电镍生产工艺技术规程.doc

《电镍生产工艺技术规程.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《电镍生产工艺技术规程.doc（19页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、电镍生产工艺技术规程 电镍生产工艺技术规程1. 产品说明产品名称:川星牌电解镍1.2 标准及代号:符合国标GB/T65161997中零号镍或一号镍规定。 1.3 质量标准1.3.1 化学标准:符合下表品规定 电解镍成份(GB/T65161997) 1.3.2 物理规格(1) 各品号电解镍应洗净板面及夹层电解液。镍板平均厚度不应小于。(2) 电解镍应切除镍板边缘的树枝状结粒及密集气孔。 (3) 镍板面不得有直径大于的密集的气孔。直径.52mm的密集气孔总面积不得超过镍板单面面积的。(4) 电解镍不得有高度大于的密集结粒。大于的密集结粒区总面积不得超过镍板单面面积的。(5) 如需方有特殊要求，可由

2、供需双方协议。 1.4 产品包装(1) 出口电解镍采用木箱包装，火车发运的电解镍采用铁皮“井字形打捆。也可由供需双方协议。(2) 各品号电解镍每批应有化验单，每件应有生产厂家标记。(3) 每批产品应附有质量证明书,注明:供方名称,产品名称,品号,批号,净重,化学成份,标准编号,出厂日期。2. 原辅料、半成品、返回品、废弃品技术规格。2.1原料:高冰镍阳极2.1.1化学成份Ni6064%，Cu12%，Fe4%，S2024% ，Pb0.004% Zn.002%，As0.005%2.1.2物理规格(1) 外形尺寸620430m,重量3540kg。(2) 厚薄均匀，平直，外表及边缘飞边毛刺及杂物。凸凹

3、及弯曲度均小于10mm。(3) 紫铜线挂耳。2.2 辅料(1) 硫酸(工业纯):符合GB53489标准。(2) 盐酸(工业纯):符合GB32083标准。(3) 硼酸(工业纯):符合GB53882标准(一级品)(4) 纯碱(工业纯):符合GB21089标准(一级品)(5) 硫化钠(工业纯):符合GB1050089标准(一等或优等品 )。(6) 液氯：符合GB513885标准。高压钢瓶半装0.5吨。(7) 离子交换树脂：717强碱性阴离子交换树脂,701弱碱性阴闻子交换树脂。2.3 半成品2.3.1 镍始极片(1) 化学成份:Ni+Co99.98%。(2) 物理规格01 尺寸:(720730)(5

4、30540)(0.50.8)02 外表清洁、光滑平直，无粒子及气孔，切边整齐无缺，无孔洞，无飞边毛刺。2.3.2钴渣(1) 化学成份:Co69%,Ni:Co=(34):1,H2O<60%(2) 黑色料泥,无夹 泥砂及其他杂物。2.32. 海绵铜粉(1) 化学成份:Cu7075%,Ni8%,H2O15%。(2) 物理规格：海绵粉状，无可见高冰镍残片及其他杂物。2.3.4 镍阳极泥(1) 化学成份:Ni24%,S6070%,H2O<25%。(2) 物理规格:粉状,无可见高冰镍残片及其他夹杂物。2.4 返回品(1) 镍残极化学成份同高冰镍阳极。洗净外表阳极泥，无其他夹杂物。(2) 碳酸镍

5、Ni:Na8:1,无其他可见夹杂物。(3) 硫化氢除铜渣Cu20%,Ni10%,Fe12%,S520%,HO55%,粉泥状，无其他可见夹杂物。(4) 3#镍(始极片边角料、镍耳等)不规那么片大或条状，外表清洁，无电解液及其他可见夹杂物。2.5 废弃品各种废水及洗水:Ni1mg/l,经一步净化器处理回收Ni、 等有价金属后排放。生产工艺根本原理及工艺流程.1 根本原理电镍生产采用高冰镍直接电解工艺。高冰镍经火法熔化铸成阳极，种板杯槽产出的纯镍始极片置于隔模中作阴极，在以硼酸为缓冲剂的NiCl、NiSO及Cl、SO体系的电解液中进行电解经过深度净化的纯洁电解液流入阴极室，阴极室液位始终高于阳极室液

6、位，保证只能让阴极室溶液不断渗入阳极室，而含杂质高的阳极液不能进入阴极室，使电镍产品符合质量标准。电解过程的主要电极反响如下：阳极：eS2ee2+S阴极:Ni2+2e=Ni在电解过程中,Ni、Co、Fe、b、Zn等从阳极溶解进入阳极液，硫以单质进入阳极泥。阴极室中小部份i有阴极析出产品电镍,大部份i那么穿过阴极隔膜进入阳极室成为阳极液。阳极液进入脱铜槽,利用铜镍两种金属离子析出电位不同,控制铜在阴极上呈粉状析出回收,实现铜镍初步别离。电溶脱铜后液采用深度净化除铜，根据金属硫化物溶度积的差异，控制一定条件，使铜、铅离子生成硫化物沉淀，镍那么不沉淀或极少沉淀，到达净化别离的目的。除铜后液通氯气氧化

