认识浪费与动作经济性ppt课件.ppt

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1、制造业效率提升技法制造业效率提升技法-实用实用IE认识浪费与动作经济性认识浪费与动作经济性效率改善实战方法与技巧之二效率改善实战方法与技巧之二课程主题课程主题工厂八大浪费工厂八大浪费1动作浪费的动作浪费的12种具体形式种具体形式2动作经济性原理动作经济性原理3效率改善常用方法效率改善常用方法4效率改善实质效率改善实质5精益生产精益生产(JIT)益即所有经营活动(作业)都要有益有效，具有经济性。精即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)如何降低成本如何降低成本？何谓浪费？何谓浪费？不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超

2、过了“绝对最少”的界限，也是浪费。如何识别浪费如何识别浪费(着眼点着眼点)?认识工厂常见烧钱现认识工厂常见烧钱现象象 3.3.停滞停滞(等待等待)的浪费的浪费 1.1.库存的浪费库存的浪费工厂内常见的八大浪费工厂内常见的八大浪费 2.2.制造过多制造过多(早早)的浪费的浪费 4.4.过分加工的浪费过分加工的浪费 5.5.搬运的浪费搬运的浪费 6.6.制造不良修理的浪费制造不良修理的浪费 7.7.动作的浪费动作的浪费 8.8.管理的浪费管理的浪费 3.3.停滞停滞(等待等待)的浪费的浪费 5.5.搬运的浪费搬运的浪费 7.7.动作的浪费动作的浪费 2.2.制造过多制造过多(过早过早)的浪费的浪费

3、 1.1.库存的浪费库存的浪费 8.8.管理的浪费管理的浪费 6.6.制造不良品修理的浪费制造不良品修理的浪费1.以下全是库存浪费以下全是库存浪费零部件、材料的库存零部件、材料的库存半成品的库存半成品的库存成品的库存成品的库存已向供应商订购的在途零部件已向供应商订购的在途零部件已发货的在途成品已发货的在途成品水平面水平面不良品不良品调整时间调整时间长长故障故障能力不平能力不平衡衡品质不一致品质不一致缺勤缺勤点点停点点停计划有误计划有误浪费的产生与固化过程浪费的产生与固化过程问题发生问题发生真真正正解解决决问问题题的长久对策的长久对策回避问题回避问题没办法应付了事没办法应付了事好象应该有必要好象

4、应该有必要逃避产生浪费暂时增加库存应对一下应该保持库存领导说的认可浪费即成事实即成事实库存已成习惯与应该习惯化惰性造成浪费长期存在谁也不认长期存在谁也不认为不合理为不合理形成浪费管理制度无意识浪费库存的浪费主要弊端库存的浪费主要弊端1 1占用空间的浪占用空间的浪费费1.1是否需要增大空间堆放库存产品？2 2占用资金的浪占用资金的浪费费2.1库存产品/零部件占用资金是否太大?2.2在利用库存调解前后工序/工段能力不平衡吗?2.3在利用库存缓解供货期限的压力吗?3 3囤积不良品的囤积不良品的浪费浪费3.1存放的产品是待处理的不良品吗?3.2存放期间有产生不良的隐患吗?3.3存放期间产品规格和要求发

5、生变化了吗?制造量市场需要：是浪费前工序生产（投入）量后工序用量过分强化个体的计件制，往往追求了局部利益，而忽略了全体效益企业的利润从何而来？决不是来自中间工序多企业的利润从何而来？决不是来自中间工序多生产的在制品，真正利润的产生是来自于销售。生产的在制品，真正利润的产生是来自于销售。为了赚取更多的效率与产能而销售量并没有增为了赚取更多的效率与产能而销售量并没有增加，那么仅是增加了库存量，是浪费！加，那么仅是增加了库存量，是浪费！2.制造太多制造太多(早早)的浪费的浪费生产线的品种切换；生产线的品种切换；每天的工作量变动很大，当工作量少时，便每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事；无所

6、事事；时常因缺料而使机器闲置；时常因缺料而使机器闲置；因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做；因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做；机器设备时常发生故障；机器设备时常发生故障；生产线未能取得平衡生产线未能取得平衡有劳逸不均的现象有劳逸不均的现象材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送来，导致等待。来，导致等待。3.停滞停滞(等待等待)的浪费的浪费辛辛苦苦一年才有10%纯利，但库存与在制品的金额占年度营业额30%以上，财务报表上是资产，但经营管理人员要将其认为是负资产观念上：库存、停滞、制造太多观念上：库存、停滞、制造太多可能造成企业负资产可能造成企

