矩形后盖注塑模说明书.doc

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1、目 录前言 3第一章 塑件的工艺分析1.1塑件的工艺性分析 5 1.1.1 塑件材料特性6 1.1.2 塑料材料成型性能 7 1.1.3 塑件材料的应用71.2成形工艺参数确定9第二章 塑件成形型工艺分析及方案批订 2.1模具的基本结构11 2.1.1成形方法的确定 11 2.1.2 型腔位置的确定 11 2.1.3 分型面的确定13 2.1.4浇注系统的选择14 2.1.5 模具排气槽的设计16 2.1.6推出机构复位装置确定 17 2.1.7定温度调节系统结构172.1.8成型设备的选择 182.2 模架的选择 22 2.2.1 模架结构的选择22 2.2.2 模架安装尺寸校核22第三章

2、模具结构及其尺寸的设计计算3.1 模具结构设计 23 3.1.1 型腔结构设计 233.1.2 型芯结构设计23 3.1.3模具的导向结构23 3.1.4 结构强度的校核 23 3.2 模具成形尺寸设计计算 24 3.2.1型腔径向尺寸的计算26 3.2.2型腔深度尺寸的计算28 3.2.3型芯径向尺寸的计算 28 3.2.4型芯高度尺寸的计算 29 3.3 模具加热、冷却系统的设计 29第四章 安装与试模 4.1 模具的安装试模 31 4.1.1 试模前的准备 31 4.1.2 模具的安装与调试 31 4.1.3 试模324. 1.4 检验 33 参考文献 34 前言塑料工业是新兴的工业，是

3、随着石油工业的发展应运而生的。目前塑料制件几乎已经进入一切工业部门以及人民日常生活的各个领域。塑料工业又是一个飞速发展的工业领域。世界塑料工业从20世纪30年代前后开始研制到目前的塑料产品系列化，生产工艺自动化，连续化以及不断开拓功能塑料新领域。它经历了初创阶段（30年代以前），发展阶段（30年代），飞跃发展阶段（50至60年代）和稳定增长阶段（70年代至今）等这样几个阶段。塑料作为一种新的工程材料，其不断被开发与应用，加之成型工艺的不断成熟，完善与发展，极大的促进了塑料成型方法的研究与应用和塑料成型模具的开发与制造。随着工业塑料制件和日用塑料制件的品种和塑料是以树脂为主要成分的高分子有机化合

4、物，在一定温度和压力下，塑料具有可塑性，可以利用模具将其成型为具有一定几何形状和尺寸精度的塑料制件。 塑料制件之所以能够在工业生产中得到广泛应用，是由于它们本身具有的一系列特殊优点所决定的。塑料谜底小，质量轻。这就是“以塑代钢”的明显优点所在。塑料的比强度高，绝缘性能好，介电损耗低，所以塑料是现代电工行业和电器行业中不可缺少的原材料。塑料的化学稳定性最高，减磨耐磨性能好。此外，塑料的减振和隔音性能也很好。许多塑料还具有透光性能和绝热性能以及防水，防透气和防辐射等特殊性能。因此，塑料已成为各行各业中不可缺少的一种重要材料。需求量的日益增加，这些产品的更新换代的周期愈来愈短。因此对塑料的品种，产量

5、和质量都提出了越来越高的要求。第一章 塑件的工艺分析1.1 塑件工艺性分析：塑件如图1.1所示产品名称：矩形后盖产品材料：PS产品数量：中批量生产塑料尺寸：如图1.1所示塑料要求：（如图）塑件上不能出现缺料、溢料、飞边、凹陷、气孔、熔接痕、翘曲收缩，尺寸不稳定现象。1.1.1 塑件材料特性PS特性 PS为无色、无臭、无味而有光泽的、透明的颗粒。质轻、价廉、吸水性低、着色性好、尺寸稳定性、电性能好、制品透明、加工容易。 PS可溶于芳香烃、氯代烃、脂肪族酮和酯但在丙酮中只能溶胀。可耐某些矿物油、有机酸、碱、盐、低级醇及其水溶液的作用。吸水率低，在潮湿环境中仍能保持其力学性能和尺寸稳定性。电性能优异

