质量风险管理规程.doc

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1、新乡市常乐制药有限责任公司 标准管理规程标准管理规程（SMP）题目：质量风险管理规程起草： 日期：审核： 日期：标准编码：SMP-08- -01批准： 日期：颁发部门：质量保证部执行日期： 年 月 日分发部门：质量保证部、生产技术部、物料采购部、中心化验室、仓贮中心、各生产车间1、目的：建立一个贯穿于产品生命周期的质量风险识别、控制、沟通和审核、评估的系统化过程，确保质量体系的有效运行。2、适用范围：产品整个生命周期中涉及有关产品质量的各个环节，包括研发、生产、销售以及检查、申报、审核等。3、责任人：总经理、生产负责人、质量负责人、各部门负责人。4、规程内容：4.1 定义：质量风险管理是质量管

2、理方针、程序及规范在评估、控制、沟通和回顾风险时的系统运用。风险的构成包括两个关键因素：危害发生的可能性、危害发生的严重性。4.2 质量风险管理原则与方针4.2.1质量风险管理原则（1）质量风险管理是在整个产品生命周期中通过掌握足够的知识、经验、事实、数据后，采用前瞻或回顾的方式对质量风险进行评估、控制、沟通、审核的系统过程，通过风险控制，避免危害发生，以保证产品质量。（2）质量风险管理过程所采用的方法、措施、形式及形成的文件与所对应风险的级别相适应。针对不同的风险所用的方法和文件可以不同。4.2.2 质量风险管理方针（1）利用有效的质量风险管理办法确定并控制潜在的质量风险，不断降低和消除患者

3、使用药品的风险，确保患者利益最大化。（2）通过系统的质量风险沟通，便于了解和掌控质量风险，实现收益与风险的决策。（3）实施有效的质量风险管理，完善生产质量管理体系，持续改进产品质量。 4.3 质量风险管理的职责4.3.1 企业负责人负责质量风险管理机制建立，确保相应的资源配套和管理。4.3.2 生产负责人、质量负责人负责本系统质量风险管理及各部门间的质量风险管理协调。4.3.3 各部门负责人负责建立本部门质量风险管理专项小组。专项小组可以包括适合领域的专家或风险管理的专业人士。各部门按照风险管理的流程建立本部门质量风险管理的程序并指定责任人，各部门负责人是本部门质量风险管理的直接责任人。4.4

4、 质量风险管理的范围和重点4.4.1 质量风险管理的范围可以涵盖药品整个生命周期中涉及有关产品质量的各个环节，包括研发、生产、销售以及检查、申报、审核等。4.4.2 质量风险管理的重点包括：（1）全面质量管理中的质量风险管理（如：文件记录、培训和教育、质量缺陷、审计或检查、质量回顾、变更控制等）（2）研发中的质量风险管理（3）厂房设施、设备的质量风险管理（如：厂房和设备的设计、设施卫生、厂房设施和设备的确认、设备清洁和环境控制、校正和维护保养、计算机系统和计算机控制设备等）（4）物料管理中的质量风险管理（如：供应商和生产商的评估、物料使用、贮存、物流和分销条件）（5）生产中的质量风险管理（如：

5、验证、生产过程中取样与检验）（6）实验室控制和稳定性研究中的质量风险管理（如：稳定性研究、超标结果、再试验期/失效期）（7）包装和标签中的质量风险管理（包装设计、选择容器密闭系统、标签控制）（8）持续改进中的质量风险管理等4.5 质量风险管理模式图见附件1.4.6 质量风险管理流程4.6.1 风险识别各部门应每年定期汇总本部门风险项目或问题，确定事件并启动质量风险管理。启动和规划一个质量风险管理可能包括下列步骤：1）确定风险评估的问题，包括风险潜在性的有关假设；2）收集和组织信息，评估相关的潜在危害源，或对人类健康影响的背景资料与信息，包括历史数据、理论分析、成型的意见或影响决策的一些利害关系

