钢结构施工组织设计.doc

《钢结构施工组织设计.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢结构施工组织设计.doc（44页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、钢结构施工组织设计 1 施工总平面布置图-见附图2 主要施工方法本工程为石家庄煤矿机械有限责任公司装配车间， 该车间为钢结构，屋面系统采彩色压型钢板，钢架系统为焊接或国际热轧H型实腹构件； 本工程按如下顺序进行施工：施工准备场地平整弹线定位钢架现场拼装单榀钢架安装檩条安装水沟屋面板安装收尾验收。（1）弹线定位测量放线：本工程施工测量包括场平测量、工程定位测量、控制网测量、各施工阶段的工序测量，工艺控制测量、工程竣工测量等，各阶段测量需编制详尽的作业指导书（技术交底），明确设备、人员、方法，建立相关质量记录。定位测量和控制网测量实行初测、复测、检测验收三级测量制度，其它测量实行初测、复测和工序复

2、核测量制度，使用J2光学经纬仪，高程测量采用S3级自动安平水准仪。轴线控制： 首先根据建设单位提供的桩坐标及建筑物设计坐标，接合现场情况，确定测设路线，进行图上作业，编制处切实可行的测设控制方案，依据方案现场测出建筑物四角轴线坐标点，经规划、设计、监理、甲方、乙方共同验线后再分别测设其它主要轴线，在其延长线上设置永久性轴线控制桩，并砌砖保护。标高传递：根据甲方提供的水准点在施工现场地东、西两侧增设半永久性水准控制点，利用水平仪将高程引测到基槽内，地上部分则在墙柱表面弹出+500mm标高线作为控制线。 水平线由东侧向上引测，每层现浇板完成后，将由下引上的标高引至柱上，并弹出+0.5M线作为地面和

3、装修的依据。（2）柱基柱脚板定位安装：预埋螺栓定位，用两块开孔铁板，将四条辊栓固定成刚体骨架，在设计位置放好，防止单条螺栓的不垂直、偏离，引起螺栓之间距离变化。柱底板安装：通过予埋螺栓的螺丝在丝扣部分上下加垫，通过螺母上下移动调整底板水平度及标高，使之符合要求。（3）柱安装：钢柱安装：用16T吊车将钢柱、柱头、吊起,防止钢柱吊装变形。吊装就位，用吊线或经纬仪测直定位。梁安装：把梁在地面按设计连接安装好，用吊车起吊就位，与已安装好的柱按设计要求连接安装。单榀梁装毕后，均匀安装檩条提供侧向支点，防止整榀钢架倾覆。补充安装支撑、檩条，保持通直、牢固、位置准确，完成由图纸到实物的施工程序。（4）柱顶梁

4、头板定位安装：预埋螺栓定位，用两块开孔铁板，将四条辊栓固定成刚体骨架，在设计位置放好，防止单条螺栓的不垂直、偏离，引起螺栓之间距离变化。柱顶梁头板安装：通过予埋螺栓的螺丝在丝扣部分上下加垫，通过螺母上下移动调整底板水平度及标高，使之符合要求。（5）构件制作钢结构零部件加工时必须先经过放样和图纸试拼装，核实尺寸无误后方可下料，钢板切割外露面要刨边处理，下料时要留刨边量。构件拼装要在现场胎模上进行，保证平直及连接螺栓要就位拧紧，防止假拧紧。严格控制焊接变形和焊接应力，施焊时要均匀对称操作。所用零部件均需喷沙除锈，在加工厂均匀喷一道防锈漆，待安装完成后再喷一道防锈漆。梁间水平支撑必须要先调直后安装。

5、高强螺栓要一次拧紧到位，必须逐个检查。（6）地脚螺栓地脚螺栓埋设:首先检查螺栓型号、尺寸是否符合设计要求，并在模板上弹出标高控制线，地脚事先按设计要求加工成如图形状安放在模板内。钢结构加工工艺（一）、钢结构主体结构部分1、 钢结构构件制作程序流程图：（见程序流程图）2、 钢结构构件制作各工序工艺要求：2.1材料准备：（1） 钢材 本工程所使用的钢材须符合设计要求，同时须符合国家标准规范要求。 钢材检查（含试验）a、 每批入库钢材无论国产品，均应有制造厂家出具之产品合格证：b、 核对材质、规格、批号与产品合格证相符；c、 钢材外形尺寸应满足相关标准规定；d、 钢材是否弯曲、变形、锈蚀及裂纹；e、

