和标准件，因为标准件有很大一部分随时可在市场上买到，这对缩短制造周期，减低制造成本是极其有利的。模架尺寸确定之后，对模架有关零件要进行必要的强度或刚度计算，以校核所选模架是否适当。2.5排气槽的设计该套模具是属于小型模具，排气量很小，而且分型面比较多，在型腔的设计中采用模具间隙比塑料上的

27、溢边值的小的原理来实现排气，因此本次设计不单独开设排气槽。2.6脱模推出机构的设计本次设计采用推杆推出的形式（未圆角的部分采用C2进行圆角）推杆图形如下2）脱模力的计算有斜度的薄壁圆筒塑件的脱模力的计算公式如下Fc=10KfcaE(Tf-Tj)th 式中fc脱模系数。 a塑料的软化系数 E在脱模温度下，塑料的抗拉弹性模量（MPa）。 Tf塑料的软化温度（0C）。 Tj脱模时塑件温度（0C）。 t塑件的壁厚（mm）。 h型芯脱模方向的高度（mm）。 查塑料模具设计指导第27页可带入数字得： Fc=10*K*0.5*10-4 *6*103*（140-110）*3*48.5 =13095K(N)2.

28、7温度调节系统的设计由于PC对模温要求温度要求较高，因此在加热方面可以采用电加热，其加热速度快，操作简单，排列在定模与衬套之间，这样可以迅速的将塑料进行冷却，保证了塑料的热稳定性，有利于成型，在冷却方面采用，由于塑料对温度变化有影响，因此本次设计的模具体积小，无冷却水口，这样它的散热效率小，可以有效的缓解塑件的快速冷却，有利于模具的定型。第三章 模具零件制造与装配型腔加工路线工序号工序名称工序内容1备料将毛坯锻成圆柱体76mm50mm2热处理调质3车削装夹校正车外圆至70mm，各锐角处倒钝。4车削夹70mm的外圆，平端面至总长50mm，粗车外圆至59mm，车出圆弧端面至总长45。5车削夹59m

29、m外圆，车外圆至68mm6车削掉头装夹，半精车外圆至58.4mm，各长度的台肩留磨削余量0.15mm，精车外圆至58mm。7热处理 淬火加低温回火，表面硬度达58HRC-62HRC。8磨削 粗，精磨各面至图纸要求。9磨削 磨削圆弧端面，并保证尺寸公差。10钳工 修磨，抛光11检验 按图纸检验各尺寸及形位公差是否符合要求。型芯加工路线工序号工序名称工序内容1备料将毛坯锻成圆柱体52mm60mm2热处理调质3车削装夹校正车外圆至49mm，各锐角处倒钝。4车削夹49mm的外圆，平端面至总长58mm，粗车外圆至43mm，车出圆弧端面至总长54.23mm。5车削夹43mm外圆，车外圆至48.5mm6车削

30、掉头装夹，半精车外圆至42.4mm，各长度的台肩留磨削余量0.15mm，精车外圆至42mm。7热处理 淬火加低温回火，表面硬度达58HRC-62HRC。8磨削 粗，精磨各面至图纸要求。9磨削 磨削圆弧端面，并保证尺寸公差。10钳工 修磨，抛光11检验 按图纸检验各尺寸及形位公差是否符合要求。模具的装配工艺：模具的总装顺序：（1）装配动模部分， 1）装配型芯， 2）配作动模固定班板上的推杆孔。 3）配作限位螺钉孔和复位杆孔。 4）装配推杆及复位杆 5）垫块装配（2）装配定模部分，一， 型芯的装配 由于塑料膜的结构不同，型芯在固定板上的固定方式也不同，本模具型芯的装配采用过渡配合在压入过程中要注意

