防磕碰改善PPT课件.ppt

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1、整车零部件防磕碰改善整车零部件防磕碰改善（2007.122007.122008.122008.12）总装配厂防磕碰总装配厂防磕碰CFTCFT发表人：张明霞发表人：张明霞二二0000九年七月九年七月2防磕碰防磕碰CFTCFT小组简介小组简介防磕碰防磕碰CFTCFT小组小组序号序号姓名姓名单位单位岗位岗位职责职责1 1张明霞张明霞质量保证科质量保证科质量管理主管质量管理主管工程师工程师全面负责（组长）全面负责（组长）2 2李艳军李艳军生产管理科生产管理科物流技术业务物流技术业务主管主管工位器具改善工位器具改善3 3童明飞童明飞装备管理科装备管理科工装设计技术工装设计技术工程师工程师工装设备改善工装

2、设备改善4 4刘钊刘钊技术科技术科装配调整工艺装配调整工艺工程师工程师工艺技术改善工艺技术改善5 5陈菊红陈菊红仓储物流科仓储物流科仓储管理业务仓储管理业务主管主管数据采集与改善数据采集与改善验证验证6 6陶波陶波检测车间检测车间主管质量副主主管质量副主任任数据采集与改善数据采集与改善验证验证7 7韩小奎韩小奎装配一车间装配一车间质量员质量员车间自主改善车间自主改善8 8官随清官随清装配二车间装配二车间质量员质量员车间自主改善车间自主改善9 9蒋显斌蒋显斌调试车间调试车间工段长工段长车间自主改善车间自主改善 总装配厂针对整车零部件防磕碰方面的质量管控薄弱环节，于总装配厂针对整车零部件防磕碰方面

3、的质量管控薄弱环节，于 2007 2007年年7 7月由厂部直接下达月由厂部直接下达指令成立防磕碰指令成立防磕碰CFTCFT小组（常设），通过对现状的调查把握，对照行业领先水平寻找差距，持小组（常设），通过对现状的调查把握，对照行业领先水平寻找差距，持续、深入开展改善和攻关活动。续、深入开展改善和攻关活动。3一、选题理由一、选题理由l公司对我厂整车交检与公司对我厂整车交检与VESVES评价评价指摘不良中磕碰问题显著。指摘不良中磕碰问题显著。（备注：交检与VES评价车辆为调试合格车辆，已经过补漆修复）1.1.市场反映市场反映1 1）0707年年VESVES评价整车指摘评价整车指摘不良平均不良平均

4、10.710.7点点/车，其车，其中磕碰问题平均中磕碰问题平均1.41.4点点/车，车，占整车占整车VESVES点的点的13%13%。2)072)07年一次交检不良率平均年一次交检不良率平均11.8%11.8%，其中磕碰不良率，其中磕碰不良率平均平均5.3%5.3%，占交检不良的，占交检不良的45%45%；4方向盘二次装配室内调整室内停滞广场停滞室外调整部分调试及检漏上检测线检测检测广场停滞车身补漆加冷媒厂内检查底盘补漆管理点工序名一、选题理由一、选题理由l占用场地资源：占用场地资源：补漆阵地总占地面积755，有4个补漆通道。l增加制造成本：增加制造成本：从人工成本、油漆消耗、电能消耗三方面费

5、用考虑，单车补漆成本21.28元。l延长单车生产周期，影响产品车物流和整车入库时间遵守率延长单车生产周期，影响产品车物流和整车入库时间遵守率 ：单车补漆平均耗时26min，调试作业人员在补漆时间段内因安全及环境等因素无法交叉作业，完全处于等待状态，作业充实度低。l危害人员健康及环境：危害人员健康及环境：补漆作业区四面开放，漆雾对补漆人员和调试作业人员的健康及周边环境都有较大危害。l掩盖部品外观质量问题：掩盖部品外观质量问题：供应商和厂内生产环节对补漆工序产生依赖，容易放松外观质量控制。改善构想：取消整车集中补漆管理点，提高制造过程有价值工程作改善构想：取消整车集中补漆管理点，提高制造过程有价值