6、体积电阻和表面电阻都很高，且不受温度、湿度变化的影响，也不受电晕放电的影响。耐辐射性能也很好。 PS主要缺点是质脆易裂、冲击强度低，耐热性较差，不能耐沸水，只能在较低温度和较低负荷下使用。耐日光性差，易燃。燃烧时发黑，且有特殊臭味。 1.1.2 塑料材料成形性能1.流动性好，但收缩范围及收缩值大，易发生缩孔。凹痕，变形。2.冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热，并注意控制成型温度。料温低温高压时容易取向，模具温度低于50度时，塑件不光滑，易产生熔接不良，流痕，90度以上易发生翘曲变形。3. 塑料壁厚须均匀，避免缺胶，尖角，以防应力集中。1.1.3 塑件材料的应用PS由于具有优异持久的保温

7、隔热性、独特的缓冲抗震性、抗老化性和防水性，因而在许多领域得到了广泛的应用。世界几家著名公司都先后用不同的工艺技术，在各自领域中大力开展应用研究，不断的开发出新的产品，例如德国BASF、美国DOW化学、日本积水、中国吉林清华圆等，他们不但在本国拥有广大市场，而且在国际上也是交交者，为PS行的发展起到了领航作用。 具有很多可贵的性能，因此在日常生活、农业、交通运输业、军事工业、航天工业等方面都得到了广泛的应用，特别在建筑、包装、电子电器产品、船舶、车辆和飞机制造等领域更受到了极大的青睐。如电视机、电冰箱、洗衣机、空调机、制冷系统等家用电器，电子仪表、精密仪器、玻璃器皿、陶瓷制品、美术工艺等民用轻

8、工产品，海水养殖用鱼排、海产品冷冻、蔬菜保鲜、保温箱、冷库、冷藏车、铁路、市政建设等这一切都离不开PS板材及包装制品。 PS还被大量的用作装饰装潢材料、影视场景布置、人物造型、海洋救生衣和浮标等。特别是大型泡沫板材的市场需求量很大，作为彩钢夹芯板、钢丝（板）网架轻质复合板、墙体外贴板、屋面保温板以及地热用板等，它更广泛地被应用在房屋建筑领域，用作保温、隔热、防水和地面的防潮材料等。苯乙烯泡沫塑料板材作外墙外保温和屋面保温层，实现建筑节能。 因此PS在建筑保温隔热材料方面存在着巨大的增长潜力，并拥有广阔的发展前景。节约能源是中国能源工业发展的战略重点1986年国家建设部颁布了民用建筑节能设计标准

9、其后又将此标准的指标进一步提高。在实施建筑节能标准以前，中国历年建造的住宅面积累计近80亿平方米。从2000年起，对采暖区热环境差或能耗大的原有建筑的节能改造工作已经开始，2005年国家已经在重点城镇开始节能改造。PS板材由于具有低导热系数，轻质，高强，防水，防渗，便于施工等优异性能，在旧房改造中极具吸引力。2001年10月1日，国家建设部颁发了夏热冬冷地区居住建筑节能设计标准，它的基本目标是：在中国的夏热冬冷地区改善住宅建筑物内热环境质量，同时提高能源利用效率，采用聚苯乙烯泡沫塑料板材外墙外保温和屋面保温层，实现建筑节能。 近年来，数十万吨的PS用于商品包装，有些包装用后即扔，因此造成了很

10、严重的PS环保问题，但随着国家环境保护政策与措施的深入民心，人们的环境保护意识逐渐增强，“白色污染”源头得以根治，PS回收带来了巨大的经济效益、社会效益和环保效益。 1.2 成形工艺参数确定查有关手册得到PS塑料的成形工艺参数如下：一、聚苯乙烯（PS） 料筒温度 喂料区 3050（50） 区1 160250（200） 区2 200300（210） 区3 220300（230） 区4 220300（230） 区5 220300（230） 喷嘴 220300（230） 括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35和65，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1 熔料温度 220280 料筒恒温

