设施规划与物流期末考试范围.doc

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1、设施规划一、名词解释：设施规划： 综合考虑相关因素，对生产系统或服务系统进行分析、构思、规划、 论证、设计，作出全面安排，使资源得到合理配置，使系统能够有效运行，以达 到预期目标。工艺原则布置： 也称为机群式布置。 这种布置形式的特点就是把同种类型的设备 和人员集中布置在一个地方， 如车床工段、 铣床工段、 刨床工段与磨床工段就是 分别把车床、铣床、刨床、磨床各自集中布置在一个地方。物料搬运活性系数： 用于表示各种状态下的物品的搬运活性。 物流当量：指物流运动过程中一定时间内按规定标准修正、 折算的搬运和运输量。 玛格数：玛格数是一种不十分成熟的当量物流量计算方法， 是为度量各种不同物 料可运

2、行而设计的一种当量物流量的度量单位，可以衡量物料搬运难以的特征。 物料搬运活性系数：用于表示各种状态下的物品的搬运活性。物料搬运的单元化： 是将不同状态和大小的物品， 集装成一个搬运单元， 便于搬 运作业， 故也叫集装单元化。 搬运单元化可以缩短搬运时间， 保持搬运的灵活性 和作业的连贯性，也是搬运机械化的前提，还可以防止物品散失，易于清点，更 好地利用空间。相关图：也称相关分析图。 是将系统中所有物流部门与非物流部门均绘制在一张 表达相互关系的图上，以便分析与设计。产品原则布置： 也称为流水线布置或对象原则布置。 当产品品种很少而生产数量 又很大时， 应按产品的加工工艺过程顺序配置设备， 形

3、成流水生产线， 这是大量 生产中的典型的设备布置形式。物流流程图： 显示从收货、储存、各部件生产、预配件、总装、打包到仓库以及 运输每个环节所经过的路线。SLP方法：是一种条理性很强，物流分析和作业单位关系密切程序分析相结合、 寻求合理布置的技术， 不仅适合各种规模或种类的工厂的新建、 扩建或改建中对 设施或设备的布置或调整， 也适合制造业中对办公室、 实验室、 仓库等的布置设 计，同时，也可用于医院、商店对服务业的布置设计。工艺原则布置： 也称为机群式布置。 这种布置形式的特点就是把同种类型的设备 和人员集中布置在一个地方， 如车床工段、 铣床工段、 刨床工段与磨床工段就是 分别把车床、铣床

4、刨床、磨床各自集中布置在一个地方。物流系统： 指在一定的时间和空间内，由所需位移的物资、包装设备、装卸搬运 机械、运输工具、 仓储设施、 人员和通信联系等若干要素所构成的具有特定功能的有机整体。F-D图即流量距离图，反映了布置方案的物料搬运路程与搬运量之间的总体趋势。、选择题法引入B_的概念，用于反映某作业单位应该处于布置图的中心位置还是 边缘位置。C作业性质D.可运性E、I、Q、R、S、T、C等几个英文字B.指配送商品的种类D.指配送的通路C 流动模式。型A.工艺过程图B.综合接近程度2. 物流配送中心的规划要素分析，也就是指 母，Q表的意义是（ C ）A.指服务的对象或客户C指配送商品的

5、数量或库存量3. 入口和出口位于建筑物的同一侧，适合采用A.直线型型型4. 当作业单位个数为8时，总的作业单位对数为 cn*n/2。D.没有正确答案5. 当产品品种较多而每种产品的产量又是中等程度时，适合采用_c布局形式。A.产品原则布置B.工艺原则布置C成组原则布置D.固定式布置6. 进行作业单位相互关系（非物流）等级划分时，绝对重要的作业单位对的数量应占总的作业单位对的数量的 A%。5815257. 工厂管理服务设施应尽量布置在厂区的 B。A.上风侧B.下风侧C两侧D.无所谓8. D流动模式的生产线适合在一固定面积上安排较长的生产线。A.直线型型型型9. 10工艺过程图中用 B 符号表示检

6、验。A.OB.OC.AD.O10. 置设计SLP模式（程序）是（ D ）a.准备原始资料 b .绘制作业单位位置相关图c.作业单位占地面积计算 d .物流分析与作业单位相互关系分析e.绘制作业单位面积相关图f.方案评价与择优 g.修正1. D 2. B 3. B6. D 7. C 8. A9. A 10. B1. 系统布置设计SLP模式（程序）是（D）a.准备原始资料b.绘制作业单位位置相关图c.作业单位占地面积计算d.物流分析与作业单位相互关系分析e.绘制作业单位面积相关图f.方案评价与择优g 修正2. 任何一级物流相互关系与 X级非物流相互关系等级合并时都不应该超过 C_。级B. O级C.