6、工程作业比例。业比例。2.2.取消整车集中补漆的改善构想取消整车集中补漆的改善构想5二、现状把握二、现状把握磕碰零件名称磕碰零件名称磕碰点数磕碰点数累计磕碰累计磕碰点数点数累计比率累计比率(%)(%)车架46946924%中后桥20767635%储气筒17485044%钢板弹簧164101453%前桥144115860%挡泥板及支架118127666%传动轴114139072%发动机110150078%油箱及支架91159183%备胎架47163885%保险杠46168487%空滤器42172690%工具箱及支架39176592%转向直拉杆38180394%车轮毂33183695%其它9119

7、27100%合计1927整车底盘磕碰点数整车底盘磕碰点数23.523.5个个/车（车（2007.122007.12）20072007年底对整车底盘磕碰划伤问题的现状按部位统计如下年底对整车底盘磕碰划伤问题的现状按部位统计如下（抽样车辆（抽样车辆8282台，车台，车型覆盖多系列多品种）：型覆盖多系列多品种）：磕碰划痕定义：成膜后的涂层在外磕碰划痕定义：成膜后的涂层在外力作用下产生的线状或片状擦痕。力作用下产生的线状或片状擦痕。一个磕碰点的定义：通过补漆方能一个磕碰点的定义：通过补漆方能消除的最小面积。包括：消除的最小面积。包括：1 1）一条划）一条划痕（线状磕碰划伤），独立的单线痕（线状磕碰划伤

8、独立的单线划痕；划痕；2 2）一块磕碰（片状磕碰划伤）一块磕碰（片状磕碰划伤），一块或者集中在一起的多条线形，一块或者集中在一起的多条线形划痕。划痕。磕碰点定义磕碰点定义6二、现状把握二、现状把握结论结论1 1：整车磕碰划伤部位主要分布在大总成零部件处，车架、车桥、钢板弹簧、整车磕碰划伤部位主要分布在大总成零部件处，车架、车桥、钢板弹簧、挡泥板支架、传动轴、发动机磕碰划伤累计比率达挡泥板支架、传动轴、发动机磕碰划伤累计比率达78%78%。7整车主要磕碰零部件一次磕碰和二次磕碰的比例分布整车主要磕碰零部件一次磕碰和二次磕碰的比例分布零部件总成一次磕碰比例二次磕碰比例车架55%45%车桥80%

9、20%钢板弹簧95%5%贮气筒40%60%发动机50%50%传动轴30%70%油箱60%40%轮胎轮辋70%30%整车（约数）整车（约数）60%60%40%40%结论结论2 2：整车磕碰划伤受零部件本身入库外观质量及我厂生产过程中的制约因素影整车磕碰划伤受零部件本身入库外观质量及我厂生产过程中的制约因素影响均较大，外部因素占响均较大，外部因素占60%60%，内部因素占，内部因素占40%40%。上述整车主要磕碰零部件按不良产生过程可分为二类：一次磕碰，零部件入上述整车主要磕碰零部件按不良产生过程可分为二类：一次磕碰，零部件入库时就已存在的磕碰划伤；二次磕碰，整车生产过程中产生的磕碰划伤。库时就已

10、存在的磕碰划伤；二次磕碰，整车生产过程中产生的磕碰划伤。二、现状把握二、现状把握81 1、收益力、收益力 整车补漆成本=5.43元/车2 2、竞争力、竞争力Q:整车磕碰点数=6.0点/车T：整车底盘油漆和驾驶室面漆修补工时合计6.6min/车C：取消整车集中补漆（补漆职责前移）1 1、收益力、收益力 整车补漆成本=21.28元/车2 2、竞争力、竞争力Q：整车磕碰点数=23.5点/车T：整车底盘油漆和驾驶室面漆修补工时合计26min/车C：四通道集中补漆1 1、生产管理、生产管理厂际、厂内物流工位器具不满足零部件外观质量防护要求2 2、加工技术、加工技术工装设备对零部件的外观质量保证能力不足装