11、 220 模具温度 1550 注射压力 具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80140MPa（8001400bar） 保压压力 注射压力的3060；相对较短的保压时间背压 510MPa（50100bar）；在背压太低的地方，熔料中易产生气泡（制品中有灰黑纹路） 注射速度 普遍较快，多级注射以制品形状为依据；对薄壁的包装容器应该尽可能快，必要时使用蓄能器 螺杆转速 高螺杆转速（最大线速度为1.3m/s）是允许的；但为取得好的效果，塑化过程应该缓慢同冷却时间一样计量行程 0.54D（最小值最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的 残料量 28mm，取决于计量行程和螺杆转速

12、 预烘干 不需要；如果贮藏条件不好，在80的温度下烘干1h就可以 回收率 可达到100回收 收缩率 0.307 浇口系统 点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；相对较小的横截面为足够 机器停工时段 无需用其它材料进行专门的清洗工作；PS耐温升 料筒设备 标准螺杆，直通喷嘴，止逆阀第二章 塑件成形型工艺分析及方案批订2.1 模具的基本结构2.1.1成形方法的确定根据塑件成形工艺参数及注塑所采用材料的各种因素分析塑件应采用注射成型法生产，由于要保证塑件的表面质量，因此采用点浇口设置在非工作表面即内侧面。该塑件又采用PS塑料，PS塑料的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此，该模具就使用侧浇口

13、成型，设置两个分型面。2.1.2 型腔位置确定：单型腔模具其优点是塑件精度高，工艺参数易于控制；模具结构简单；模具制造成本低，周期短，但塑件成型的生产率低，塑料成本高。其适用于塑件较大，精度要求较高或者小批量生产及试生产。多型腔模具其塑料成型的生产效率，塑件的成本底，但塑料的精度低，工业参数难以控制；模具结构复杂，模具制造成本高、周期长。其适用大批量、长期生产的小型塑件。考虑到塑件形状较为简单，为保证塑件表面质量以及使用性能的特殊要求 故采用单型腔注射模。考虑到塑件的圆周面上有一道环形槽，需要侧向抽芯，所以模具采用一模一腔、平横布置。模具尺寸相对来说较小，制造加工方便。塑件的形状比较简单，质量

14、比较小，生产批量比较大，所以应该采用单型腔注射模具。考虑到塑件的表面质量，需要侧向抽芯机构，先抽内侧型芯，所以模具采用一模一腔布置。这样模具的尺寸比较小，制造加工也比较方便，生产效率提高，塑件的成本也比较低。其型腔布置如图型腔位置布置图2.1.3 分型面的确定：塑料分型面是模具动模和定模的结合处，在塑件最大外形处，是为了塑件和凝料取出而设置的。分型面的选择即要保证塑件质量要求又要便于脱模，本塑件的的分型面选择在骨架的上端面和各个带槽面。因为上端面为非工作表面，其表面质量的好坏不会影响到塑件的使用性能。塑件的大部分外表面是光滑的，仅在侧向抽芯处留有分型面痕迹，同时会使侧向抽芯容易，而且脱模也方便

15、这样侧滑块机构可以独立进行加工，使模具的加工难度降低，因此选择塑件大端面为水平分型面。图 2.2 分型面的确定图2.1.4 浇注系统的选择（1）主浇道设计：浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。包括主流道、分流道，浇口和冷料穴。为了让主流道浇口凝料能从浇口套顺利拔出，主流道设计圆为锥形，锥角为6，其小端直径d比注射机喷嘴直径大0.51mm,由于小端前面是球面,其深度内35。注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合。因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大12，其计算公式为: dmin=R+(0.51),R2=R1+(12)mmdmin为小端最小允许值，R为小端球面半径值，R1为

16、喷嘴球面半径，R2为主流道球面半径。主浇道及分浇道示意图如图所示：浇道的形式（2）浇口设计：浇口是连接分流道与型腔的熔体通道，浇口又有限制性浇口和非限制性浇口，其中，限制性浇口是整个浇径系统中截面尺寸最小的部位。通过截面积的突然变化，提高注射压力和剪切速率，降低黏度，可较早固化，防止型腔熔体倒流，有利于分模。针对本产品而言，采作侧浇口这种浇口的优点是：减少了浇注系统塑料的消耗量，同时去除浇口容易，不留明显痕迹。点浇口的直径尺寸计算公式如下d=（0.140.20）A式中 D点浇口的直径，mm A塑件在浇口处的壁厚，mm T型腔表面积，mm 点浇口， d=0.51.5mm最大不超过2mm，宽度b=