7、 U级级法引入 B的概念，用于反映某作业单位应该处于布置图的中心位置还是边缘位置。A.工艺过程图B.综合接近程度的第一个阶段是A 。A.外部衔接B.编制总体方案5. 物流配送中心的规划要素分析，也就是指 母，I代表的意义是（）A.指服务的对象或客户C指配送商品的数量或库存量C作业性质D.可运性C.编制详细方案 D.方案实施E、I、Q、R、S、T、C等几个英文字B.指配送商品的种类D.指配送的通路6入口和出口分别处于建筑物的两相邻侧面，适合采用D流动模式A.直线型型型型7. 当作业单位个数为8时，总的作业单位对数为C 。D.没有正确答案8. 当物流量较大，距离短或距离中等时，一般采用 形式最经济

8、A.直接型路线系统B.渠道型路线系统C.中心型路线系统D.都可以9. 进行作业单位相互关系（非物流）等级划分时，绝对重要的作业单位对的数量应占总的作业单位对的数量的 %。58152510. 工厂管理服务设施应尽量布置在厂区的 。A.上风侧B.下风侧C两侧D.无所谓1. A 2. A 3. B 6. D 7. A 9. A 10. A1散放在地面上的物料，其搬运活性系数为 A. 02. 就是为了解搬运系统的合理化程度，减少搬运作业工作强度，为消除不必要的搬运作业活动、提高搬运活动的活性指数，对构成物料搬运系统的 物料、人员、移动设备与容器（搬运单元）、移动的路径及其影响因素进行分析， 并将各种

9、移动图表化，为系统布置设计优化提供决策依据，以促进设施内部物流 活动合理化。A. SHAB. SLPC. ERP法引入 B的概念，用于反映某作业单位应该处于布置图的中心位置还是边缘位置。A.工艺过程图 B.综合接近程度C作业性质D.可运性的第三个阶段是。A.外部衔接B.编制总体方案C.编制详细方案D.方案实施5当产品品种较多而每种产品的产量又是中等程度时，适合采用布局形式。A.产品原则布置B.工艺原则布置C成组原则布置D.固定式布置6. D流动模式的生产线适合在一固定面积上安排较长的生产线。A.直线型型型型7. 当作业单位个数为10时，总的作业单位对数为 。8. 当物流量较小，距离中等或较远时

10、采用 形式非常经济。A.直接型路线系统B.渠道型路线系统C.中心型路线系统D.都可以9. 在物流系统中，物流强度为超高物流强度的路线数（作业单位对数）一般应占总路线线数的%。10. 工艺过程图中用 符号表示操作、加工。A.OB.OC.AD.O1. A2. B3. D7. C8. A9. A10. B1. 厂址选择包括和地点选择两项内容。A.地区选择B.时间选择C环境选择D.定量选择2. 任何一级物流相互关系与X级非物流相互关系等级合并时都不应该超过级。级B. O级C. U级级法引入的概念，用于反映某作业单位应该处于布置图的中心位置还是边缘位置。A.工艺过程图 B.综合接近程度C作业性质D.可

11、运性的第一个阶段是。A.外部衔接B.编制总体方案C.编制详细方案D.方案实施5当产品品种较多而每种产品的产量又是中等程度时，适合采用布局形式。A.产品原则布置B.工艺原则布置C成组原则布置D.固定式布置6. 入口和出口分别处于建筑物的两相邻侧面，适合采用 流动模式。A.直线型型型型7. 当作业单位个数为8时，总的作业单位对数为 。D.没有正确答案8. 当物流量较大，距离短或距离中等时，一般采用 形式最经济。A.直接型路线系统B.渠道型路线系统C中心型路线系统D.都可以9. 进行作业单位相互关系（非物流）等级划分时，绝对重要的作业单位对的数量应占总的作业单位对的数量的 %。58152510. 工