7、使Co、Fe氧化成Co、Fe，参加碳酸镍中和，钴铁水解生成氢氧化物沉淀除去。除钴铁后液采用717阴离子树脂除微量铜和锌,701阴离子树脂深度净化除铅。经上述净化获得的纯洁电解液，进入高位槽输入生产槽及板板槽生产电镍及始极片。电解过程中镍的阳极电效低于阴极电效，而脱铜槽镍的阳极电效那么远远大于阴极电效，仅管如此，二者平衡后尚需开一定数量的造液槽，以补充i求的范围。3.2 工艺流程 ，使进入阴极室的i保持要 镍电解工艺流程图 镍净化工艺流程图 4. 各工序技术条件4.1 镍电解(1) 电流强度:50005500A(2) 电流密度:160180A/m2(3) 阳极尺寸:620430(3035)mm

8、4) 阴极尺寸(720730) (520530)mm(5) 每槽阳极块数:24(6) 每槽阴极块:23(7) 极距:180mm(8) 高位槽电解液成份(g/l):Ni6070, Cu0.003,Co 0.001,Fe0.004,Pb0.0003,Zn0.00035,Na+4050,Cl-110 120,H3BO3812,SO42-4060,有机物<1.0。(9) 槽电压:2.53.5v(10)电解液温度:6070C 。(11)新电解液PH值:4.64.8(12)电解液流量:78l/m2,h(8085m3/tNi)(13)阴阳极液位差70mm(14)阴极周期46天(15)阳极周期46天(

9、16)母板周期1624时(17)钛母板尺寸770550mm(18)始极片加工:剥片、剪边、修整、压纹、钉耳等要求板面光洁整齐，尺寸规格符合要求，无孔洞、裂缝和缺角。(19)始极片入槽处理,入槽前用PH=0.51.0的稀盐酸溶液 漂洗510分钟,提出后保持湿的板面参加电解槽,次日提出整 板除粒子,然后用上述酸液浸洗后重新入槽电解,要求板面平整干净，(20)新开槽电解液循环时间和温度,新开槽温大于50C,循环24h后取样全分析阴极液合格前方能参加始极片进行电解。(21)隔膜袋(6)铜粉质量:Cu7075%,Ni8%,水份15%。 (7)一二段脱铜阳极块数/槽:21(8)一二段脱铜阴极块数/槽20(

10、9)一二段脱铜阴极电流密度,160180A/m2 。(10)一二脱铜槽槽电压,2.02.5v。 (11)三段脱铜阳极块数/槽:27。 (12)三段脱铜阴极块数/:26。 (13)三段脱铜阴极电流密度:120140A/m2。 (14)三段脱铜槽槽电压:1.52.0v。 (15)三次后溶液含铜:不大于0.8(1.2)g/l。4.3 电溶造液(1)阳极:高冰镍阳极外套涤纶布袋。 (2)阴极:高冰镍阳极板。 (3)循环方式:用耐酸泵进行单独循环,上进下出。 (4)开槽始酸:3050g/l,视工艺要求,加HCl或H2SO4。 (5)循环流量:流量适中,不能太小,防止阴极上析出镍粉。 (6)刮粉次数2次/

11、班。 (7)掏铜粉周期:810天。 (8)阳极块数:21。 (9)阴极块数;20。 (10)阴极电流密度:260280A/m2。 (11)电流强度:2800A。 (12)槽电压:2.03.0v。 (13)造液终点要求:Ni100g/l,H10g/l,阴极不允许析出镍粉。(14)抽液:抽液时不能参加清水,以免稀释造液。(15)极距:150(220)mm4.4 硫化氢除铜(1)原液组成:电解脱铜后液,电解造液及处理净化渣的回镍溶液均匀混合,Ni>60g/l,Cu0.40.8g/l,Fe0.10.5g/l,Co0.1 0.15g/l,Pb0.0010.005g/l,Zn0.0010.005g/

12、l。(2)处理量:采用连续进行,以喷射泵出口溶液含Cu<0.001g/为适宜,并要求保证正常生产所需的净液量。 (3)原液PH:1.52.5(可参加NiCO3调整酸度)。 (4)H2S通入方式:从循环泵入口通入H2S气体,进行管道反响。 (5)反响温度:3545C。 (6)H2S发生器控制压力：微负压。 (7)最终PH:1.01.5。 (8)终点杂质要求:Cu<0.005g/l。 (9)除铜渣成份(%):Ni1520,Cu1520,Fe12,H2O50。 。4.5 氯气氧化除钴铁 (1)处理量:4548m3/锅。 (2)搅拌方式:鼓风、溶液循环。 (3)加NiCO调浆PH:4.24