11、配工艺设计不满足零部件外观质量保证要求3 3、质量管理、质量管理零部件入库外观质量较差厂内外观质量控制不足4 4、现场管理、现场管理操作不规范结果现状结果现状现状形态现状形态改善活动开展年推进计划1 1、生产管理、生产管理物流工位器具改善厂际100个品种、厂内35个品种2 2、加工技术、加工技术工装设备改善10个品种工艺改善3项3 3、质量管理、质量管理制定厂内零部件外观质量控制办法并执行4 4、现场管理、现场管理磕碰防止要求及保证工艺纳入标准作业书，并进行技能训练目标形态目标形态结果目标结果目标2008200820092009年防磕碰改善目标姿态年防磕碰改善目标姿态三、目标设定三、目标设定9

12、三、目标设定三、目标设定 必达目标：必达目标：08/12月底，月底，13.5个磕碰点个磕碰点/车（装配工厂和零部件供应商各下车（装配工厂和零部件供应商各下降降5个磕碰点个磕碰点/车）车）挑战目标：挑战目标：08/12月底，月底，10个磕碰点个磕碰点/车（装配工厂和零部件供应商各下车（装配工厂和零部件供应商各下降降7个磕碰点个磕碰点/车）车）l商用车公司来我厂商用车公司来我厂TOPTOP诊断指摘事项：要求对诊断指摘事项：要求对零部件磕碰划伤问题分零部件磕碰划伤问题分一、二次磕碰进行统计一、二次磕碰进行统计与防磕碰改善，提出与防磕碰改善，提出0808年底单车补漆点数降半年底单车补漆点数降半的要求。

13、的要求。10四、原因分析四、原因分析一一次次磕磕碰碰（整车主要磕碰零件）零部件制造过程中产零部件制造过程中产生的磕碰划伤生的磕碰划伤零部件物流运输中产零部件物流运输中产生的磕碰划伤生的磕碰划伤厂际储运工位器具防厂际储运工位器具防护不到位护不到位厂际储运未执行工位厂际储运未执行工位器具标准装载量器具标准装载量厂际储运方式不合适厂际储运方式不合适厂际储运无专用工位厂际储运无专用工位器具器具3厂际运输路程远厂际运输路程远厂际物流运输看板车厂际物流运输看板车辆防护不到位辆防护不到位52零件制造过程中产生零件制造过程中产生的磕碰划伤原因，由的磕碰划伤原因，由供应商自已作内部分供应商自已作内部分析、整改落

14、实，我厂析、整改落实，我厂进行入库检验进行入库检验1411二次磕碰二次磕碰（整车主要磕碰零部件）操作不规范操作不规范管理制度管理制度不完善不完善标准作业标准作业不完善不完善厂内工装设备对厂内工装设备对零部件的外观质零部件的外观质量保证能力不足量保证能力不足厂内工装设备厂内工装设备不满足零件外不满足零件外观质量防护要观质量防护要求求厂内工位器具厂内工位器具对零部件的外对零部件的外观质量保证能观质量保证能力不足力不足厂内工位厂内工位器具配置器具配置不到位不到位工艺工艺/产品设计产品设计不满足零部件不满足零部件外观质量保证外观质量保证要求要求工艺设计不工艺设计不满足零部件满足零部件外观质量保外观质量

15、保证要求证要求零部件入库零部件入库时已存在磕时已存在磕碰划伤碰划伤2110978345零部件装配完零部件装配完整后存在相互整后存在相互干涉干涉6四、原因分析四、原因分析厂内工装厂内工装设备配置设备配置不到位不到位厂内工位器具厂内工位器具不满足零件外不满足零件外观质量防护要观质量防护要求求工装设备工装设备使使 用操作用操作不当不当5技能培训技能培训不到位不到位1112五、要因确认五、要因确认序号序号末端因素末端因素验验 证证 分分 析析要因判定要因判定1 1厂际储运工位器厂际储运工位器具防护不到位具防护不到位对黑漆件仓库库内厂际储运工位器具的在用现状进行调查，现状：器具防护装置缺失、破损、老化情