12、厂管理服务设施应尽量布置在厂区的。A.上风侧B.下风侧C两侧D.无所谓1. 物流配送中心的规划要素分析，也就是指E、I、Q、R、S T、C等几个英文字母，R表的意义是（A.指服务的对象或客户B.指配送商品的种类C指配送商品的数量或库存量D.指配送的通路2. 入口和出口位于建筑物的相邻的两侧，适合采用 流动模式。A.直线型型型型3.散放在地面上的物料，其搬运活性系数为。A. 04. 当作业单位个数为8时，总的作业单位对数为 。D.没有正确答案5. 当产品品种较多而每种产品的产量又是中等程度时，适合采用 布局形式。A.产品原则布置B.工艺原则布置C成组原则布置D.固定式布置6. 当物流量较小，距离

13、中等或较远时，采用 形式非常经济。A.直接型路线系统B.渠道型路线系统C.中心型路线系统D.都可以7. 工厂管理服务设施应尽量布置在厂区的 A.上风侧B.下风侧C两侧D.无所谓8. 流动模式的生产线适合在一固定面积上安排较长的生产线。A.直线型型型型9. 工艺过程图中用 符号表示加工。A.OB.OC.AD.O10. SHA的第二个阶段是 。A.外部衔接B.编制总体方案C.编制详细方案D.方案实施三、计算题1.设有三个产品A、B、C,制造它们涉及到8个作业单位，分别是原料、钻床、 车床、铣床、检验、包装和成品，以1-8代替。三个产品的工艺路线和每天运量如下表所示。各作业单位距离见下表，试作出物流

14、分析产品号工艺路线每天搬运托盘 数A-6-7-88B3C-85距离从至表（注意因两向距离一致，故左下角数据省略。）ToFrom123456781原料C82036443018102锯床、1228362210183车床、16241022384钻床81830385铣床2638466检验12207包装88成品库Tlj.解:1.先按工艺路线画出产品运量的从至表。ToFrom123456781原料库AC13B32锯床、C5JA83车床.C5AB114钻床B31 C5A85铣床A8ABC16B6检验A8ABC167包装ABC168成品库 ToFrom12345678合计1原料库、1041082122锯床、6

15、02883483车床、802643444钻床48401442325铣床644164806检验801922727包装1281288成品库0合计010418825259256019212820162. 某仓库每年处理货物3百万箱，其中70%的进货是由卡车运输的，而90%的出 货是由卡车运输的。仓库每周工作 5天，每天2班。对于进货卡车，卸货速度是 每工人小时250箱，而出货上货的速度是200箱/人时。进出货卡车满载都是500 箱。考虑进出货并不均匀，设计加上25%的安全系数。试确定仓库收发货门数。1）确定进货需求a. 年卡车进货量为卡车进货百分比乘总进货量，即70%x 3 000 000=2100

16、000箱b. 则年进货卡车次数（假定满载）为 2100 000/500=4200次c. 每一车货卸货作业时间为 500/250=2小时d. 则年总进货卡车次数所需作业时间为 4200x 2=8400小时2）确定出货需求a. 年卡车出货量为卡车出货百分比乘总出货量，即90%x 3000 000=2700 000箱b. 则年出货卡车次数（假定满载）为 2700 000/500=5400次c. 每一卡车货上货作业时间为 500/200=小时d. 则年总进货卡车次数所需作业时间为 5400 x =13500小时3）计算总共作业时间进、出货合计作业时间为 8400+13500=21900小时，加上25%

17、安全系数为21900X （1+25%）=27375小时4）每年工作时数52周乘每周工作天数乘每天工作时数，即 52X 5X 8X 2=4 160小时5）需要门数为总作业时间除年工作时数，即273754 160= 7 故仓库需要7个收发货门。3. 某商品的供应地和需求地各有三个。 各供应地的供应量，各需求地的需求量以 及供应地和需求地之间的单位运价如下表所示。问：利用线性规划法求最低运输 费用表1供应地和需求地的单位运价表需求地供应地B1B2B3供应量A1211310A210458A37814需求量6794. 如下图所示某配送中心的配送网络图。由配送中心P向A、B、C、D等四个 用户配送物品。图