17、1.55.0mm,浇口的长度l=0.72.0mm常取l=1.01.5mm, l。=0.51.5mm，l=1.02.5mm，=615，=6090。采用点浇口进料的浇注系统，在定模部分必须增加一个分型面，用于取出浇注系统的凝料。2.1.5 模具排气槽设计当塑料熔体充填型腔时，必须有顺序的排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热分解而产生的气体；若不及时的排出气体塑件会因填充不足而出现气泡或表面轮廓不清。一般模具采用间隙配合进行排气，也可以在分型面上开设排气槽进行排气。根据实际情况并考虑成本，故本模具采用间隙排气较为合适。2.1.6推出机构的复位装置确定推出机构在开模推出塑件后，为了下一次的注射成形做准

18、备，还必须使推出机构复位，以便恢复完整的模腔，这就必须设计复位装置。复位装置的类型有：复位杆复位装置和弹簧复位装置。根据推出机构分析该模具使用复位杆复位： 复位杆端面设计在动，定模的分型面上。开模时，复位杆与推出机构一同推出，合模时，复位杆先与定模分型面接触，在动模向定模逐渐合拢过程中，推出机构被复位杆顶住，从而与动模产生相对移动直至分型面合拢，推出机构就回复到原来的位置。复位杆为圆形截面，每副模具一般都设置四根复位杆，其位置应对称，设在推杆固定板的四周，以便推出机构在合模时能平稳复位。 2.1.7 确定温度调节系统结构：模具的温度调节系统主要由塑料种类、模具的大小、塑件的物理化学性能、外观和

19、尺寸精度都对模具的调节有影响。在设置温度调节系统后有时会给注塑生产带来一些问题，例如，采用冷水调节模具温度时，大气中水分凝结在模具型腔的表面，影响塑件表面质量，而采用加热措施后，模内一些间隙配合的零件可能由于膨胀而使间隙减小或消失，从而造成卡死或无法工作。在本模具上由于骨架大端面积较大必须设置冷却系统。2.1.8成型设备的选用 由于该模具所用注射机最大注射量Gmax=Cgp=0.931.0598.33=75.26,故由表28中选用xs-zy-125型号式注塑机，其有关参数如下：额定注射量/cm 125螺杆直径/mm 42注射压力/ MPa 120注射行程/mm 115注射方式 螺杆式锁模力/

20、KN 900最大成型面积/ cm 320最大开合模行程/mm 300模具最大厚度/mm 300 模具最小厚度/mm 200喷嘴圆弧半径/ mm 12喷嘴孔直径 /mm 4动定模固定板尺寸/mmmm 428458拉杆空间/ mmmm 260290合模方式 液压机械 液压泵 流量/(L/min) 100 压力/（MPa） 6.5 机器外形尺寸/ mmmmmm 33407501550 注：Gmax为可注塑的最大注塑量 C料筒温度下塑料的体积膨胀的校正系数，对于结晶形的塑料，c0.85；对于非结晶形的塑料，c0.93； P所用塑料在常温下的密度； g注射机的公称注射容量。注塑压力的校核：注射机的公称注

21、射压力要大于成型的压力，即 P1P2 式中 P1注射机的最大注射压力； P2塑件成形所需的实际注射压力。 1）塑料的流动性好，形状简单，壁厚较大，P270Mpa； 2）黏度较低，形状精度要求一般，P2=70100 Mpa； 3）中高黏度的塑料，P2=100140 Mpa； 4）塑件黏度较高，壁薄或不均匀，流程长，精度要求较高，P2=140180 Mpa；5）高精度塑件，P2=230250 Mpa； a. 喷嘴尺寸 注塑机的喷嘴头部的球面半径r1应与模具主流道始端的球面半径r2吻合，以免高压熔体从狭缝处溢出。r2一般应比r1大12 mm,否则主流道内塑料凝料无法脱出。 b. 最大、最小模厚 在模