16、况比较严重，器具防护功能失效，已严重影响到零部件外观质量。要因2 2厂际储运无专用厂际储运无专用工位器具工位器具对黑漆件仓库库内零部件存贮方式现状进行调查，现状：底盘黑漆件、达克罗件采用标箱、网箱或立柱式托盘盛载的情况较普遍，零件堆垛、相互磕碰情况较严重。要因一次磕碰一次磕碰13五、要因确认五、要因确认序号序号末端因素末端因素验验 证证 分分 析析要因判定要因判定3 3厂际储运未执行厂际储运未执行工位器具标准装工位器具标准装载量载量库内调查发现，来货超标准装载量装载、堆垛码放的情况较普遍，零件存在相互磕碰。要因4 4厂际物流运输看厂际物流运输看板车辆防护不到板车辆防护不到位位轮胎、油箱、车架等

17、大总成零部件厂际间物流运输主要靠车箱体直接盛载，现场调查发现看板车底部及周边架子防护不到位，运输过程中与零件发生相互磕碰。要因5 5厂际运输路程远厂际运输路程远只要储运工位器具合适、防护到位，运输路程远不会对零件产生明显磕碰。非要因一次磕碰一次磕碰14五、要因确认五、要因确认序号序号末端因素末端因素验验 证证 分分 析析要因判定要因判定1 1厂内工装设备配厂内工装设备配置不到位置不到位现场调查，整车主要磕碰零部件分装及上线装配工装设备配置基本到位。非要因2 2厂内工装设备不厂内工装设备不满足零部件外观满足零部件外观质量防护要求质量防护要求现场调查，如车桥吊具、轮胎挂钩、车架翻转器等生产设备属刚

18、性材质，直接与零部件接触，缺少软防护措施，装配过程中容易对零件产生磕碰划伤。要因3 3工装设备使用操工装设备使用操作不当作不当对现场进行几次跟踪调查，核实工装设备操作人员能按操作规范正确使用。非要因4 4厂内工位器具配厂内工位器具配置不到位置不到位现场调查，结合生产车间提出的改善委托书，车间部分作业区域缺少合适的工位器具，防护装置需进行维护。要因5 5厂内工位器具不厂内工位器具不满足零件外观质满足零件外观质量防护要求量防护要求要因二次磕碰二次磕碰15五、要因确认五、要因确认序号序号末端因素末端因素验验 证证 分分 析析要因判定要因判定6 6零部件入库时已零部件入库时已存在磕碰划伤存在磕碰划伤零

19、部件入库时存在的磕碰划伤属一次磕碰。非要因7 7零部件装配完整零部件装配完整后存在相互干涉后存在相互干涉此类现象新品试装有时会出现，但不是我厂整车磕碰划伤的主要原因。非要因8 8工艺设计不满足工艺设计不满足零部件外观质量零部件外观质量保证要求保证要求现场调查，部分装配工艺设计、编排不合理，如一线后桥倒运、排气管上线装配、贮气筒分装上线等作业存在零件多次拿取、翻转及倒运，从而产生磕碰划伤。要因9 9标准作业不完善标准作业不完善现场标准作业执行在零部件防磕碰要求及工艺保证上不够完善。要因1010管理制度不完善管理制度不完善厂内外观质量管控不完善，生产过程环节各单位在外观质量管控方面应履行的职责及具

20、体操作流程不明确，出现磕碰划伤问题责任难以界定，不利于问题的后续改善。要因1111技能培训不到位技能培训不到位现场作业观察，部分零部件磕碰点的产生跟作业者的操作方法不规范、质量意识薄弱直接关系。要因二次磕碰二次磕碰16五、要因确认五、要因确认1.1.厂际储运工位器具防护不到位厂际储运工位器具防护不到位2.2.厂际储运无专用工位器具厂际储运无专用工位器具3.3.厂际储运未按工位器具评审要求及标准装载量装载厂际储运未按工位器具评审要求及标准装载量装载4.4.厂际物流运输看板车辆防护不到位厂际物流运输看板车辆防护不到位5.5.厂内工装设备不满足零部件外观质量防护要求厂内工装设备不满足零部件外观质量防