6、 钢材之机械性能及化学分析依国家规定，并会同监理单位抽样送检（经认证过的国家检测机关检测）f、 检查及试验不合格的钢材，禁止入库。 钢材保管要点a、 钢材放置在支垫上，不得与地面接触，造成生绣；b、 钢材水平堆放，避免发生变形和损伤；c、 正确使用吊具和夹具，避免发生损伤d、 不同材质分类堆放整齐，并防止污染；e、 钢材涂上材质识别色：16Mn黄色，Q235白色。（2） 永久螺栓与安装螺栓 螺栓检查a、 核对材质、规格，须符合设计图要求；b、 螺纹尺寸、螺栓直径等检验项目上符合规定值； 螺栓保管a、 基础螺栓须成批堆放，标上标签，并注明数量、规格、材质；b、 基础螺栓放置与垫板或料架上，不得与

7、地面直接接触，保持通风与干燥；c、 螺纹须涂上防锈油，防止生锈。（3） 高强螺栓 高强螺栓检查(含试验)a、 核对品名、规格、批号与质保书相同，并符合设计要求；b、 核对检验基础是否规定值；c、 高强螺栓连接副预拉力试验及高强螺栓连接抗滑移系数试验送国家检测机关检验； 高强螺栓及螺帽保管a、 高强螺栓（含螺帽）分类放置；b、 未用完的高强螺栓（含螺帽）应装入同规格之高强螺栓桶内。（4） 焊接材料 本工程使用焊接材料一览表：钢材规格要求焊接材料要求钢料强度拉力强度N/mm焊条屈服点N/mm抗拉强度N/mm品牌Q235185235375500手焊330420E4303CO2焊330420HJ402

8、H08A16Mn275345470660手焊400490E5015CO2焊400490HJ402-H08MnA 焊接材料检查a、 核对品名批号，数量与质保书相同；b、 核对化学成份和机械性能是否符合规定值；c、 检查馐不得有破损；d、 首次采用的焊接材料需作焊接工艺评定试验。 焊接材料保管a、 焊接材料分类放置于模板或料架上，模板或料架离地面和墙面距离不小于300mm，保持通风与干燥；b、 焊接材料妥善保管不得破坏作好防潮；c、 先进先出办法，避免时间过久失效。（5） 涂装材料 涂装材料应与设计说明规定相符； 涂料检查a、 核对品名、批号、数量与质保书相同；b、 核对检验项目是否符合规定值。

9、 涂料保管a、 涂料桶放置在模板上，不得与地面接触；b、 涂料桶放置于阴凉处，避免日照；c、 涂料应先进先出，遵守使用期限。22、放样作业(1) 放样目的 将工作图之尺寸，利用设备及工具，以人工或CAD作成1：1实际尺寸的细节放样 有利以构件加工的难易及组立顺序作更深入的了解，核对工作图的尺寸及实际构物尺寸之型板CAD完成的切割资料供工厂加工； 减少钢构加工过程差错，提高切割产量。（2）放样程序及作业事项 放样流程图保管制成样板、样带校核绘制详图 审阅制造图 放样作业事项a、 仔细审阅工作图b、 放样材料为：钢带、木条、厚纸板、木版、薄胶版、油毡等c、 根据图形展开原理，在放样材料画线d、 校

10、核放样图是否正确，若不正确须重新绘图、画线e、 制成样板、样带f、 样板、样带须作好记录，包括：工程名称、构件编号、构件数量、尺寸、切割位置、基础线孔位、孔径、方向等记号及数字，供工厂加工时的需要g、 样板、样带应妥善保管、防止污染、弯曲、变形及破损（3）放样检查的顺序 室温测定：放样室内温度应装置空调控制度作记录 钢卷尺核对：工厂用之钢卷尺与放样用卷尺须作校对误差记录 基准墨线之直线度：放样机直线与二角的确认 建筑物之柱跨放样 构件放置、形状、尺寸、板厚中心线及放样基准线的确认 焊接作业性的确认，构件的组立、焊接及焊接的检查 其它相关尺寸及位置的查对a、 内外装置材料的结合及开孔部周围，补强