22、具设计时应使模具的总厚度位于注射机安装模具的最大厚度和最小厚度的之间。同时应该校核模具的外形尺寸，使得模具能从注射机拉杆之间装入。 c. 开模行程和顶出机构的校核 注射机的开模行程是有限制的，塑件从模具中取出是所需的开模距离必须小于注射机的最大开模距离，否则塑件无法从模具中去取出。开模距离一般可分为两种情况：一是当注塑机采用液压机联合作用的锁模机构时，最大开模行程由连杆机构的最大行程决定，并不是模具的厚度影响，即注射机的开模行程与模具的厚度无关；二是当注射机采用液压机械联合作用的琐模机构时，最大开模行程由连杆机构的最大行程决定，并受模具的厚度影响，即注射机的开模行程与模具的厚度有关。 d.锁模

23、力的校核 由于高压塑料熔体充满型腔时，会产生一个沿注射机轴向的很大的推力，这个力应小于注射机的公称锁模力，否则将产生溢料现象，即： F锁PA分 式中 F锁注射机公称锁模力； P注射时型腔的压力，它与塑料品种和塑件有关； A分塑件和浇注系统在分型面上的垂直投影面积之和。2.2模架的选择2.2.1 模架结构的选择冷却回路的设计应做到回路系统内流动的介质能充分吸收成型塑件所传导的热量，使模具成形表面的温度稳定地保持在所需的温度范围内，并且要做到使冷却介质在回路系统内流动畅通，无滞留部位。 2.2.2 模架安装尺寸校核 模具外形尺寸长为长255mm，宽190mm,高157mm，小于注塑机拉杆间距和最大

24、模具厚度，可以方便的安装在住宿机上。第三章 模具的结构及其尺寸的设计计算3.1 模具结构设计3.1.1 型腔结构设计 浇口开在骨架的中心处，浇口为点浇口，目的是便于脱模且不留痕迹。加工方便，加工精度高有利于型腔的抛光，左右滑块可以更换，提高模具的使用寿命，节约成本。 3.1.2 型芯结构设计 型芯3是由固定板上的型芯孔固定，型芯3与型腔板24和支撑板35的配合为过盈配合，以保证配合的紧密，防止塑件产生飞边。另过盈配合可以保证型芯与动模板的相对位置的固定。3.1.3 模具的导向机构为了保证模具的闭合精度，模具的定模部分和动模部分之间采用导柱和导套导向定位，推件板上装有导套，推出推件时，导套在导柱

25、上运动，保证了推件板的运动精度。定模板上装有导柱，为侧浇口和定模板及拉料杆的运动导向3.1.4 结构强度的校核 型腔在成型过程中受到塑料熔体的高压作用和高速的冲击作用，应该具有足够的强度和刚度。实践证明大尺寸型腔刚度不足是主要矛盾，故型腔的不足是刚度不够，型腔应以满足刚度条件为准：max;而对于小尺寸的型腔，强度不足是是主要矛盾，型腔应以max。在工厂实际生产中也常用经验数据或有关表格进行简化对凹模侧壁和底板厚度的设计。由塑料模具设计与制造中表322中可以查出圆形型腔的内壁直径为2r，在8090mm范围内。组合式型腔的内壁厚为13mm，模具的壁厚为35mm，根据实际尺寸检测 t13就可以满足强

26、度，故本模具的强度足够，可以进行下一步的设计。3.2 模具成形尺寸设计计算 模具成形零件的制造精度是影响塑件尺寸精度的重要原因之一，模具成形零件的制造精度愈低，塑件精度尺寸愈低。一般成形零件工作尺寸制造公差值z取塑件公差值的或取级作为制造公差，组合式型腔或型芯的制造公差应根据尺寸链来确定。 模具在使用的过程中，由于磨损而造成模具的成形零件尺寸的变化.在计算成形零件的工作尺寸时，对于批量小的塑件，且模具表面耐磨性好的（如高硬度模具材料，模具表面进行过镀铬或渗氮处理的），其磨损量应取小值；对于玻璃纤维做原料的塑件，其磨损量应取大值；对于与脱模方向垂直的成形零件的表面，磨损量应取小值，甚至可以不考虑