7、业负资产搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运的损失，分为搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运的损失，分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费。放置、堆积、移动、整列等动作浪费。1）物品移动所要的空间浪费）物品移动所要的空间浪费 2）时间的耗费）时间的耗费 3）人力、工具的占用）人力、工具的占用 4）搬运的物损）搬运的物损4.搬送的浪费搬送的浪费在一个制造周期中，停滞在一个制造周期中，停滞(等待等待)和和搬运是搬运是时间浪费时间浪费中最大的二项！中最大的二项！由于实物流的迂回曲折，企业中的实物流往由于实物流的迂回曲折，企业中的实物流往往都是浊流而非清流！往都是浊流而非清流！由于主观上认为工序与工序间

8、无法实现连续由于主观上认为工序与工序间无法实现连续传递生产，所以企业内物料、半成品、产品传递生产，所以企业内物料、半成品、产品的临时放置成了理所当然！的临时放置成了理所当然！工厂内产生不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此产生的相关浪费。.材料损失。材料损失。.设备、人员工时损失。设备、人员工时损失。.额外处理人员的增加。额外处理人员的增加。.影响生产。影响生产。.出货延迟。出货延迟。.产品降价。产品降价。5.制造不良、修理的浪费制造不良、修理的浪费6.过分精确的加工浪费过分精确的加工浪费过分精确的加工或者多余的加工，造成不必要的人工浪费。.多余的作业时间和辅助设备。多余的作

9、业时间和辅助设备。.生产资源如电、水等浪费。生产资源如电、水等浪费。.额外处理人员的增加。额外处理人员的增加。.加工、管理工时增加。加工、管理工时增加。.时间浪费、影响产量完成。时间浪费、影响产量完成。1.两手空闲的浪费两手空闲的浪费2.一只手空闲的浪费一只手空闲的浪费3.动作中途停顿的浪费动作中途停顿的浪费4.动作幅度太大的浪费动作幅度太大的浪费 5.拿的动作中途变换的浪费拿的动作中途变换的浪费6.步行的浪费步行的浪费7.动作角度太大的浪费动作角度太大的浪费8.动作之间配合不联贯的浪费动作之间配合不联贯的浪费9.不懂技巧勉强动作的浪费不懂技巧勉强动作的浪费10.掂脚尖勉强动作的浪费掂脚尖勉强

10、动作的浪费11.弯腰动作的浪费弯腰动作的浪费12.重复动作的浪费重复动作的浪费传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量在制品，传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量在制品，即使动作稍慢，对生产也不会有太大的影响，就不会潜即使动作稍慢，对生产也不会有太大的影响，就不会潜心研究动作浪费造成的效率低下问题。心研究动作浪费造成的效率低下问题。7.动作的浪费动作的浪费动作的浪费动作的浪费(1/2)1 两手空闲的浪费1.1机器在运转时员工是否处于空闲的状态?1.2在开始作业到作业终了之间，有两手空闲的情况2 一只手空闲的浪费2.1作业员是否单手作业（一只手作业，一只手在休息）?3动作中途停顿的浪费3.1

11、动作在作业时是否停顿一下，动作不连贯，没有节奏感?4拿的动作中途变换的浪费4.1是否有左右手传递的动作?4.2是否在移动的过程中有变换(翻转、调头)零部件方向的动作?5动作之间配合不好的浪费5.1每个作业循环的动作顺序不同（没有明显的周期性）6不懂作业技巧的浪费6.1没有掌握最佳的作业方法，经常出现有时做的好,有时做的不好的情况?动作的浪费动作的浪费(2/2)7动作幅度太大的浪费7.1动作从左到右或从上到下的幅度是否过大（脚不移动，没有转身）?7.2动作从左到右或从上到下是否距离过长（边操作边移动脚步，并且超出本岗位范围）?8转身角度太大的浪费8.1作业幅度是否为最合适的角度(在450以下）?