13、6。 (4)通氯气PH控制:3.84.0。(5)终点PH值:4.85.2(加NiCO调整)。(6)温度:4050C。 。 (7)时间:22.5小时。 (8)终点杂质要求(g/l) 01 生产0#镍:Cu0.0003,Pb0.00005,Fe0.0005, Co0.001,Zn0.0001, 02 生产1#镍:Cu0.003,Pb0.0003,Fe0.004, Co0.001,Zn0.0003 (9)压滤:压滤前须鼓风排余氯,二次压滤渣送酸洗处理。 (10)滤液配盐酸PH:4.44.84.6 717树脂交换除锌 (1)交换前液PH:4.44.8 (2)进液速度:以满足生产为前提(8m3/h)

14、3)交换后液杂质要求(g/l) 01生产0#镍:Zn0.0003,Cu0.0003 02生产1#镍: Zn0.0008,Cu0.003 (4)树脂再生周期:不定期 701(5)交换后液杂质(g/l) 01生产0#镍:Pb0.000050.00008, Cu0.0003 02生产1#镍:Pb0.0003,Cu0.0034.7 树脂再生(1)排镍液:压缩空气压出、吹干,镍液并入交换前液贮槽。(2)酸洗脱镍:1.52.0N。(3)水洗再生:水洗至PH=4.8取样分析Zn0.0001g/l,Pb<0.0001g/l(4)转型处理:假设冲洗时间长,PH呈中性,应加盐酸转型操作,当使用时间长,发现

15、交换容量降低,须进行彻底洗锌、铅和转型处理,或更换树脂。4.8 钴渣酸洗(1)浆化:在浆化槽中加水, 机械搅拌:T:水=1:(23) (2)酸洗:鼓风搅拌,视Cl多少参加盐酸或硫酸。 (3)最终PH:22.5 (4)温度:6070C (5)酸洗液:Ni90g/l,Co0.5g/l (6)钴渣:Co:Ni1:5,H2O50% 。4.9 除铜渣处理 (1)处理批量:500800公斤/锅 (2)T:水=1:(23) (3)温度:7080C (4)时间:机械或鼓风搅拌46小时 (5)加硫酸量: 渣:酸=100:(5060) (6)氯酸钠用量: 渣:氯酸钠=100:(1015) (7)终点要求:浸出渣呈

16、淡黄,无黑色。Ni70g/l, Cu50g/l,H2SO4160180g/l, (8)鼓风排氯:滤液送镍净化,滤渣提取硫磺。 。4.10 碳酸镍制备 (1)批量:2025m3/锅 (2)搅拌方式:鼓风搅拌 (3)反响温度:80C (4)碳酸钠浓度:180g/l (5)终点PH:88.5 (6)加水稀释;离锅沿100150mm (7)上清液含镍:0,05<g/l (8)淘洗次数:34次,终点PH呈中性 (9)碳酸镍质量:Ni>15%,Ni:Na8:1,H2O<50% 。4.11 阳极泥蒸煮脱硫(1)阳极泥预处理:铁丝筛网过筛,筛选出残极碎片及他夹杂块状物。(2)批料量:4204

17、50kg/锅(3)蒸汽压力 01 总压力:4050104pa 02 釜内压力:3540104pa(温度120130) 03 夹套内压力:略高于釜内压力250104pa (4)熔硫时间:4060分钟(从釜内压力35104pa 起计时。(5)澄清时间:釜内压力3040104Pa时,澄清时间4050分钟。(6)放硫:釜内保持澄清时的压力,翻开釜底钛阀,直放到后期不带黑渣,并浇铸成锭块。 (7)排渣:釜(2)使用残碱溶液作吸收液,残碱应大于20g/l。 (3)循环吸收碱液PH8.5。 (4)氯气最大容许排放量:H2S0.8Kg/h、Cl20.6Kg/h。5. 岗位操作法5.1 镍电解5.1.1 始片岗

18、位(1)母板的整理和嵌边。01 用铲刀将母板上未剥离干净的镍片以及凸凹不平的部位铲除干净,再用砂纸打磨光亮,钛母板也可用12(24)N硫酸溶液(12mol/l)加热80C左右进行弱腐蚀处理后使用(外表颜色变暗即可)。02 校正母板时应垫上方木,严禁用榔头直接敲打,耳朵。导电部位用砂布打磨光亮, 使其导电良好。03母板整理好后,入槽前应用带槽的木条嵌好边,经PH0.51.0的稀盐酸溶液漂洗干净,方可入槽,严禁板面粘附油污及其它脏物,漂洗液应定期检查和更换。 (2)始极片剥离 01 始极片生产周期视电流强度而定,一般正常情况下为16小时左右,并定期取样检验化学成份,须符合半制品的标准要求.02 剥