21、护要求6.6.厂内工位器具配置不到位厂内工位器具配置不到位7.7.厂内工位器具不满足零件外观质量防护要求厂内工位器具不满足零件外观质量防护要求8.8.工艺设计不合理工艺设计不合理9.9.标准作业不完善标准作业不完善10.10.管理制度不完善管理制度不完善11.11.技能培训不到位技能培训不到位主要原因找到了主要原因找到了一次磕碰一次磕碰二次磕碰二次磕碰17六、制定对策六、制定对策序序号号要要 因因对对 策策目标目标措措 施施 责任人责任人完成时间完成时间1厂际储运工位器具防护不到位器具整改、维护提高零部件储运质量1）仓储物流科对入库检验查出的不满足零部件外观质量保证要求的工位器具及包装方式向生

22、产管理科提出改善申请及建议；陈菊红2008.12.302厂际储运无专用工位器具新增专用器具3厂际储运未执行工位器具标准装载量按器具设计要求装载2）生产管理科现场核实，发厂际改善委托书督促供应商整改，并组织新器具设计方案评审；李艳军4厂际物流运输看板车辆防护不到位车辆防护装置整改、维护3）入库检验，通报纳入不良。陈菊红5厂内工装设备不满足零部件外观质量保证要求工装设备防磕碰改善厂内工装设备、工位器具、工艺方面的外观质量保证能力升级1）生产车间清查作业环节中不满足零部件外观质量保证要求的工装设备、工位器具、工艺设计问题点，给厂内相应职能负责部门发改善委托书；韩小奎官随清蒋显斌2008.10.186

23、厂内工位器具配置不到位新增器具7厂内工位器具不满足零件外观质量保证要求器具整改、维护2）职能部门现场调查，组织改善。童明飞李艳军刘钊8工艺设计不满足零部件外观质量保证要求工艺改进9标准作业不完善制作、完善标书作业标准化提高3）磕碰防止要求及保证工艺纳入标准作业书标书推进项目组2008.12.3010管理制度不完善明确职责、流程/4）制定总装配厂外观质量控制办法张明霞2007.12.3011技能培训不到位技能训练/5）OPL技能训练韩小奎官随清蒋显斌2008.6.3018七、对策实施七、对策实施一次磕碰改善：提高零部件储运质量一次磕碰改善：提高零部件储运质量措施：对不满足措施：对不满足零部件外观

24、质量保零部件外观质量保证要求的厂际工位证要求的厂际工位器具及包装方式清器具及包装方式清查查19七、对策实施七、对策实施措施：发厂际改善措施：发厂际改善委托书督促供应商整委托书督促供应商整改，并组织新器具设改，并组织新器具设计方案评审计方案评审20七、对策实施七、对策实施典型改善案例：典型改善案例：问题点问题点改善前改善前改善后改善后效果确认效果确认厂际储运厂际储运工位器具工位器具防护不到防护不到位位零件相互磕碰、与料架边框磕碰零件间隔限位装置重新制作，边框缠绕海绵夹层布软化处理器具改善后能有效避免零件之间、零件与料架边框相互干涉，防磕碰效果好零件本体直接与储运架接触，接触部位锈蚀、磕碰划伤严重

25、 储运架与零件直接接触部位安装聚氨酯防护块或橡胶硫化改善后的器具防磕碰效果较好（因供应商资金和器具周转期的原因仍有部分器具未改善）20082008年年1 11212月共发出厂际改善委托书月共发出厂际改善委托书7272份，份，完成完成5050个零部件品种系列的器具改善个零部件品种系列的器具改善21七、对策实施七、对策实施典型改善案例：典型改善案例：问题点问题点改善前改善前改善后改善后效果确认效果确认厂际储运厂际储运无专用工无专用工位器具位器具标箱储运，零件磕碰划伤严重投入专用器具，零件定置摆放新器具防磕碰效果好，零件过目知数标箱储运，零件磕碰划伤严重投入专用器具，零件定置摆放新器具防磕碰效果好，