11、衬等的确认b、 其它材料的支撑方面及结合方式的确认（4）放样作业查核重点 一般事项：a、 所标示的事项，利用放样作业检查是否正确b、 各部位的尺寸、厚度、材质c、 各构件的结合部位的结合状态d、 螺栓的孔径e、 小构件及连接板的形状 构件在工厂制作上有无障碍（施工困难）的检查a、 构件上螺栓续接安装时有无障碍b、 各构件组合及接合有无障碍c、 焊接作业的进行有无障碍及电焊切割的预留量d、 工作顺序的模拟有无障碍 工地现场安装作业上有无障碍的查验a、 构件运输问题b、 现场螺栓连接与焊接作业的进行有无障碍c、 各构件接合查验d、 特殊构件工地现场组合之可行性业主或设计者协议，经认同后修正图面排除

12、工程施工进程的困难2.3、落样落样作业时，钢料度须考虑焊接的收缩量、应力矫正量、切割余量、补强板之焊接收缩量。应力矫正端视常温或热矫正而定。2.4、切割 高强度螺栓接合部及钢筋通开孔用H型钢须考虑H型钢组焊和加强板焊接的说所及应力矫正量以作成加工数据； 制作切割位置、加强板装设用的定规； 钢板切割采用多火口平行切割机自动切割；2.5、H型钢组立 翼板与腹板使用H型钢自动组立机组立H型钢； 组立时将其一端排齐，将切板误差集在另一端。2.6、H型钢焊接 使用CO2自动焊接机施与焊接； 为防止扭转，统一焊接方向； 焊接顺序实施，为防止弯曲，将上下翼板同时焊接。 填角焊接尺寸大时，采用多道焊接； 焊接

13、时在始、终端装设熄弧板。2.7、矫正 因H型钢焊接发生的翼缘折断、倾斜、弯曲以H型钢矫正机矫正； 为防止翼缘折断，可在组立前给予反弯形，但本程序采用在焊接后施与矫正的方法； H型钢切割a、 使用锯断机，注意切割面角度切割。如组件尺寸大而超过锯断机能力是，则使用H型钢乙炔火焰切割机；b、 型钢板钻孔，施予钻孔螺栓接合部孔、钢筋用孔、分离用孔。关于翼板螺栓接合部孔位置须确认各翼板、腹板的位置确认腹板高度。c、 以砂轮去除接合部摩擦面黑皮；d、 去除其它螺栓用孔的毛边。在喷砂前充分去除孔的毛边。e、 采用自动喷砂法除锈，表面等级达Sa2.5。 划线a、 使用落样作业时制作之定规，划加强板、边接板机附

14、属金属的装设位置线；b、 加强板用的划线，以高强螺栓接合孔为基准（即端位置） 加强板、连接板装设a、 将加强板、连接板对准划线，以直角定规，确认直角度边组立焊接；b、 装上端板；c、 翻转后，以同样方法将加强板、连接板等装设。 因加强板之焊接而发生的柱杆弯曲超过许可范围时，须加热矫正。 完成因工包含焊接端部的处理（含去除引熄弧板）、焊道的被修、去除焊溅物、浮锈、补修打痕、夹伤即被修带板的弯曲等。 标识为大组立时能提高工作效率，须以柱符号进行标识，在钢构上打上钢印 表面处理需喷防锈漆，用自动喷砂即进行除锈，表面等级达Sa2.5以上 涂装a、 按要求物气喷漆进行涂装作业（在死角、边角处需预涂刷）b

15、 空气相对湿度大于85%，不得进行涂装作业2.8、加工组立作业要领（1） 钢板变形矫正钢板在画线落样及加工前，如有变形用冷矫正或热整形方式矫正后才可进行作业。（2） 放样画线（3） 钢板切割钢板切割，采用剪床、多门切割及、半自动切割机。a、 剪床b、 剪床切割用于13mm以下厚从向板材及连接10mm以下之型钢；c、 不得产生切割变形；d、 对于受动载荷的板料，应进行边缘加要，去除剪切边。 多头切割机多头切割机用于长条形或平行切割之钢板。 半自动切割机适用大片钢板，变截斜面腹板之切割。 乙炔切割条件火嘴号码切割氧孔径mm板厚mm割速mm/min乙炔消耗量m3/n切割氧预热氧LPG00.8565

16、07001.122.200.5511.06155006501.752.200.5521.316254005003.382.200.5531.626503504305.122.600.6541.951802003508.122.600.6552.38115013020013.222.600.6562.71512508013020.223.400.85 切割面品质要求切割名称容许误差根部高度H1.6mm开槽角度-2.5+5切割面粗糙度(15mm以上钢材)主构件100s次构件200s切割面凹坑D1mm0.20.25个/m 切割面外观及缺陷原因：断面之外观（例）原因顶部尖锐角，平滑表面，割痕几乎看不见