19、始极片时,依序逐块进行,不需停电,每剥完一块,重新入槽后再剥下一块,假设母板需处理,应更换符合要求的新母板入槽电解,而将换出母板进行处理,以供备用.03 母板出槽后,先取下嵌边木条,滴尽镍液,放在垫有软塑料的工作台上,用剥刀轻轻撬开或轻微敲打,然后用于剥离,并去除母板上的飞边毛刺,嵌好边后再槽电解.04剥下来的始极片用清水清洗干净,吹干,放于指定地点堆好,洗水应回收,严禁流失.05 剥片操作应细心,注意平安,防止被始极片割伤.同时,母板要轻拿轻放,防止损坏母板及嵌边木条,操作时,阳极液不能溅入阴极室02 通知整流室检查整流设备，以及检查供电线路、行车等机电设备，必须处于完好状态，确保平安、正常

20、运转。 03 电解槽必须清洗干净，导电的“型铜排，槽上的方铜棒和三角铜条及挂耳均需擦洗干净，并保持清洁。清洗时严禁污物掉入阴极室内。04 涤棉隔膜袋在使用前须用热水浸泡，湿透后冲洗干净，装入干净的隔膜架内，然后将装好袋子的隔膜架装入电解槽内，调整好距离固定后，用帆布遮盖好，防止脏物掉进隔膜袋内。05 阳极板入槽前应先用干净的塑料盖子盖好每个阴极隔膜袋,然后指挥持车将整装好的阳极板吊装入槽,调整 极间距离,吊耳上下力求一致,并控制好阳极液位,铜丝挂耳严禁被阳极液浸泡。06 将高位槽内净化合格后的电解液升温到75C以上，。翻开高位槽下部的放液阀门向电解槽阴极隔膜袋内参加新液，同时可向阳极室内参加升

21、温后的电解废液或原阳极液，但必须注意保持一定的液位差，防止阴极室内新液由于隔膜袋反浸而受到污染。在控制好液位差的情况下，使电解液的循环到达正常，新开槽电解液循环时间在小时以上，槽内电解液温度在50C以上，并取样分析综合样合格后，方能参加始极片进行电解。07 按要求准备好始极片,始极片入槽前,须在PH=0.51。的稀盐酸溶液中浸泡10分钟,漂洗净外表的氧化物,提出后保持湿的板面参加阴极隔膜袋内,并调整极间距离,使始极片上缘全部浸于电解液中,悬挂的始极片应与隔膜袋无接触。始极片漂洗液应定期取样分析Cu2+、Fe2+等杂质,假设杂质含量超标那么应及时更换漂洗液(Cu+0.0003g/l)。 (2)电

22、解 01 阴阳极装槽完毕,再次检查线路联接无误后,可通知。调度室送电进行电解。假设电解槽的温度仅4045C时，电流应适当减小到20002500A为宜。根据槽温上升情况，将电流逐渐升到正常值。电解工场电解槽为两个系列并联，只开一个系列，电流应为正常值的一半。02 通电后测量槽电压,检查阴阳极各接点是否导电良好，并调节流量适当，保持阴阳极室 03 每班测量槽电压不得少于两次.一般情况下槽电压在3.04.0v之间,在电解初期时,槽电压一般较低,随着电解的进行,阳极泥的厚度增加,到后期槽电压逐渐升高.当班人员应转换检查各槽情况,发现问题应及时处理.槽电压测量装置为人工手动测量,每8个电解槽由一个数字式

23、超量程电压表测量,各单槽人工手动切换.04 每班测量高位槽电解新液PH值及温度4次,用测试范围为3.85.4的精密试纸测量,一般正常电解时要求控制PH值在4.64.8之间.调节天锅蒸汽阀门,保持高位槽温度在7075。C.假设PH值有异常变化,应及时与净化工段配酸岗位联系,及时调节,每次测量必须作好原始记录.05 每班测量电解槽内温度两次,并作好原始记录.在电解槽出液端头处测量,温度插入溶液中的深度适当,待指示值稳定后准确记下温度值.要求为6065C，假设温度偏离太大，可调节高位槽蛇形加热管的蒸汽量，以调节高位槽温度。06 电解过程中应经常检查流量大小，控制好阴阳极液。位差，不允许阴极室断流或溢

24、假设发现阴极隔膜袋不能保持液位差，说明破损泄漏，须立即更换。07 更换隔膜袋时，先将新袋子湿透，冲洗干净，稍为滴干后，提出阴极板，用不锈钢棒将旧袋底部戳穿，小心提取破袋，要防止用力过猛造成袋中电解液泼到邻近铜条上和隔膜袋中，破袋提出槽面后，稍为滴干拿走。换入新袋时，须将高位槽的橡胶输液管立即往袋内加电解液，待袋子下沉到位后拴牢绳带，再将干净的阴极板参加继续电解。换袋操作须注意清洁，不要污染，严禁站在铜条上进行操作，防止脏物掉进隔膜袋内，同时在向更换的新隔膜袋加电解液时，必须注意阳极液面上升，不能将阳极液满入阴极室内。08 因加液管孔眼堵塞造成电解液断流或隔膜袋破损,导致阴极长氢氧化镍Ni(O