26、零件过目知数器具不适用，零件相互磕碰投入专用器具新器具防磕碰效果好，通用性强22七、对策实施七、对策实施典型改善案例：典型改善案例：问题点问题点改善前改善前改善后改善后效果确认效果确认厂际物流厂际物流运输看板运输看板车辆防护车辆防护不到位不到位轮辋与防护架相互磕碰轮辋与防护架不接触磕碰减少车箱安装的防护材料破损，部分垫木高度不够车箱防护材料更新，垫木更换磕碰减少 23七、对策实施七、对策实施措施措施3 3：入库检：入库检验，通报纳入不验，通报纳入不良。良。24二次磕碰改善：提高厂内生产过程外观质量保证能力二次磕碰改善：提高厂内生产过程外观质量保证能力七、对策实施七、对策实施措施：对作业环节措施

27、对作业环节中不满足零部件外观中不满足零部件外观质量保证要求的工装质量保证要求的工装设备、工位器具、工设备、工位器具、工艺设计问题点清查，艺设计问题点清查，按轻重缓急分步实施按轻重缓急分步实施改善改善25七、对策实施七、对策实施典型改善案例：典型改善案例：问题点问题点改善前改善前改善后改善后效果确认效果确认厂内工装厂内工装设备不满设备不满足零部件足零部件外观质量外观质量防护要求防护要求轮胎吊钩与轮辋刚性接触在吊钩与轮辋两接触点增加聚氨酯防护块采用聚氨酯防护能有效避免对零件产生磕碰划伤链条式翻转器，虽在链条缝隙中安装了聚氨酯防护块，仍会对车架产生磕碰划伤改造翻转器，采用软带式翻转器软带式翻转器能

28、有效避免对车架产生硬性磕碰划伤改进、改造工装设备改进、改造工装设备8个品种，共计个品种，共计300多件多件26七、对策实施七、对策实施典型改善案例：典型改善案例：问题点问题点改善前改善前改善后改善后效果确认效果确认厂内工厂内工装设备装设备不满足不满足零部件零部件外观质外观质量防护量防护要求要求发动机架前支撑点垫的是油底壳，防护胶皮缓冲效果差，易造成油底壳磕碰变形发动机架前支撑以油底壳与缸体连接边作承载点，支撑架橡胶硫化并可自由调节改进后的发动机存放架不仅解决了油底壳磕碰的问题，而且通用性强，满足目前全系列（22种）发动机需求车桥吊具为铁制吊钩及铁链，在起吊过程中易对车桥造成磕碰划伤吊钩橡胶硫化

29、或安装聚氨脂；铁链全部更换为尼龙软带改善后的吊具（卸货分装上线装配）防磕碰效果好27七、对策实施七、对策实施典型改善案例：典型改善案例：问题点问题点新增工位器具新增工位器具效果确认效果确认厂内工位器具配厂内工位器具配置不到位置不到位能有效避免分装合件倒运过程中产生磕碰划伤新增厂内工位器具新增厂内工位器具15个品种，共计个品种，共计116件件28七、对策实施七、对策实施典型改善案例：典型改善案例：问题点问题点改善前改善前改善后改善后效果确认效果确认厂内工位厂内工位器具不满器具不满足零件外足零件外观质量防观质量防护要求护要求倒运小车防护不到位，零件间隔距离不好控制，零件之间、零件与小车相互磕碰倒运

30、小车底面与边框软防护，可掀式双层定位摆放改善后的贮气筒分装合件倒运小车能有效避免倒运过程中产生磕碰划伤零件相互干涉，易产生磕碰零件对置摆放，相互不干涉改善后的水箱合件倒运小车能有效避免倒运过程中零件间相互磕碰维修、改善厂内工位器具共计维修、改善厂内工位器具共计64次次29七、对策实施七、对策实施典型改善案例：典型改善案例：问题点问题点工艺设计不满足零部件外观质量保证要求工艺设计不满足零部件外观质量保证要求效果确认效果确认改善前改善前后桥倒运方式的优化，有效解决了后桥倒运过程中产生的桥体磕碰划伤与通气塞损坏等问题。改善后改善后一线后桥倒运方式改善一线后桥倒运方式改善后桥分装后桥分装合件合件分装区