17、熔渣少许附着，但容易去除，方形断面，底部保持锐角。正常切割状态顶部呈圆角（过度熔融），切割表面下端呈不规则锯齿形，粗糙状，表面熔渣厚，不易清除。切割速度太慢顶部不尖锐，但呈现泡状凸处，切断面上部有烧缺割痕落后量较大，底面呈圆角。切割速度太快顶部过度熔融呈圆角，切断面上部有烧缺，不许下陷，下端仍保持锐角。火口距离加工物太高顶部是呈少之圆角，通常保持良好之切断面，下端呈锐角。火口距离太近顶部端有规则的凹凸面呈现，切断口上端面较宽，并有烧块，下端则保持锐角。高压氧气压力太高顶部呈现圆角，熔融金属从切割口流下，附着熔渣不易除去，但切断面保持平。切断面有下倾现象。预热焰过大切割注意事项a、 切割完成之

18、钢材记号并分类堆放在支垫上，同时作好防潮、防湿、变形措施；b、 主构件取板与钢板延压方向一致；c、 禁止在切割钢板上行走，减少切割伤痕；d、 特长或窄钢材切割须两边同时加热，防止切割变形；e、 操作人员操作时，带安全眼镜及保护手套，并防止火花溅飞伤人；f、 切割渣及毛边，以铲刀或角磨机去除；g、 切割线一律在画线外侧，以确保宽度精度；h、 切割时割炬须垂直，并向移动方向倾斜（0-10）i、 火嘴与钢板距离为0.28T+3.64fm/m,约36m/m;j、 切割之熔渣得自然剥离，或以铲刀稍用力即剥离。 钢材表面缺陷及修补方法缺陷项目修补方法钢材表面有明显划伤在1m/m，电焊修补后以砂轮磨平，补焊

19、长度在40以上疤痕等深度在1m/m以下砂轮机磨平钢材表面不明显剥落裂纹等以氧刨将不良部分除后，予以补焊并磨平层状、裂纹以氧刨去除1/4板厚，予以补焊并磨平 钢板切割检验标准及修补要领品质特性检查或测定要领测定器具用具接受基准补正要领尺寸长度宽度500mm以下，中央测定500mm以上，两组测定的直尺，磁铁压块钢卷尺5m未满1.0mm2m以上1.5mm过大时切割修正不足时交换宽度长度2m以下，中央测定，2m以上两组测定直尺，磁铁压块钢卷尺1.0mm直角度金属制角度规直尺边长1.0m1.0mm以下，每加1m值以下对角度Ab之值3.0以下过大不足时更换乙炔切割面毛边切割目视发现时去除切割凹痕目视焊接用

20、规发现时修补砂轮机修补,超出容许误差时更换上缘熔缺目视标准模板熔缺深度d2mm表面粗度0.05t且不大于2.0(4)开孔、开孔加工方式开孔法孔径错开量（m/m）高强螺栓孔钻孔机(+1.5)+0.5(+1.5)-0.51.0以下支承接合孔钻孔机(+1.5)+0.5-0.10.5以下椭圆孔先钻孔后火焰切割长度基础螺栓孔钻孔(+5)+0.5(+5)-0.1钢筋贯穿孔火焰切割(+5)+0各种型钢孔之间距轴径（d）1216202224间距标准5060707590最小4550556065、孔之间距与端角距离公称轴度（d）最小端缘距离孔之间距剪断或手动气体切割边机械加工自动乙炔切割边螺丝头的直径扭力扳手套筒

21、直径最小距离标准距离101816/2540122218/305016282231.260.5406020342637.065.0507022382841.676.3557528443247.376.36090305038/701005440/75110、钻孔作业注意事项：1) 接板：t+3mm时，可使用冲孔机：2) 孔与钢材面垂直，并成圆柱形：3）钻孔或冲孔所产生的毛边，凹凸以砂轮机磨平。（5）组立 本工程使用之梁柱主要为H型钢与小构件加劲板、端板组立而成。组立前各组件之加工务必达到个别规定其加工之精密要求，并撤底执行，以共同达成理想之品质目标。、梁、组立作业的检查重点：a、开槽加工精度(a)