18、中连线上的数字表示公路里程（km）。图中靠近各用户括号里 的数字，表示对货物的需求量（t）。配送中心备有2t和4t载重量的汽车，且汽 车一次巡回行驶里程不能超过 30km。求解该配送中心满意的送货方案。5P897C图1某配送中心的配送网络图第一步：作出最短距离矩阵，从配送网络图中列出配送中心至用户相互间的最短距离矩阵5、某种货物C为木箱包装形式，尺寸（长X宽X高）为 1000 X 600 x 700mm, 箱底部平行宽度方向有两根垫木， 可用叉车搬运（ 一般叉车货叉长达 900T000mm,叉车直角堆垛最小通道宽度为）。在仓库中堆垛放置，最高可堆4 层。 C 货物最大库存量为 800 件，（若

19、按货堆深度两排计算） ，请考虑通道损失和 蜂窝损失确定其需要的存储面积。解：货物堆垛4层，实际占地面积为XX 600/4=90m2。一般叉车货叉长达 9001000mm,因此堆码时一次可以叉两件 C货物。则通道分类堆垛方式 为每通道两边至少各有两排货物。若按货堆深度两排计算 :此时通道损失由公式 La=Wa / （Wa +2d ） 可算出 La=+2XX 2）=，则蜂窝损失为一列 8 件计，可算出蜂窝损失空缺系数 E（H）=7/16=，则折合后的蜂窝损失为X =,合计损失为 +=。故需要的存储面积为 90/=400 m2。四、简答题1、简答题简述设施布置的内容。答：设施布置的内容包括：（1）、

20、工厂总体平面布置：解决工厂各个组成部分，包括生产车间、辅助生产车 间、仓库、动力站、办公室等各种作业单位和运输线路设施的相互关系，解决物 料流向和流程、厂内外运输的连接。（ 2）、车间布置：解决工作地、设备、通道、管线之间和相互位置，解决物料搬 运的流程及运输方式。2. 简述物料搬运的特点及选择原则。答：物料搬运路线分为直达型 D、渠道型 K中心型C（1） 、直达型。这种路线上各种物料从起点到终点经过的路线最短。当物流最大、距离短或 距离中等时， 一般采用这种形式是最经济的， 尤其当物料有一定的特殊性而时间又较紧迫时 更为有利。（2）、渠道型。一些物料在预定路线上移动。 同来自不同地点的其他物

21、料一起运到同一地点。 当物流量为中等或少量， 而距离为中等或较长时， 采用这种形式是经济的。 尤其当布置是不 规则的分散布置时更为有利。（3） 、中心型。各种物料从起点移动到一个中心分拣处或分拨地。然后再运往终点。当物流 量小而距离中等或较远时， 这种形式是非常经济的。 尤其是当厂区外形基本上是方整的且管 理水平较高时更为有利。3、 简述SLP方法中被称为解决布置问题的钥匙的输入因素P、Q、R、S、T 分别指的是什么答：SLP中，P、Q、R、S及T作为布置设计工作的基本出发点，并称为解决布置问题的钥 匙。（1）P Products 指系统物料的种类。（2）Q Quantity 指数量。（3）R

22、 Routing 指路线，包括工艺路线、生产流程、各工件的加工路线以及形成的物流路线。（4）SService 指辅助生产与服务过程的部门。（5）TTime 指物料流动的时间，生产周期等。4、简述从工业工程的角度考察，设施规划与设计的组成。 答：从工业工程角度考察， 设施规划由厂址选择和设施设计两个部分组成， 设施设计又分为 布置设计、物流系统设计、建筑设计、公用工程设计及信息系统设计。5、简述条形码阅读设备主要技术参数。答：（1）、分辨率。分辨率为正确检测读入的最窄条符的宽度。（2）、扫描景深。条形码扫描器的有效工作范围。（3）、扫描宽度。在给定扫描距离上扫描光束可以阅读的条形码信息物理长度值

