机械加工过程检验作业指导书.doc

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1、文件版本：V1.0受控性质：发放编号：持有人：机械加工过程检验作业指导书2010-08-26 发布 2010-08-27实施常州博瑞电力自动化设备有限公司 发布目 录1目的12范围13职责14工作程序、要求及方法14.1检验条件14.1.1检验工具14.1.2检验依据14.2检验项目及要求14.3记录表单24.4判定结论34.5检验结果统计及异常情况处理34.6处理方式35相关文件35.1BR/QPS13不合格品控制程序35.2BR/QGC05.24工件去毛刺作业指导书36记录36.1BR/QGS12.05-01机械加工过程员工自检记录表36.2BR/QGS12.05-02过程巡检记录表(机械

2、车间)36.3BR/QGS12.05-03过程检验记录表(机械车间)36.4BR/QGS12.05-04机械加工过程检验不合格记录表3机械加工过程检验作业指导书1 目的通过规范机械加工过程检验，使其满足产品要求。2 范围本标准适用于本公司机械加工过程的质量检验。3 职责机械加工过程检验员需严格按照指导书执行，并对检验结果负责。4 工作程序、要求及方法4.1 检验条件4.1.1 检验工具检验使用的工具见表1，检验员应妥善保管好检验工具、工具的标识状态完好。其中，计量类检验工具确保其准确性满足要求。表1 检验用工具一览表序号工具名称测量范围测量精度、等级1螺旋测微仪（千分尺）025mm0.01mm

3、2螺纹塞规M1.6、M2、M2.5、M3、M47H3游标卡尺0500mm0.02mm4宽座角尺905万能角度尺032026表面粗糙度比较样块6.3、3.2、1.6、0.84.1.2 检验依据针对机械加工零部件的检验，主要依据的技术文件为图纸和工序流转卡。另外还有相关的技术规范。4.2 检验项目及要求检验员按照表2规定进行检验。表2 机械加工过程检验项目及要求一览表检验类别序号项目检验要求工具外观1划伤、压伤、应无影响后续表面外观、平整度无2表面纹路压延纹路应与拉丝氧化方向一致尺寸1孔槽大小图纸要求游标卡尺2零部件长宽3位置偏差4剪板余量尺寸材料1材质图纸要求游标卡尺、千分尺2厚度工序1跳、漏工

4、序按照工序流转卡检验无螺纹1滑丝1. 按7H标准要求2. 通规通、止规止7H螺纹塞规2漏攻丝3杂质等折弯1角度、图纸要求游标卡尺、宽座角尺、万能角度尺2尺寸粗糙度1冲、铣面图纸要求表面粗糙度比较样块毛刺1冲、钻、铣、攻丝、剪、切按照BR/QGC05.24工件去毛刺作业指导书规定执行游标卡尺、千分尺孔槽方向1方向图纸要求无4.3 记录表单检验过程中的记录表单使用说明见表3. 表3 机械加工过程检验用表单一览表序号表单名称使用说明1BR/QGS12.05-01机械加工过程员工自检记录表车间员工用于对加工零件进行自检2BR/QGS12.05-02过程巡检记录表（机械车间）注过程检验员在巡检过程中发现

5、不合格情况的记录3BR/QGS12.05-03过程检验记录表（机械车间）过程检验员用于记录产品加工过程中首末检情况4BR/QGS12.05-04机械加工过程检验不合格记录表记录首、末检及巡检不合格情况的记录注：巡检应注意一下两点1. 巡检点：关键、特殊以及新员工独立操作的工序，批量超过2000的常规工序；2. 巡检频次：产品的关键工序，每天1次；新员工独立操作的工序，每天2次；批量超过2000的工件的常规工序，每天2次。4.4 判定结论对于检验合格的盖上“合格”章，不合格的注明不合格原因。4.5 检验结果统计及异常情况处理参照BR/QPS12质量监控程序规定执行。4.6 处理方式按照BR/QPS13不合格品控制程序的规定对不合格品进行处理。机械车间的不合格品一般采取的处理方式有：报废、返工返修、超差代用。5 相关文件5.1 BR/QPS13不合格品控制程序5.2 BR/QGC05.24工件去毛刺作业指导书6 记录6.1 BR/QGS12.05-01机械加工过程员工自检记录表6.2 BR/QGS12.05-02过程巡检记录表(机械车间)6.3 BR/QGS12.05-03过程检验记录表(机械车间)6.4 BR/QGS12.05-04机械加工过程检验不合格记录表