22、主体组立的精度确认：(b)焊接收缩量预留的考虑：(c)贯穿翼板时的组立精度（垂直度、水平度）：(d)连接板焊接时端板的使用情况：(e)小构件制作焊接过程的变形矫正。B、加劲板部分：(a)加劲板各尺寸的精度：(b)加劲板的孔心扭曲变形等状况。若有异样应彻底矫正：(c )坡口及组合状况。c、端板部分：(a)装置及角度是否正确：(b)装置与母体的接合情况，前后上下是否正确：(c )装置时焊接状态是否良好：(d)使用方法是否正确：(e)端板的切割面及加工面是否良好。d、主构件部分：(a)组立用夹具及组合台的基准墨线的精度：(b)构件接合部分的各尺寸的正确度：(c )各组合部位的间隙及端板的装置状态：(

23、d)焊接变形的防止重点检查：(e)焊接面完成后尺寸精度：(f)焊接形状，外观缺陷及内部缺陷检测确认：(g)主体构件的精度（垂直度、水平度、正直）。组立基本作业要领a、组合点焊会影响焊道质量，故须于正式焊接时一样选用焊条及注意预热、焊接速度，并严守下列事项：(a) 组合点焊不可影响正式焊道、腹板和翼板的点焊使用4.0mm焊条，并需符合规定的焊条。(b)如正式焊接时会产生强大的应力焊接应先用低氢系焊条，点焊4050mm长度，及300mm间隔，并端部50mm内不点焊：(c )强度上重要部位的焊道处不要、点焊：(d)正式焊接如为跳焊时，点焊的位置必须在正式焊接时的焊道内，否则必须磨除：(e)焊缝上的割

24、切渣、油脂、油漆、锈等必须清除后方可点焊：(f)点焊夹具时，尽量减少焊接量，并于拆除后磨光，不能使母材留有凹痕或裂缝：(g)切割面的乙炔火焰切割缺口，应先修补以免产生不良焊缝：（h）点焊工作完成后，将焊渣、跳渣清除干净，并检查点焊状态：(i)因分件的尺寸较大而必须修割时，应注意斜角形状，且不可有切割缺口或间隙过大等以免发生焊接不良(j)不可在焊道以外的母材上起弧触击而产生疵痕：(k)点焊需于正式焊接条件相同，所以需经资格考试合格者担任。b、分件的清洁：(a)分件的焊接处，应用钢丝刷或去油剂清洁：(b)实施焊接处，应将30mm以内的油漆烧除后磨去余下漆渣：组合点焊后的焊渣必须清除以便检查焊缝，又

25、要施自动点焊之溶接处必须事先清理清扫。、H型钢与小构件组合a、尺寸落样及位置的确认b、水平垂直度、角度及模台的调整c、电焊施工，预防变形的补强d、构件组合必须以各种夹具配合施工e、预防变形的补强在施焊后应拆除并磨平f、组合角度应注意倒角时火嘴方向及切割之顺序（3）焊接设备管理重点、焊接电缆损伤漏电的排除，以维护安全：、接地线使用正常与否：焊接手把应保养良好：、电击防止装置必须使用：、焊接管理者，对焊接施工中之焊接条件的确认与管理：、焊接夹具之配备：焊接基本姿势维持平焊，时作业合理化：a、焊接专用翻转设备：b、焊接作业平台及工作台：c、焊接作业吊具。（4）焊接材料管理重点：、仓库内焊接材料之种类

26、焊材尺寸等分类管理：、保管场地通风、干燥的保持及垫高堆置：、焊线类的包装方式应良好：、焊材使用前的干燥程度：、焊材烘烤作业：、焊材领发料的管理。（5）组立点焊、组立点焊标准长度钢板厚焊接方式间距Mm手工焊Co2焊3.2t25405030050025t5070300500、组立点焊注意事项：a、组立点焊人员持焊工证，并经公司考核合格：b、手工焊使用同等级低氢焊条并遵守施焊要求：c、组立与对接时，先清除铁锈、浮渣、油垢、水分：d、组立点焊以不得影响正式焊的质量为原则，并避开起始点及重要部位：e、双面点焊时，采用交错方式点焊，表面有裂缝时，刨除重做：f、正式焊接如为跳焊时，焊道的位置必须在正式焊接

27、时的焊道内，否则必须磨除：g、点焊完成后将焊渣清除干净，并检查点焊状态。（6）焊接准备作业、焊接前先检查加工面符合下列标准：名称容许误差下接根部间隙（e）e5mm使e2mm时须增加焊间尺寸直接间隙（e）2mm背垫接间隙（e）1mm对接钢材面误差（e）15mm 1.5mm15mmt30mm t/10mmt30mm 3mm；为较薄板的厚度根部间隙（无背垫）（e）手动电弧焊04mmco2气体保护焊0e3mm根部间隙（背垫）（e）Co2气体保护焊-2mma；、焊工持证上岗，并经公司考核检定合格；、了解设计图，所标示焊接符号；、焊接面水分、杂质、锈污、油脂、涂料其中水分、油脂、涂料以加热烘干去杂质、锈污