31、保证型芯的垂直度，不切坏孔壁和不使固定板产生变形，在型芯和型腔的配合要求经修配合格后，在平面磨床上磨平端面A（用等高垫铁支撑）。为保证装配要求应注意以下几点：1） 检查型芯高度及固定板厚度（装配后能否达到设计尺寸要求），型芯台肩平面应与型芯轴线垂直。2） 固定板通孔与沉孔平面的相交处一般为90角，而型芯上与之相应的配合部位往往呈圆角（磨削时砂轮损耗形成），装配前应将固定板的上述部位修出圆角，使之不对装配产生不良影响。二， 浇口套的装配： 浇口套与定模板的配合一般采用H7/m6。它压入模板后，其台肩应与沉孔底面贴紧。装配的浇口套的压入端与配合孔间应无缝隙，所以，浇口套的压入端不容许有导入斜度，应

32、将导入斜度开在模板上浇口套配合处的入口处。为了防止在压入时浇口套将配合孔壁切坏，常将浇口套的压入端倒成小圆角。在浇口套加工时应留有去除圆角的修磨余量Z，压入后使圆角突出在模板之外，然后再平面磨床上磨平，最后把修磨后的浇口套稍微退出，将固定板磨去0.02mm，重新压入后即可，台肩对定模板的高出量0.02mm亦可采用修磨来保证。三， 导柱和导套的装配： 导柱和导套分别安装在塑料模的动模和定模部分上，是模具合模和启模的导向装置导柱和导套采用压入方式装入模板的导柱和导套孔内，导柱和导套装配后应保证模板在启模和合模时都能灵活滑动，无卡滞现象。因此加工时除保证导柱，导套和模板等零件的配合要求外，还应保证动

33、定模板上导柱和导套安装孔的中心距一致，（其误差不大于0.01mm）。压入钱、前应对导柱，导套进行选配。压入模板后，导柱和导套孔应与模板的安装基面垂直。如果安装后启模和合模不灵活，有卡滞现象，可用红粉涂于导柱表面，往复拉动动模板，观察卡滞部位，分析原因，然后将导柱退出，重新装配。在两根导柱装配合格后再装配第3第4根导柱。每装入一根导柱均应做上述观察。最先装配的应是距离最远的两根导柱。四， 推杆的装配： 推杆的作用是推出制件，推杆应运动灵活，尽量避免磨损。推杆应由推杆固定板及推板带动运动，由导向装置对推板进行支撑和导向。推杆装配步骤：1） 将推杆孔入口处和推杆顶端倒出小圆角或斜度；当推杆数量较多

34、时，应与推杆孔进行选择配合，保证滑动灵活，不溢料。2） 检查推杆尾部台肩厚度及推板固定板的沉孔深度，保证装配后有0.05mm的间隙，对过厚者应进行修磨。3） 将推杆及复位杆装入固定板盖上推板，用螺钉紧固。4） 检查及修磨推杆及复位杆顶端面。当模具处于闭合状态时，推杆顶面应高出型面0.05-0.10mm，复位杆端面低于分型面0.02-0.05mm。上述尺寸要求受垫块和限位钉影响。所以，在进行测量前应将限位钉装入动模座板，并将限位钉和垫块磨到正确尺寸。将装配好的推杆，动模，支撑板，动模座板组合在一起。当推板复位到与限位钉接触时，若有推杆低于型面则修磨垫块。如果推杆高出型面，则可修磨推板地面。推杆和

35、复位杆顶面的修磨面可在平面磨床上进行，修模时可采用V形铁或三爪自定心卡盘装夹。装配要求：1） 装配后模具安装平面的平行度误差不大于0.05mm。2） 模具闭合后分型面应均匀密合。3） 导柱，导套滑动灵活，推件时推杆和卸料板动作必须保持同步。4） 合模后，动模部分和定模部分的型芯必须紧密接触。在进行总装前，模具已完成导柱，导套等零件的装配并检查合格。六试模模具装配完成后，应进行试模，试模的目的有两个：其一是检查模具在制造上存在的缺陷，并查明原因加以排除；其二是可以对模具设计的合理性进行评定并对成形工艺条件进行探索，这将有益于模具设计和成形工艺水平的提高。试模按下列顺序进行：1. 装模2. 试模3