27、磨损量；而与脱模方向平行的成形零件的表面，应考虑磨损；对于中，小型塑件，模具的成形零件最大磨损量可取塑件公差的1/6，而大型塑件，模具的成形零件最大磨损量应取塑件公差的1/6以下。 在一般情况下，塑料收缩率波动，成形零件的制造公差和成形零件的磨损是影响塑件尺寸和精度的主要原因。对于大型塑件，其塑料收缩率对塑件的尺寸公差影响最大，应稳定成形工艺条件，并选择波动较小的塑料来减小塑件的成形误差；对于中，小型塑件，成形零件的制造公差及磨损对塑件的尺寸公差影响最大，应提高模具精度等级和减小磨损来减小塑件的成形误差。实际收缩率与计算收缩率会存在有差异，按照一般的要求，塑料收缩率波动所引起的误差应小于塑件公

28、差的1/3。 取PS塑料的平均成形收缩率为S=(S1+S2)/2=0.5%。塑件未标注公差按照表1-12中5级精度公差值选取，塑件尺寸如图3.1所示。 图 3.1 塑件尺寸注： S塑料的平均收缩率； S1塑料的最小收缩率； S2塑料的最大收缩率。3.2.1 型腔径向尺寸：对于中小型塑件模具最大磨损取塑件公差的1/6；模具制造公差z=/3；取X=0.75。仅考虑塑件收缩时模具成形零件工作尺寸计算Lm=Ls（1+S）式中，Lm模具成形零件在常温下的实际尺寸，Ls塑件要常温下的实际尺寸，S为塑件的计算收缩率。计算公式：(Lm1)+0=(1+S均)Ls1-X+0 式中：S均塑件的平均收缩率 Ls塑件的

29、外形最大尺寸 X系数，尺寸大精度底的塑件X=0.5，尺寸小精度高的塑件X=0.75 塑件尺寸的公差故如图2.7所示：64+0.6564.65-0.65 (LM1)+0=(1+S)Ls1-X+0 =(1+0.5%)64.65-0.750.65+0.217=64.48+0.21762+0.6562.65-0.65 (LM2)+0=(1+S)Ls2-X+0 =(1+0.5%)62.65-0.750.65+0.217=62.48+0.21760+0.6560.65-0.65 (LM3)+0=(1+S)Ls3-X+0 =(1+0.5%)60.65-0.750.65+0.217=60.48+0.2173.

30、2.2 型腔深度尺寸的计算模具的最大磨损量取塑件公差的1/6；模具制造公差z=/3取X=05。 计算公式： （Hm）=(1+S均)Hs-x +0 式中 HS塑件的高度最大尺寸；X的取值范围在1/21/3之间，当尺寸大，精度要求低的塑件取小的值，反之，取大值。其余各符号的意义同上。19.6+0.4120.01(HM) +0=(1+S)Hs-X +0 =(1+05%)20.01-0.50.41 +0.137 =19.9+0.1373.2.3 型芯径向尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1/6； 模具制造公差z=/3；取X=0.75.计算公式： （lM）0-Z =(1+S均)ls+x 0-Z 58+065

31、58+065 (LM)+0=(1+S)Ls+X 0-Z =(1+0.5%)58+0.750.65 =58.783.2.4 型芯高度尺寸模具最大磨损量取塑件公差的1/6； 模具制造公差z=/3；取X=05。 计算公式： （hM）0-Z =(1+S均)hs+(1/31/2)x 0-Z 式中 hM塑件的内行深度的最小尺寸，其余各符号的意义同上19+0.41 19+0.41(hm2) 0-z=(1+S)hs+ X 0-Z =(1+0.5%)19+0.50.410-0.137 =19.30-0.1373.3 模具的加热、冷却系统的设计 塑件是在模具内成形和冷却固化的而其的成形温度和玻璃化的温度不同，所以

32、模具必须有温度调节系统。温度调节系统既关系到塑件的质量又关系到生产的效率，当注塑成形工艺要求模具温度在80c以上时，模具中必须设置加加热装置。根据实际情况本套模具的材料为PS，其要求模具温度小于80c故不需要设置加热系统，只需要对模具进行冷却即可。冷却分为部分，一部分是型腔的冷却，另一部分是型芯的冷却。对于型腔的冷却采用左右两个冷却回路，左右凹槽上各有一条5mm的冷却水道。型腔的冷却如图在型芯内部开有8mm的冷却水孔，中间用隔水板隔开，冷却水由支承板24上的10mm的冷却水孔进入，沿着隔水板流入另一侧上升到型芯的上部翻过隔水板流入另一侧再流回支承板上的冷却水孔最后由支承板上的冷却水孔流出模具。