28、以钢刷、砂轮机去除；（7）焊接条件、焊接施工按焊接工艺及制造工艺确定；、反面气刨（清根）反面气刨使用电弧气刨法，气刨深度看到正面健全的熔融金属为止，气刨深度及宽度尽可能维护一致。、引弧板原则上在对接焊的始端安装引弧板接施工，视垫板与边接部的形状配合使用。(8)焊接注意事项：、焊接电流过大，使熔融金属产生氧化，飞溅量增多，而产生气孔或熔透不全；、焊接时电弧宜缩短，减少铬氧化损失；、焊接时，尽量彩平焊、横焊、若须立焊、仰焊时要用细焊条并降低电流；、对焊钢板头尾二端须加引熄弧板，以防引弧及收尾产生缺陷；、厚板施工双面焊接，须将背面焊道上缺陷全部刨除、打磨方可再焊。(9)焊接变形防止、热量应均匀分布，

29、焊前需作预热；、注意焊接顺序或以夹模固定；、保持适当开口角度大小或形状；、对焊时彩反向变形，固定夹模，分段后退法控制变形；、角焊时彩反向变形，固定夹模，交错焊接法控制变形。(10)焊接缺陷与防止对策项次缺陷种类发生原因防止方法1咬边1、焊接电流过大；2、焊接角度或焊速或摆动方法不当；3、 焊条选择不当；4、 钢材焊口锈清除干净；5、 钢材过热。1、调速适当电流；2、改正焊接操作方法；3、选用适当焊条；4、清除焊口；5、降低钢材温度2夹渣1、残渣未清除干净；2、焊接太慢及电流太低；3、坡口形状不良；4、焊接方法不良；5、焊条不良；1、焊前先将前一层焊渣清除；2、稍增电流，并以避免熔渣向前流动之焊

30、法操作；3、焊接间隙加宽，并改正容易作业之坡形状；4、保持焊条与运行方向之适当运动；5、选用适当焊条。3气孔1、使用电流太大；2、焊条潮湿致co2太多，使焊道留有气体之痕迹；3、钢材含硫量过多，适成偏析；4、焊接部位附著油污；5、厚板钢材冷却过快；6、 收尾时，电弧过高，提起过快，致气体不及逸出，留在焊道内；7、 焊接时风太大。1、调整适当电流；2、焊条烘干；3、改用低氢焊条；4、清除焊接部位，铁锈油污；5、使用碱性焊条；6、收尾使，稍为停留，保持电弧高度，并搅动熔池，使气体上升7、避免风影响，增设挡风；4重叠1、焊接电流太大；2、焊接程序不当；3、堆积金属收缩；4、焊接速度太慢。1、减少电流

31、2、增快焊速；3、摆动弧度，须足够使焊道两侧能充分熔化4、加长电弧；5角变形1、焊接金属收缩；2、工作平持不当；3、接板超温。1、预先定位，点焊住或加持；2、焊前装上型架；3、分段焊接；4增快焊速。6翘曲1、焊接金属收缩；2、工作平持不当；3、接板超温。1、焊前先沿焊缝较薄向伸展，焊后冷缩时恰将伸展部分缩成原状；2、夹持正确并增设冷却板，使散热加快3、采用间断交替与分段反向焊法。项次缺陷种类发生原因防止方法7焊溅物1、电流太大，电弧过高；2、发生偏弧；3、焊条不当。1、降低电流；2、涂刷石灰粉，干焊接区域；3、改用适当焊条。8弧坑1、焊接时，电弧切断过快，熔填金属未能将熔池填满；2、熔池熔填

32、金属收缩；3、多层焊道收尾重叠。1、收尾时焊条须回头将熔池填满；2、将熔池一次次的填满；3、头尾错叠。9未焊透1、坡口角度过小；2、速度过快；3、电流过低；4焊条太粗；5电弧过长。1、坡口角度加大，或焊件间隙增宽，或依开槽角度选用适当焊条，或由底隙作反面焊接；2、减慢速度；3、提高电流；4、选用适当焊条；5、减短电弧。10焊穿现象1、第一道打底之电流过大2、坡口不良，开隔太大1、降低电流；2、坡口适当调整。11外部裂纹1、钢材含有低合金；2、夹持太紧；3、钢材含硫含碳量过多；4、焊接部分过分冷却；5、焊接潮湿，有氢进入；6、内应力过大；7、坡口角度太小，且以大电流焊接8、批一次焊道太小或填量金