25、H)2或海绵状镍粉事故,须将阴极及时提出,用干净的钢刷洗干净,再用稀HCl溶液浸泡,最后用清水冲洗干净前方可入槽电解,同时将断流后的隔膜袋内浑浊的电解液更换或将破损的隔膜袋换新.当故障严重,不可挽回者,应按废品处理.09 母板槽的看管与生产槽根本相同,但要求更为仔细,严禁导电不良或返溶,短路造成烧板事故,阴阳极的液位差应控制稳定,槽温要求均匀,稳定,防止始极片炸裂、脱落报废。010 专供作始极片耳朵带子的小母板(810)块,每隔12小时剥片一次,由电解班负责进行,并记下剥片时间,其余的始极片由始极班负责进行.011电解工每班轻微提动阴极两次,防止阴极与隔膜袋粘结,提动时不得移动阴极位置,操作中

26、同时根据手感、轻重、冷热和眼看进行全面检查，发现问题应及时处理，每次提板后都应及时用灯泡检查导电情况。012 交接班时，下一班须对上一班的情况进行全面检查，发现问题原那么上由上一班处理好后交班，认真清点工具，交待清楚工作内容及考前须知。013 接班后取样分析电解新液Ni、Cu、Pb阴极室取综合样分析Ni、Cu，阳极液分析Ni,化学成份均应符合技术要求。014 每周对电解新液进行全分析一次，发现不正常处应及时调整。015 每班应作好原始记录,电解操作人员应作到勤观察 、勤检查、勤调整，发现问题及时处理，保证生产的正常进行。5.1.3 出装岗位(1)检查各吊装工具是否平安可靠，发现有不合要求的应立

27、即妥善处理，到达要求前方能使用。(2)阴阳极用的导电铜条，放在塑料槽内用盐酸浸泡，。取出后用清水冲洗，最后在80C以上的热水池中浸泡，吊出后自然晾干或蒸汽吹干。铜条不能有水迹和污物，以免影响导电效果。(3)检查阳极板吊耳是否牢靠，铜丝接触点部位是否干净。穿好导电铜条，按每槽24块用行车吊到阳极整装架上。三角铜条两端的长短按要求调整，同时调整好极距，待出装时使用。 (4)始极片的酸浸处理须在入槽前完成。 (5)准备好产品的漂洗液,洗液须用清亮、干净的自来水，严禁用浑水。第一次酸洗液用HCl或H2SO4调PH值为0.51.0,并加热到80C左右，第二次热水漂洗温度也应在80C以上。(6)出装前,该

28、系列电解槽端头的导电方铜棒及短路用。的三角铜棒均须清洗干净,以保证短路可靠。(7)用三角铜棒将要出装的电解槽进行短路,短路时必须保证接触点导电良好和平安可靠,不冒火花。(8)短路后,先用行车吊出阴极镍板,并吊运到产品漂洗槽,第一次高温酸洗35分钟,第二次高温水洗3分钟以上, 再吊到手推车上,推到产品堆放处。为防止产品污染，应定期取样分析漂洗液的含铜量，如有超标，应及时更换。电镍运到堆放后处，先用清水冲洗，打掉耳杂和板面粒子，并进行彻底冲洗。(9)阴极镍板吊出电解槽后,用塑料盖子将阴极隔膜袋盖好,方能吊出阳极,吊出阳极时,必须在吊架上挂好接液盘,使残极粘附的阳极液和阳极泥落入盘中。残阳极吊到架子

29、上，刮去阳极泥后在指定地点堆放。(10)装槽前,先将槽间导电铜棒砂洗干净,将新阳极板吊装入槽,并细心去除掉在盖子上的阳极泥,拿掉盖子，人工参加始极片。参加时，必须垂直，保证与隔膜袋无接触。严禁参加弯曲的始极片。(11)阴阳极入槽后，调整好极间距离，阴阳极板应对正，检查阴阳极铜条有无短路断路后，方可拿来掉短路三角铜棒通电进行电解。(12)出装过程各作业程序必须密切配合，尽量减少行车空载运行时间和出装短路停电时间。(13)出装完毕，应清扫场清洁卫生，回收镍废液，检查和清点吊半装工具，作好原始记录。(14)始极片入槽电解后，次日出槽进行平整，结粒一定要铲除干净，校直板面，并在稀盐酸溶液中洗净浸泡后入