6、3）明确决策者如何使用信息、评估和结论；4）确定领导者和必要的资源，成立项目小组；5）制定风险管理进程的日期和预期结果。4.6.2 风险分析各部门风险管理项目小组对所确定的风险项目的危害源有关的风险进行预估。1）选择风险评估的工具，针对不同的风险项目可以选择不同的分析工具；2）确定风险的因素，包括发生的可能性、危害的严重性、可测量性；3）确定风险因素的范围；4）界定风险的类型或确定风险的矩阵；5）确定采取的行动。4.6.3 风险评估各部门风险管理项目小组应利用风险评估的工具对确定的风险项目进行风险评价，确定风险的严重性，将已识别和分析的风险与预先确定的可接受标准进行比较。评价的结果可以是对风

7、险的定量评估，也可以是对风险的定性描述。4.6.4 风险控制4.6.4.1 风险降低 各部门风险管理项目小组将风险项目的评估结论报主管负责人批准，当风险超过可接受的水平时，提出并确定降低风险的严重性或风险发生的可能性的措施，也可以应用一些方法和程序提高鉴别风险的能力。降低风险的措施应报主管部门和质量部门批准后实施。所有采取的降低风险的措施均应有明确的责任人、完成时限及跟踪的期限、责任人等。必要时风险评估应在风险降低措施实施后重复进行以确定和评估风险的可能的变化，防止风险降低的一些方法可能对系统引入新的风险或显著提高其它已存在的风险。4.6.4.2 风险接受 确定可接受的风险的最低限度标准，决定

8、风险是否可以接受。4.6.5 风险沟通相关部门间应就质量风险项目的评估、风险控制的措施和可接受标准进行充分的沟通，可采用通报或其它形式的决策者与其他人员之间交换或分享风险及其管理措施。沟通的内容可以包括质量风险是否存在及其本质、形式、可能性、严重性、可接受性、处理方法、检测能力或其它。4.6.6 风险回顾质量风险管理应进行动态管理，各部门应建立并实施对事件进行定期回顾的机制，根据风险控制项目及水平，结合新的知识与经验对风险管理的过程进行回顾。4.7 常用风险评估工具和应用范围4.7.1 常用统计工具主要用于收集、组织数据、构建项目管理等，包括：流程图、图形分析、鱼骨图、检查列表等。用于汇总数据

9、分析趋势等以帮助完成不复杂的质量偏差、投诉、缺陷等的风险管理。4.7.2 风险排列和过滤是一个用于比较风险并将风险分级的工具。常用矩阵图和RRF列表。用于优选待检查或审计的生产地点或需要定量和定性地评价同一组织框架内的估定风险时。4.7.3 初步危害分析是一种通过利用已有的关于危害源或失败的经验或知识，来识别将来的危害源、危险局面和会导致危害的事件的分析方法。用于产品、工艺和设备的设计，也可用于评估从某一类别的产品到某一等级的产品直至某种产品的危害种类。初步危害分析包括：1）确定风险事件发生的可能性。2）定量评估对健康可能导致的损害或毁坏程度。3）确定可能的补救办法。4.7.4 失败模式效果

10、分析是一种对工艺的失败模式及其对结果和/或产品性能可能产生的潜在影响的评估。用来排列风险的优先次序，监控风险控制的效果；用于设备、设施中或用于分析生产过程以确定高风险步骤或关键参数。4.7.5 危害分析和关键控制点是一个系统的、前瞻性的和预防性的用于确保产品质量、可靠性和安全性的方法。用于监控生产过程中的关键点。1）列出过程每一步的潜在危害，进行危害分析和控制；2）确定主要控制点；3）对主要控制点建立可接受限度；4）对主要控制点建立监测系统；5）确定出现偏差时的正确行动；6）建立系统以确定HACCP被有效执行；7）确定所建立的系统被有效维持。4.7.6 过失树分析是鉴别假设可能会发生过失的原因分析方法。用于建立一个途径以找到错误的根源，用于对投诉或偏差进行调查时。附件1质量风险管理模式图启动质量风险管理程序风险识别风险评估 风险分析 不接受 风险评估 风 险风 风险降低 管险 风险控制 理沟 风险接受 工通 具质量风险过程结果/输出风险回顾 审核事件第 6 页 共6页