33、属太大，冷却缓慢。1、预热改用低氢系焊条；2、夹持适当；3、改用低氢系焊条；4、预热或退火；5、焊条烘干；6、预热或改正焊接程序；7、加大坡口，并完全填满；8适当填量。12内部裂纹1、焊条潮湿；2、焊接部位不清洁；3、使用电流不当；4、钢材含硫量过高。1、焊条烘干；2、彻底清除不洁物；3、调整适当电流；4、改用低氢焊条。13喉厚过小电流过高焊速过快焊条焊角度不当电流放小焊速减慢调整焊条施焊角度14喉厚过大1、电流太小2、焊速太慢3、焊道上行4、施焊角度不当1、电流增大2、焊速加快3、尽量放平4、调整施角度15外观不良1、电流过高2、焊条太粗3、焊速太快或太慢4、焊道大时，焊接顺序不当1、适当调

34、整电流2、选用适当焊条3、调整焊速4、使用适当焊接顺序操作（11）焊接作业检测重点及职责区分焊接作业检测检测工具检测方法职责内部缺陷UT探伤仪超声波探伤超声波探伤工程师外观缺陷未填满目视施焊者自检，质检员检测根部收缩目视施焊者自检，质检员检测咬边焊蚀规用焊蚀规测定施焊者自检，质检员检测裂纹目视弧坑裂纹电弧撞伤飞溅接头不良焊瘤表面夹渣外观缺陷表面气孔目视施焊者自检，质检员检测焊脚尺寸不够焊接用规焊接用规测量施焊者自检，质检员检测角焊缝焊脚不对称烧穿目视施焊者自检，质检员检测（12）焊接外观表面缺陷修补要领：项次部分名称容许标准补修要领1裂纹焊道不得有裂纹气弧刨掉现焊2填角焊脚长大梁部两倍翼板长度

35、内之焊道不得低于标准尺寸，可不小于标准尺寸1.6mm，但不得超过焊道总长度的10%补焊至要求焊脚尺寸内3填角焊脚长偏斜（e）e3mm补焊，打磨至标准范围4焊缝厚度cs0.7mm补焊5角焊焊缝余高（e）0e0.4s max 4mme过大，砂轮磨掉e不够，补焊6对接焊焊缝余高（e）B15mm e2mm15mmB25 e3.0mmB25mm e4B/25mme过大，砂轮磨掉e不够，补焊7溅渣焊道周转及表面之溅渣必须去除铲除8焊道表面凹凸差焊道表面凹凸差e1于焊道25mm范围内为2.5mm以下，焊道宽度差为e2于焊道150mm范围内为5mm以下砂轮打磨9咬边焊道表面凹凸差e1于焊道深度不得超过0.25

36、mm，但当焊道平行于原应力方向时，可至0.8mm补焊并打磨10焊根未透焊缝根部不得有融合不足气刨，补焊11焊缝气孔一个焊道可容许3个气孔（1mm）或是以焊缝最密之1m长度计算可容许3个气孔气刨，补焊12重叠焊缝不得有重叠打磨13弧坑焊缝不得有弧坑打磨，补焊（13）焊接施工不良品的修补要领、钢板对接及须全熔透的焊缝。经超声波探伤，发现内部缺陷，须利用气刨刨掉，然后补焊。、焊接施工发现上表所列焊接外观及表面缺陷等不良品，按照上表所列补修要领作业。2、9、加工变形矫正作业要领冷矫正：冷整形多采用机械设备油压机及辊轮矫正机。构件或部件变形之机械设备矫正必须将变形之部位或整体矫直并达成规定容许精度。加热

37、矫正（热整形）一般部件之矫正，以冷矫正为原则，但构件之局部变形，正常之方法则采用整形。、拘束小的部分变形矫正采用加热空冷法；、拘束大的部分变形（焊接变形）之矫正采用加热水冷法，急速加热急速冷却之矫正效果较佳。但钢材需依其材质作加热温度之必要管理以免钢材过热受损。施工者对加热及冷却之温度管理应监视并作妥善管理。、局部变形，使用下列四种方法进行矫正：点加热线加热锥面形加热线加热与锥面形并用、注意事项a、矫正作业由经验丰富的技术人员进行矫正；b、加热矫正采用水急冷，最高加热温度为900，低合金钢不得以水冷却；c、加热矫正采用空冷却，最高加热温度为750；d、加热矫正采用加压冷却，最高加热温度为550