30、槽继续电解，下槽时应保持板面清洁，尽量防止被污染。(15)电解时，一般阴阳极周期为46天，电解槽清洗周期为34月。(16)阳极泥储槽中的阳极泥须定期捞出，捡出断落的残片后送淘洗或脱硫，残片返回熔炼分厂重熔，半熔供脱铜槽或造液用。5.2 电溶脱铜(1)将所需数量的高水镍阳极板及电解出装后半溶阳极板装运到脱铜工场,并吊运到楼台指定位置。(2)检查真空泵及溶液循环泵等是否能正常工作，各管道及阀门是否可靠。(3)吊持阴阳极用的导电三角条应置于塑料槽内用盐酸浸泡,取出后用清水浸泡,吊出后用蒸汽吹干待用。(4)检查阳极吊耳是否牢靠、干净并穿好导电铜条，按每槽21块或27块阳极(一、二次脱铜21块，三次脱铜

31、27块)。吊装到阳极整装架上，套好涤纶布袋，调整好极间距离，用行车吊装入槽。(5)阴极用高冰镍板或电解半溶阳极板,但半溶板面应刮尽阳极泥,以降低槽电压,同时减少对析出铜粉的污染，每槽阴极相应比阳极少一块。(6)阴阳极入槽后，应调整好极距，不允许有短路现象，各接触点应保持电良好。(7)电解阳极液配酸在电解工场的阳极液回流池中进行,用阀门进行调节量的大小,要求进一次脱铜槽始酸为3.03.5g/l。(8)将配酸后的阳极液泵打入脱铜高位槽,经由一次脱铜后,经泵打入二次脱铜高位槽,如此依次经由二次、三次脱铜后进入H2S除铜回水池。脱铜槽端头阀门应随时观察调节，相同次数的脱铜槽流量尽量保持均匀，以保证电解

32、液的动态平衡，杜绝死水或跑、冒、滴、漏。(9)脱铜槽值班人员应经常检查和保持各接触点导电良好发现导电不良,应用镍皮或砂布刮净三角棒接点。(10)每班刮铜粉两次,刮粉是必须将竹板紧靠阴极,并深入底部,力求干净和彻底,以免海绵铜粉与阴阳接触短路。(11)每班测量电压两次,认真作好记录。如发现槽电压明显升高或降低，应检查导电部位各接点，导电是否良好，阴阳有无短路，以及阳极板的深化情况是否正常，阴极析出铜粉是否过厚或池内铜粉是否过多，如有异常，查明原因后妥善外理。(12)每班取样分析各次残酸两次,三次脱铜液分析Cu一次,并作好记录。各次残酸及三次后液含铜应符合技术条件要求。 (13)依每次化验结果进行

33、调节流量，保证三次后液合格。 (14)出装抽粉或换板时短路应可靠，操作时间应尽可能减少。吊出的阳析板吊到阳极泥架上，取下涤纶布袋，倒出阳极泥，刮尽板面上阳极泥，残片集中运到火法外理。沿能使用的残极留做更换使用。(15)抽粉时应少量屡次定时放出别离罐中的铜粉或溶液，严防冒槽。贮槽内的铜粉应定期用离心机甩干，并用清水淘洗后送多经公司淘洗回收金属镍。(16)下班前须清扫场地卫生，并保持清洁，做到平安和文明生产。(17)严格执行交接制度。电解及出装均应保持联系。相互配合。5.3 电溶造液(1)将镍电解的半溶阳极或新的高冰镍阳极板吊装运到造液厂房并吊到楼台的指定位置堆放。(2)将挂阴阳极用的导电三角铜条

34、置于塑料槽内用盐。酸浸泡，出后用清水冲洗。再用时80C以上热水浸泡，使用前取出刷洗干净，擦干或蒸汽吹干。(3)检查阳极吊耳是否牢靠、干净，穿好导电铜条，按每槽17块阳极16块阴极分别吊到整装架上，调整好极间距离，每块阳极板套好涤纶布袋，先吊装阳极后将作阴极高冰镍板装入槽内。(4)阴阳极入槽后，调整好极间距离，不允许有短路现象(5)检查入槽后，循环储液槽、地池、酸泵及管道阀门是否完好，必须杜绝跑、冒、滴、漏现象发生。 (6)在循环储液槽地中配酸，根据电解工序电解液中Cl的上下，确定其加HCl或H2SO4R的多少，循环一段时间以后，开槽始酸应在3050g/l为宜。(7)启动酸泵进行进行循环后，必

35、须调节好每个造液槽的流量，使其大小均匀适当，到达正常循环。调节脱铜槽液位，使液面与板的上缘根本平齐，严禁阳极铜丝吊耳浸泡在溶液中。(8)检查液面铜条，确认无短路后亦可开电造液。开电顺序及操作步骤应严格按可控硅整流操作规程进行，确保设备及人身平安。(9)通电以后经常检查和保持各导电接触点的清洁，保证导电良好，如发现导电不良，应擦净接触点，妥善处理。(10)每班测量槽电压两次，认真作好原始记录。如发现槽电压有明显升高或降低，应检查导电各部位的接触点以及阴阳极是否有短路和阳极钝化情况，并进行处理。 (11)发现阳极过轻或溶断脱落，须及时更换。 (12)每班刮铜粉两次，刮铜粉时，必须将竹板紧靠阴极并深