33、如图3.2所示 图3.2 型芯的冷却1型芯 2隔水板 3密封圈 4动模板（型心固定板）5支撑板第四章 安装与调试4.1模具的安装试模试模是模具中的一个重要环节，试模中的修改、补充和和调整是对于模具设计的补充。4.1.1 试模前的准备试模前要对模具及试模用的设备进行检验。模具的闭合高度，安装与注射机各个配合尺寸、推出形式、开模距、模具工作要求等要符合所选设备的技术条件。检查模具各滑动零件配合间隙适当，无卡住及紧涩现象。活动要灵活、可靠，起止位置的定位要正确。各镶嵌件、紧固件要牢固，无松动现象。各种水管接头、阀门、附件、备件要齐全。对于试模设备也要进行全面检查，即对设备的油路、水路、电路、机械运动

34、部位、各操纵件和显示信号要检查、调整，使之处于正常运转状态。4.1.2 模具的安装及调试模具的安装是指将模具从制造地点运至注射机所在地，并安装在指定注射机的全过程。模具安装在注射机上要注意以下几方面：1）模具的安装方位要满足设计图样的要求。2）模具中有侧向滑动结构时，尽量使其运动方向为水平方向。3）当模具长度与宽度尺寸相差较大时，应尽可能使较长的边与水平方向平行。4）模具带有液压油路接头，气路接头，热流道元件接线板时，尽可能放在非操作一侧，以免操作不方便。模具在注射机上的固定多采用螺钉，压板的形式，如图4.1所示。一般每侧48块压板，对称布置。 图4.1 模具的固定 1压板； 2螺钉； 3模具

35、 4注射机模面模具安装于注射机上之后，要进行空循环调整。其目的在于检验模具上各运动机构是否可靠、灵活，定位装置是否能够有效作用。要注意以下方面：1）合模后分型面不得有间隙，要有足够的合模力。、2）活动型芯、推出及导向部位运动及滑动要平稳、无干涉现象，定位要正确可靠。3）开模时，推出要平稳，保证将塑件及浇注系统凝料推出模具。4）冷却水要畅通，不漏水，阀门控制正常。4.1.3 试模 模具安装调试后既可以进行试模1） 加入原料原料的品种、规格、牌号应符合产品图样中的要求，成形性能应符合相关标准的规定。原料一般要预先进行干燥。2） 调整设备按照工艺条件要求调整注射压力、注射速度、注射量、成形时间、成

36、形温度等工艺参数。3） 试模将模具安装在注射机上，选用合格的原料，根据推荐的工艺参数调整好注射机，采用手动操作。开始注射时，首先采用低压、低温和较长的时间条件下成形。如果型腔未充满，则增加注射时的压力。在提高压力无效时，可以适当提高温度条件。试模注射器出样件。试模过程中容易产生的缺陷及原因可参考表10-9。试模过程中，应进行详细记录，将结果填入试模记录卡，并保留试模的样件。4.1.4 检验通过试模可以检验出模具结构是否合理；所提供的样件是否符合用户的要求；模具能否完成批量生产。针对试模中发现的问题，对模具进行修改、调整、再试模，使模具和生产出的样件满足客户的要求，试模合格的模具，应清理干净，涂防锈油入库保存。 参 考 资 料1陈立德主编，机械设计基础，北京高等教育出版社200772丁德全主编，金属工艺学北京机械工业出版社20005。3阎亚林主编，塑料模具图册北京高等教育出版社200484周兆元主编，互换性与测量技术基础北京。机械工业出版社2005-105侯维芝。何文平主编现代机械制图。 机械工业出版社北京。 200576孙凤勤主编，模具制造工艺与设备北京机械工业出版社出版1999107王冰主编，机械制图测绘及学习与训练指导北京高等教育出版社2003-88丁建生主编，金属与热处理北京机械工业出版社 2004.3文档可自由编辑打印