12、9伸臂、踮脚动作的浪费9.1工装夹具、零件的放置或作业位置是否太高，需要伸臂或踮脚才可以完成工作?10弯腰动作的浪费10.1工装夹具、零件的放置或作业位置是否过低，作业者要弯下腰来才可以完成工作?11 步行的浪费11.1停下手头的工作步行获取工装夹具或零部件 12动作重复的浪费12.1同样的动作有没有两次、或一次的动作分成两次完成?(ex.拿取胶瓶)发生在我们身边的案例发生在我们身边的案例发生在我们身边的案例发生在我们身边的案例发生在我们身边的案例发生在我们身边的案例发生在我们身边的案例发生在我们身边的案例从站立到蹲下从站立到蹲下,再站立一次再站立一次4.34.3秒秒,如果如果400400次次

13、/人人 天天从站立到蹲下从站立到蹲下,往复往复一次时间一次时间:30MOD0.1434.3s每日每人无价值时间每日每人无价值时间(28min):每年浪费：每年浪费：4.3秒秒400次次0.003元元22天天12月月1267元元/年年8.管理浪费管理浪费所有的事后管理与补救管理所有的事后管理与补救管理救火式管理救火式管理重复管理等重复管理等不产生价值的业务环节不产生价值的业务环节处理业务环节时间长（处理业务环节时间长（LEAD TIME）有价值动作:能产生附加价值的动作(安装零部件、检查工装夹具、涂油涂胶、数据记录、拿取计测器或测试夹具、机械时间、调整作业无价值动作:不能产生附加价值的动作(ex

14、步行、转身、弯腰、修复、等待、掂脚尖、无步行的移动物品、旋转制品托盘、拿取工具)价值动作与附带动作价值动作与附带动作综合练习题综合练习题找出八大浪费？动作浪费的找出八大浪费？动作浪费的12种浪费？种浪费？如何改善动作浪费如何改善动作浪费?走最短的距离、花最少的时间，做最多的事基本原则：基本原则：动作经济性动作经济性四个最基本的动作经济性四个最基本的动作经济性 1.减少动作数减少动作数 2.多个动作同时进行多个动作同时进行 3.缩短动作的移动距离缩短动作的移动距离 4.动作舒适动作舒适动作范围的基准动作范围的基准下限位置下限位置手的下限位置手的下限位置手往下伸时手掌落到臀部时手所处的高度为下限

15、不弯腰作业状态）上限位置上限位置手的上限位置手的上限位置手抬高时与手臂与肩膀同高的位置为上限位置动作范围的基准动作范围的基准手在横向位置的最适范围*最适合作业区域指用小臂画半圆的范围（不与身体中心线交叉）*适合作业区域指臂画半圆的范围应该用更加靠近最适作业区域下的标准作业，来设定作业布局图动作范围的基准动作范围的基准物料（工具）放置点、产品组装点、操作者手的位置物料（工具）放置点、产品组装点、操作者手的位置形成的三角形的边长越小越好。形成的三角形的边长越小越好。三角形越小三角形越小,作作业效率越高效率越高手法一：三角形法手法一：三角形法小零件产品流向将转身、回头的浪费控制在最少的限度内产品零

16、件箱零件就近设置，零件就近设置，缩短三角形边长缩短三角形边长效率改善过程中，经常遇到的问题效率改善过程中，经常遇到的问题1.提高效率有极限吗？提高效率有极限吗？2.品质问题太多，效率如何提高？品质问题太多，效率如何提高？3.员工收入按工时算，效率提高后工时下降，员工收入按工时算，效率提高后工时下降，员工不愿意，怎么办？员工不愿意，怎么办？4.提高效率，速度快了，员工不愿意怎么办？提高效率，速度快了，员工不愿意怎么办？6.人员流动率很高，怎么办？人员流动率很高，怎么办？5.我们公司没有我们公司没有IE人员，效率改善很难做怎么人员，效率改善很难做怎么办？办？4.提高效率，速度快了，员工不愿意怎么办

17、提高效率，速度快了，员工不愿意怎么办？上肢动作：上肢动作：移动动作负担程度移动动作负担程度M1M1，M2M2，M3M3，M4M4，M5M5大概移动的距离(cm)2.52.55 5151530304545M1M1M5M5M4M4M3M3M2M2动作时间(S)記 号能量消耗(倍)0.1290.1290.2580.2580.3870.3870.5160.5160.6450.6451 12 23030160160190190蛋糕生产线蛋糕生产线缩小动作距离缩小动作距离远了远了远了远了点点点点近了近了近了近了问：蛋糕生产线生产方式变更后问：蛋糕生产线生产方式变更后单位小时效率提高单位小时效率提高(时间减少时间减少)了？了？体能消耗相比较？体能消耗相比较？效率改善的实质效率改善的实质不是肉体上、精神上增加强度不是肉体上、精神上增加强度不是勉强提高速度不是勉强提高速度以减轻劳动强度、提高动作价值为目的以减轻劳动强度、提高动作价值为目的消除工作中无价值的、不均的、勉强的动作消除工作中无价值的、不均的、勉强的动作员工提案（改善提案制度）员工提案（改善提案制度）谢谢各位的聆听！谢谢各位的聆听！THANK YOU！