36、刮彻底，防止海绵铜粉与阴阳极接触短路。(13)经常检查阴阳极挂耳导电部位的清洁，防止导电不良，产生火花，烧断铜丝挂耳或阳极溶化过多，致使阳极电流密度成烧极，甚至损坏整流变压设备。(14)根据造液周期和酸度的变化，接班时必须取样分析Ni和酸的含量，当含Ni100g/l，H2 SO479g/l(或HCl57g/l)时，造液工作完毕，可以抽出电液再行下一个周期的操作。(15)如分析Ni2+含量尚未到达要求，而酸已降到规定标准时，应根据Ni2+和酸和含量比例关系，合理补加酸继续造液，直到符合要求为止，严禁因酸降得过低而在阴极析出镍粉。(16)造液过程中，溶液循环一定须保持良好，流量不能过小严禁死水而

37、析出海绵镍粉。(17)造液析出后，停止循环电解液，将电流降为零，然后即可进行抽粉和出装，将槽内合格的造液溶液用泵抽到低位储液池，然后用钛泵打入造液中转池和储液桶内。抽液时在尽量防止将池内铜粉抽走，同时又尽可能抽干溶液。(18)停槽时，如阳极周期已满和阴极有损坏的，一并进行更换。出槽后的阳极，用行车吊到刮阳极泥架上，逐块取下涤沦布袋，倒下阳极泥，刮尽残片外表阳极泥，不能再重复使用的那么集中堆放，送溶炼分厂。(19)取下的涤纶布袋必须清洗干净，洗液回收，袋子干后进行检查，破损的袋子应补好后再用。(20)阳极泥池中的阳极泥，定期捞出，运至提硫工序,并将镍液回收。(21)根据生产情况，每隔810天掏铜

38、粉一次，停机抽造液后进行。(22)抽铜粉时先开启真空泵，将吸入管插入槽子底部各部位抽吸尽量抽干净，抽出的铜粉放入别离罐下铜粉贮池内，并回收其电解液。抽粉时应少量屡次，勤放。防止冒槽。(23)出槽完毕后，重新装槽，进行新的周期作业。 (24)下班前必须清扫场地清洁卫生。 (25)严格执行交接班制度，认真作好原始记录。5.4 铜粉淘洗(1)检查离心机等设备是否守好，然后，将离心机涤纶过滤布铺好，准备加料。(2)开闸板，将铜粉贮池内铜粉放入离心机内，装料应适量，平整，尽量保持四周重量均匀后再启动离心机，运转时严禁装料。(3)用水管参加细水流进行清洗，加水时应注意保持均匀，淘洗彻底，应特别注意，不能将

39、水管插入或接触运转部件，须保持一定距离。(4)洗涤时， 清水量不宜参加过多，以免系统体积澎涨，要求铜料水份小于是15%，Cu7075%，Ni8%。(5)停机后待转速减慢前方能刹车,停稳后也料,严禁运转中出料. 置。 产。(8)保养好设备，工作完毕后，用清水冲洗离心机上酸(7)即时回收散失的铜粉和镍液,做到平安文明生(6)洗涤甩干后的铜粉,用纺织袋包装，堆放到指定位液及污物。5.5 硫化氢除铜岗位 (1) 除铜前的准备 01 检查硫化氢发生器及其喷射泵各管道，阀门是否漏气或堵塞。02 检查硫化钠溶液储槽，硫酸储槽，除铜反响锅和泵等设备是否完好，发现有问题须及时处理好。03 将制备好的、比重1.1

40、1.2g/cm3的硫化钠溶液抽入清理干净的硫化氢发生器内，每次参加量0.160.17m3(即发生器容积的1/3)并密封好。 04 准备好足够的工业浓硫酸放入硫酸储槽中。 05检查喷射泵入口处与硫化氢发生器连通的输气管是否连接牢靠，密封好，不允许有堵塞或漏气现象。06 在作上述准备工作的同时，抽脱铜液到1#除铜锅内待净化。(2) 启动喷射泵，将1#锅溶液进行循环，此时发生器的压力计负压缩7090mm水银柱。(3) 按指定数量参加配好的硫化钠浓溶液，用水稀释到指定刻度，鼓风搅动23分钟，稀释后的溶液比重必须控制在1.11.2g/cm3。(4) 在注入硫酸反响一个小时后，将电解液停止转入合格液锅内，