31、暂分装区暂存地存地线边暂存线边暂存地地叉车倒运叉车倒运上线装配上线装配磕碰环节磕碰环节磕碰环节磕碰环节磕碰环节磕碰环节后桥分装后桥分装合件合件分装区后分装区后桥倒运架桥倒运架叉车倒运叉车倒运上线装配上线装配线边暂存线边暂存设计通用单后桥倒运架，设计通用单后桥倒运架，后桥合件从分装区到线后桥合件从分装区到线边的倒运采用倒运架进边的倒运采用倒运架进行叉运，原倒运方式中行叉运，原倒运方式中存在的存在的3个磕碰环节消个磕碰环节消除。除。后桥合件从分装区到线边后桥合件从分装区到线边的倒运采用叉车直接叉运的倒运采用叉车直接叉运零件，存在零件，存在3个磕碰环节。个磕碰环节。30七、对策实施七、对策实施措施措

32、施2 2：磕碰防止：磕碰防止要求及保证工艺要求及保证工艺纳入标准作业书纳入标准作业书31七、对策实施七、对策实施措施措施3 3：制定总装配：制定总装配厂零部件（总成）外观厂零部件（总成）外观质量控制办法，以厂质量控制办法，以厂内管理文件下发。内管理文件下发。32七、对策实施七、对策实施措施措施4 4：OPLOPL训练训练33八、效果验证八、效果验证目标达成目标达成效果：通过防磕碰效果：通过防磕碰CFTCFT小组全体成员的共同协作，小组全体成员的共同协作，0808年整车防磕碰改善效年整车防磕碰改善效果显著，整车磕碰点数由果显著，整车磕碰点数由23.523.5个个/车下降为车下降为12.812.8

33、个个/车，达成必达目标。车，达成必达目标。34九、标准化九、标准化巩固巩固标准作业执行：防磕碰标准作业执行：防磕碰要求及保证工艺纳入标要求及保证工艺纳入标准作业书准作业书制定外观质量控制办法：制定外观质量控制办法：1.1.总装配厂零部件（总成）外观质总装配厂零部件（总成）外观质量控制办法量控制办法2.2.调试车间调试作业防磕碰管理办调试车间调试作业防磕碰管理办法法3.3.装配车间防磕碰管理办法装配车间防磕碰管理办法4.4.装备管理科防磕碰管理办法装备管理科防磕碰管理办法5.5.零部件（总成）进货检验规程零部件（总成）进货检验规程6.6.总成入库检验流程总成入库检验流程7.7.送货人员质量保证操

34、作规范送货人员质量保证操作规范8.8.大总成质量防护要点操作规范大总成质量防护要点操作规范重点防护工装设备点检重点防护工装设备点检清单清单35应有的模式应有的模式十、今后课题十、今后课题序号序号课题课题目标目标负责人负责人负责单位负责单位节点节点1 1贮气筒分装上线工贮气筒分装上线工优化优化贮气筒单车磕碰点数由贮气筒单车磕碰点数由0.90.9个个/车下降车下降为为0.30.3个个/车车吴俊杰吴俊杰技术科技术科2009.07.302009.07.302 2厂际工位器具改善推厂际工位器具改善推进进）2020项工位器具改善，必达目标完项工位器具改善，必达目标完成成1616项；项；）工位器具满足防磕碰

35、要求。）工位器具满足防磕碰要求。张来军张来军生产管理科生产管理科2009.06.302009.06.303 3厂内工位器具改善厂内工位器具改善）1010项工位器具改善完成率项工位器具改善完成率100%100%；）厂内工位器具满足防磕碰要求。）厂内工位器具满足防磕碰要求。张来军张来军生产管理科生产管理科2009.05.302009.05.304 4传动轴装配辅具防磕传动轴装配辅具防磕碰改善碰改善传动轴单车磕碰点数由传动轴单车磕碰点数由1.31.3个个/车下降车下降为为0.30.3个个/车车羊繁羊繁装备管理科装备管理科2009.07.302009.07.305 5消除消除8484公路车排气公路车排气管作业困难管作业困难1 1）消除困难作业；）消除困难作业；2 2）减少零件磕碰伤）减少零件磕碰伤吴俊杰吴俊杰技术科技术科2009.10.302009.10.3020092009年防磕碰改善重点课题年防磕碰改善重点课题对照行业领先水平对照行业领先水平寻找差距、分析寻找差距、分析不足、持续改善不足、持续改善36