36、 对试模后合格的模具，应清理干净，涂上防锈油后入库。第三章 小结此次毕业设计是我们从大学毕业生走向未来重要的一步。从最初的选题，开题到计算、绘图直到完成设计。其间，查找资料，老师指导，与同学交流，反复修改图纸和设计过程，每一个过程都是对自己能力的一次检验和充实。通过这次实践，我了解了塑料模具的用途及发展前景，熟悉了本人所选择的方罩壳的设计步骤，锻炼了模具设计实践能力，培养了自己独立设计和思考的能力。此次毕业设计是对我专业知识和专业基础知识一次全面实际检验和巩固，同时也是走向工作岗位前的一次热身。此次毕业设计我收获很多，比如学会了查找有关资料的相关标准和相关数据，分析所得数据，提高了自己的绘图

37、能力和独立分析问题的能力，懂得了许多经验公式的获得是前人不懈努力的结果。我很珍惜此次的毕业设计，虽然它暴露出了自己专业基础的很多不足之处。比如缺乏综合应用专业知识的能力和对基础知识不能达到活学活用的地步，对材料及书本的不了解，等等。但这次实践是对自己大学三年所学的一次大检阅，使我明白自己知识还很浅薄，虽然马上要毕业了，但是自己的求学之路还很长，以后更应该在工作中学习，努力使自己成为一个对社会有所贡献的人。这次毕业设计中通过参考、查阅各种有关模具方面的资料，在老师和同学的帮助下，有关模具的认识有了一个质的飞跃。使我对塑料模具设计的各种成型方法，成型零件的设计，成型零件的加工工艺（如线切割、电火花

38、加工、CNC电脑数控加工），主要工艺参数的计算，产品缺陷及其解决办法，模具的总体结构设计及零部件的设计等都有了进一步的理解和掌握。模具在当今社会生活中运用得非常广泛，掌握模具的设计方法对我们以后的工作和发展有着十分重要的意义。从陌生到开始接触，从了解到熟悉，这是每个人学习事物所必经的一般过程，我对模具的认识过程亦是如此。经过几个星期的努力，我相信这次毕业设计一定能为大学三年生涯划上一个圆满的句号，为将来的事业奠定坚实的基础。在这次设计过程中得到了指导老师以及同学的帮助，特别是刘兵老师的细心指导，使我受益匪浅。在此，对关心和指导过我的各位老师和帮助过我的同学表示衷心的感谢!第四章 结果与建议经过

39、几个星期的塑料模具毕业设计，使我的想法有了更深一步的认识，塑料模具并不是我想象中的那样简单，感觉我以前的认识好片面。通过这次毕业设计使我想到任何东西都要脚踏实地，不要眼高手低。这次在这次毕业设计中也使我们的同学关系更进一步了，同学之间互相帮助，有什么不懂的大家在一起商量，听听不同的看法对我们更好的理解知识，所以在这里非常感谢帮助我的同学。我的心得也就这么多了，总之，不管学会的还是学不会的的确觉得困难比较多，真是万事开头难，不知道如何入手。最后终于做完了有种如释重负的感觉。此外，还得出一个结论：知识必须通过应用才能实现其价值！有些东西以为学会了，但真正到用的时候才发现是两回事，所以我认为只有到真

40、正会用的时候才是真的学会了。在此要感谢我的指导老师李有才老师对我们细心指导，感谢老师给我的帮助。在设计过程中，我通过查阅大量有关资料，与同学交流经验和自学，并向老师和同学请教等方式，使自己学到了不少知识，也经历了不少艰辛，但收获同样巨大。在整个设计中我懂得了许多东西，也培养了我独立工作的能力，树立了对自己工作能力的信心，相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。而且大大提高了动手的能力，使我充分体会到了在创造过程中探索的艰难和成功时的喜悦。虽然这个设计做的也不太好，但是在设计过程中所学到的东西是这次毕业设计的最大收获和财富，使我终身受益。参考文献1.塑料成型成型工艺与模具结构 欧阳德祥主编 机械工业出版社2.塑料模具设计指导 伍先明主编 国防工业出版社3.塑料模具图册 阎亚林主编 高等教育出版社4.机械制图 刘力等主编 高等教育出版社5.模具材料 李有才主编 化学工业出版社23