41、同时停止向H2S发生器内注入硫酸。(5) 翻开H2S发生器加料盖,先将风管侧身(人不正对加料口)插入反响器中，再翻开阀门鼓风拌动硫化钠23分钟。 (6) 特别考前须知 01插入风管时人不能正对加料口，应侧身插入。 02鼓风时间不宜过长，限于23分钟，且风量不宜过大，只要能把硫化钠搅动就行。03 第一次加酸时间必须严格控制在5565分钟，以免反响器内酸积存过多造成事故。(7) 取也风管,封好加料盖,紧固好所有应固定部位,疏通管道,重新注入硫酸启动,调试、取样分析电解液中含铜合格后转锅。(8) 在工作记录中记好加料时间，鼓风时间、结束时间、电解液取样分析结果等。 (9) 最终排放标准S2-0.5m

42、g/l。 (10) 观察喷射泵输出管口溶液除铜情况，取样分析当铜0.001g/l时，即可转锅到2#、3#锅进行压滤。使除铜作业保持连续，正常进行。(11) 严格执行交接班制度，作好原始记录，搞好本岗位的平安、文明生产。5.6 氯化除钴铁 (1) 除钴、铁前的准备 01 检查供氯系统的管道及阀门开关是否漏气，气阀启闭是否灵活，机电设备是否完好，并了解上班的生产情况，发现问题须及时处理。02 将碱液(碳酸钠溶液)槽，浆化碳酸镍储槽装满。供净化时使用，03 1#(或2#、3#)除钴铁反响锅装入除铜后液，鼓风搅拌，并启动循环泵，使溶液进行循环。(2) 用试纸检查溶液PH至4.44.8(在满足正常生产情

43、况下,PH值尽可能高些为好)。(3) 先缓慢翻开氯气瓶上的开关阀(满瓶氯气开关阀开至三分之一圈为好),再翻开管道上的氯握阀，调整氯气量适当，一般不宜过大。(4)当溶液PH下降至3.8后，开始加碳酸钠溶液，加时须缓慢、均匀并使其分散成液滴，以防止锅内溶液PH值局部偏高。，同时，整个除杂质反响过程量在通氯、鼓风搅拌、溶液进行循环的情况下液、停泵操作。(5) 除杂反响过程，须根据铁、钴、锌各杂质的氯化顺序和不同的水解PH值分阶段调整好氯气量和碳酸钠溶液量。(6) 当反响进行至PH4.8(终点控制PH4.85.2)，渣型过滤性好时，停止通氯和停加碳酸钠溶化，继续鼓风35分钟取样分析(克/升)。铁0.0

44、005，钴0.001，铜0.0003，锌0.001，铅0.00005，即为合格，然后停风、停泵，进行压滤。(7) 假设化验分析有某一杂质元素不合格，须按该杂质除去的PH值条件，重新进行处理，并如实作好原始记录。要求尽可能防止此情况发生，以防止Ni+下降过多。(8) 严格执行交接班制度，作好原始记录，搞好平安、文明生产。5.7 树脂交换脱除微量锌、铅(1)“717强碱性阴离子交换树脂用于脱除锌。“701弱碱性阴离子交换树脂用于脱除铅。(2) 新买的树脂必须经清水淘洗，装柱后用盐酸转型处理和清水洗至PH4.44.8方可使用。(3) 交换柱中经再生处理好的树脂，使用前须将柱中洗水放掉。并用压缩空气吹

45、压)干。然后停风，关闭好所有阀门。(4) 进液进行交换时翻开进液阀和出液阀，流量根据生产要求控制适当。开始进液时，由于交换柱内尚有余水，使出液口溶液含镍深度有所下降，排放至废液池，用于开造液。(5) 待出液口溶液颜色正常后，流转入生产流程，并取样分析镍是否有变化，以便及时处理。(6) 经“717树脂交换后，溶液含锌0.0003克/升为合格。“701树脂交换后液含铅0.000050.00008克/升为合格。并须保持交换后液，最终杂质含量全部符合净化合格的电解液要求。(7) 正常生产情况下,每班取样分析一次，运转一段时间后,当分析结果超标时，树脂需进行再生处理。5.7.2 树脂再生(1) 当树脂

46、的交换量下降，达不到生产要求时，关闭进液阀和出液阀，翻开放液阀，将交换柱内溶液放到交换前液池，并用压缩空气吹干，然后停风，关闭好所有阀门。(2) 翻开进酸阀进酸(用1.52.0N的盐酸溶液),同时打时时气阀,进好酸后,使树脂全部浸泡在盐酸溶液中,立即停止进酸,关闭进酸阀,浸泡3060分钟,然后放出浸泡液用于造液,不允许作他用。并用压缩空气吹干，关闭所有阀门，要求一根一根的打酸进行浸泡。(3) 翻开进水阀和出水阀，进清水清洗柱中树脂，当流出的洗水PH=4.44.6，取样分析洗水含锌0.0001克/升(指717树脂)或铅0.00001克/升(指701树脂)时，关闭好放水阀，即告树脂再生完毕，可供交