38、e、点加压直径20-30mm，点间距为60-90mm；f、钢板与火焰加温时，间距10-20mm;g、钢板承载荷重时，禁止进行矫正。（3）变形矫正之检查重点：、冷矫正（机械）矫正时，部材的变形部分，应注意无局部变形的确认；、加热矫正（热整形）的加热温度管理要确实；、加热水冷时的温度管理；高强螺栓摩擦面的加热部分无红色生锈；、构件经整形完成后，精度的确认。210、涂装作业要领（1）表面处理（喷珠处理）、喷砂表面处理度符合SIS Sa2.5要求；、铁锈外异物清理方法：异物类型清理方法水分用棉布擦拭或用吹风盐份用清水冲洗油脂用溶剂擦拭白锌锈使用砂轮机去除尘垢用棉布、扫帚、不易去除的使用砂轮机、注意事

39、项a、喷砂工作环境相对湿度在85%以上，禁止喷珠；b、喷砂后若残留焊渣、焊珠、油污等立即清除，并再作表面处理；c、喷砂后，应以压缩空气清除构件表面之灰尘；d、喷砂后，于4-6小时内喷涂第一道底漆。（2）喷漆、依规定之资料，与膜厚进行喷涂作业；、膜厚测定，在指定范围或10m2内测量五点，达规定膜厚值，而其中最低值不得小于规定值之70%，对于偶发太高或太低不得测定平均值；、下列部位不作油漆作业a、混凝土接触面或预埋件部位；b、现场拼装组合时，相接触部位；c、须现场进行焊接部位的焊接面；d、高强螺栓接合部位的摩擦面；e、于现场进行超生波探伤的部位。、注意事项a、大气湿度高于85%时，禁止喷漆作业；b

40、温度低于5或高于40时，禁止进行喷漆作业；c、灰尘飞扬之工作环境，禁止喷漆作业；d、涂装间隔时间依照供应商规定；e、凹凸不平或不易喷涂之处，先用较稀涂料进行1-3预涂；f、漆膜受损及修补；g、涂料使用前应充分搅拌均匀；h、涂料，储存在适当温度，禁止日晒，严禁烟火，并采取先进先出法使用；i、漆膜不得有起泡、起皮、起皱、破皮、流挂、针孔现象；j、物件漆装后4小时防止雨淋。、被涂物状态使用限制禁止条件处理措施禁止施工理由1、被涂面结有雾水使用压缩空气吹干抹布拭除去水分容易引起涂膜的附着不良起泡，导致早期的生锈2、被涂物的表面温在5度以下或50度以上时待回复常温或移至温度调节漆间施工温度太低，不易干

41、燥，也可能发生龟裂，太高温度会产生气泡与针孔3、被涂物面有泥砂、油脂或其他污物的附着使用适当电动工具，手工具抹布试除去，油脂用溶剂洗去漆膜附着不良，容易起泡，生锈4、阴雨气候下雨或可能下雨时应停止作业，或移入屋内施工容易引起生漆膜的干燥与附着不良及变质5、灰尘多的环境停止作业，或在适当的覆盖下施工容易引起生漆膜的干燥与附着不良及变质6、被涂面未依照规定做除锈处理依照规定做表面除锈处理容易引起生漆膜的干燥与附着不良及变质7、已混合的二液规型涂料超过可用时间超过可用时间不用降低漆膜与涂料装的品质及性能8、未做充分搅拌，外观有导状的油漆再搅拌充分混合，仍有异状者不用降低漆膜与涂料装的品质及性能9、下

42、层漆未干待完全干透后再施工容易引起下层漆的起皱与剥离10、超过规定涂装间隔时间应用适当工具将漆面磨粗降低漆膜间的附着性，可以引起11、需要焊接部位用适当胶纸张贴后再施工（3）补漆作业、预涂漆钢材如表面因滚压、切割、电焊或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时，必须用喷砂或电动工具清理后，再行补漆；、油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光或散露等现象，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆；、油漆涂装后，如发现有起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理，再按规定涂装间隔层次予以补漆；补漆材料必须采用与原地施工相同材质的材料。2.11、产品生产检测作业(1)目的、确保产品质量符合顾客要求；找出潜在的质量问题，作业改正