23、4）、扫描速度。单位时间内扫描光束在扫描轨迹上的扫描频率。（5）、一次识别率。表示的是首次扫描读入的标签数与扫描标签总数的比值。（6）、误码率。误码率是错误识别次数与识别总次数的比值。6、简述设施布置的典型形式及其适用的生产类型。答：（ 1）、产品原则布置：适用于少品种大批量生产类型。（ 2）、工艺原则布置：适用于单件生产及多品种小批量生产模式。（3）、成组原则布置：适用于多品种、中小批量生产类型。（4）、固定式布置：主要是工程项目和大型产品生产所采用的一种布置形式。7、简述设施布置设计要考虑的基本原则。 答：（1）、整体综合原则。设计时应将设施布置有影响的所有因素都考虑进去，以达到优化

24、的方案。（2）、移动距离最小原则。产品搬运距离的大小，不仅反映搬运费用的高低，也反映物 料流动的通畅程度，因此，应以搬运距离最小原则选择最佳方案。（3） 、流动性原则。 良好的设施布置应使在制品在生产过程中流动顺畅，消除无谓停滞， 力求生产流程连续化。（4）、空间利用原则。无论是生产区域或储存区域的空间安排，都力求充分有效利用空间。（5 ）、柔性原则。在进行厂房设施规划布置前，应考虑各种因素变化可能带来的布置变 更，以便于以后的扩展和调整。（6）、安全原则。应考虑使作业人员有安全感，方便、舒适。&简述物料搬运系统设计五要素。答：（1 ）、P-产品（物料、零件、物品）（2 ）、Q-数量（产量、用

25、量）（3 ）、R路线（起点至终点）（4 ）、S辅助服务（周围环境）（5）、T时间（时间性、规律性、紧迫性、持续性）9、简述SHA法对于物料分类的程序。答：（1）、列表表明所有的物品或分组归并的物品的名称（2）、记录其物理特征或其他特征（3）、分析每种物料或每类物料的各项特征，并在主导，起决定性作用的特征下面划标 记线（4）、确定物料类别，把和那些具有相似的主导特征或特殊影响特征的物料归并为一类（5） 、对物料分类后，如用 a、b、c、d表示，即可编制物料特征表10、简述节约里程法确定配送路径的基本原理。答：车辆运行计划法（VSR Vehicles Scheduling Program）又称里程

26、节约法（VSP方法），适 用于实际工作中为求得较优解或最优的近似解时采用。它的基本原理是三角形的一边之长必定小于另外两边之和。如图所示。4 = 2 X （厶+乙J 厶+匸、+厶3）=厶+厶厶 原现11、简述仓储系统的组成。答：仓储系统包括：（1 ）、存储空间 （2）、货物 （3）、仓储设施设备（4）、人员（5）、作业及管理系统12、简述分拣作业过程中，分拣信息的内容及其分拣信息的载体。答：（1、分拣信息的内容:基本部分。包括每种货物的品名、 规格、数量；订单要求的货物总量； 货物发送单元要求。主要部分。包括货物储位、检货集中地，储备货物的补货量，储备货物的储存、补货登记。附加部分。包括货物的价

27、格、代码和标签、货物的包装、货物发送单元的可靠性要求、发 送货物单元的代码和标签。（2 ）分拣信息的载体有以下几种：传票 拣货单 条形码13、简述影响设施选址的经济因素和非经济因素（各举 5个 左右）.答：经济因素：1运输费用；2土地成本和建设费用； 3.原材料供应价格；4燃料价格；5. 水、电等资源成本；6.劳动力价格。14、简述改进搬运的着眼点。答：1）首先是整理整顿 2）注意操作环节 3）重视放置方法 4 ）减少不合理搬运 5）安全轻 松的搬运6）应重视搬运的连接点15、简述分检作业中的“货到人”分拣方法及优缺点答：这种作业方法是人不动，托盘（或货架）带着货物移动到分拣人员面前，再有不同的分 拣人员拣选，拣出的货物集中在集货点的托盘上，然后由搬运车辆送走。这种方法，分拣人员不行走，分拣效率高、工作面积紧凑、补活容易、空前的清理容易进行，也可以优化分拣人员的工作条件与环境。不足之处在于投资大，分拣周期长。这种分拣方法的应用系统称为小容量自动化仓储系统。