双面铝箔复合风管制作与安装施工工艺标准secret.doc

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1、33 双面铝箔复合风管制作及安装1 范围 本章适用于一般工业与民用建筑，通风与空调工程中双面铝箔复合保温风管的制作与安装。双面铝箔复合保温风管是指两面覆贴铝箔、中间夹有聚氨酯或酚醛泡沫绝热材料的板材制作而成的风管。2 施工准备2.1 材料要求2.1.1 风管制作与安装所用的板材、型材及其他成品材料应符合设计及国家相关产品标准的规定，并具有出厂质量检验合格证明文件。材料进场按现行相关标准进行验收。2.1.2 铝箔复合保温板材的品种、规格、性能、厚度等技术参数应符合设计规定。当设计无规定时，应不低于表2.1.2的规定。板材的铝箔复合面粘合应牢固，粘合表面单面产生的分层、起泡等缺陷不得大于6。表2.

2、1.2 铝箔复合保温板材技术参数 名 称板材密度板材厚度导热系数(25)弯曲强度燃烧性能聚氨酯类4050 kg/m3200.5mm0.027W/m.K1.05 MPa难燃B1级酚醛类4070 kg/m3200.5mm0.033W/m.K1.02 MPa难燃B1级2.1.3 复合风管板材覆面材料必须为不燃材料，具有保温性能的内部泡沫绝热材料不应低于GB8624难燃B1级。法兰连接件及加固件等材料应不低于难燃B1级。所用粘合剂、铝箔胶带及玻璃胶（密封胶）应与其板材材质相匹配，并应符合环保要求。2.1.4 其它辅助材料、卡架、螺栓等应符合相关质量要求，并满足使用要求。2.2 主要施工机具2.2.1

3、机械：切割机、手动压弯机、台钻、电锤、手电钻、电焊机等。2.2.2 工具：工作台、压尺、双刃刀（90、45）、单刃刀（90、左右45、左右22.5）、壁纸刀、扳手、打胶枪等。2.2.3 量具及其他：角尺、钢板尺、钢卷尺、划规等。2.3 作业条件2.3.1 设计图纸、技术文件齐备，对施工图进行审核、编制施工方案、进行施工技术交底。风管制作应具有批准的图纸，经审查的大样图、系统图，并有施工员书面的技术、质量、安全交底材料。2.3.2 加工现场应宽敞、明亮、洁净、地面平整、不潮湿，且有可靠的防风、雨、雪的设施。2.3.3 作业地点要有相应加工工艺的机具、设施、安全防护装置和消防器材等，具有良好的照明

4、及动力电源。2.3.4 建筑结构施工完毕，风管预留埋件、孔洞尺寸位置正确。3 操作工艺3.1 工艺流程3.2 拼版、划线3.2.1 划线时应按图纸尺寸，根据板材规格的大小等具体情况，合理安排图形，尽量减少切割和粘缝，又要注意节省原材料。3.2.2 划线应采用红铅笔，不要用锋利的金属划针或锯条，以免板材表面形成伤痕，发生折裂。3.2.3 圆形风管可在组配时考虑纵缝的交错设置。矩形风管在展开划线时，应注意接缝避免设在转角处，并要注意相邻管段的纵缝要交错设置。3.2.4 风管划线时，要用角尺对板材的四边进行角方，以免产生扭曲翘角现象。板材中若有裂缝，下料时应避开不用。3.3板材下料、成型3.3.1矩

5、形铝箔复合保温风管的四面壁板可由一片整板切3个90豁口、2个45边口折合粘接而成；也可由两片整板、四片整板切口、切边拼合粘接而成，如图3.3.1所示。一片法 二片法1 二片法2 四片法图3.3.1 切口、切边成型3.3.2常用的双面铝箔复合板材尺寸一般为：厚20mm、板宽1200mm、长度为4000mm。当风管长边尺寸1160mm或风管两边之和1120mm、或三边（四边长度）之和1080mm（1040mm）时，风管可按板材长度做成每节4m，以减少管段接口。3.3.3风管板材可以拼接，见图3.3.3。当风管长边尺寸1600mm时，可切45角直接粘接，粘接后在接缝处双面贴铝箔胶带；当风管长边尺寸1

6、600mm时，板材的拼接需采用“H”型专用连接件，以增强拼接强度。切45角粘接 中间加“H”型连接件拼接图3.3.3 风管板材拼接方式3.3.4风管的三通、四通宜采用分隔式或分叉式；弯头、三通、四通、大小头的圆弧面或折线面应等分对称划线。风管每节管段（包括三通、弯头等管件）的两端面应平行，与管中线垂直。3.3.5采用机械压弯成型制作风管弯头的圆弧面，其内弧半径150mm时，轧压间距宜为2035mm；内弧半径150300mm时，扎压间距宜在3550mm之间；内弧半径300mm时，扎压间距宜在5070mm。扎压深度不宜超过5mm。3.3.6矩形弯管应采用内外同心弧型或内外同心折线型，曲率半径宜为一

7、个平面边长。当采用其它形式的弯管（内外直角、内斜线外直角），平面边长500mm时应设置弯管导流片。导流片数量按平面边长b确定。当1000mmb500mm时设1片；1500mmb1000mm时设2片；b1500mm时设3片。导流片设置的位置：第1片为b/2处，第2片为b/4处，第3片为b/8处。3.3.7导流片可采用PVC定型产品，也可由镀锌板弯压成园弧，两端头翻边，铆到上下两块平行连接板上（连接板也可用镀锌板裁剪而成）组成导流板组。在已下好料的弯头平面板上划出安装位置线，在组合弯头时将导流板组用粘合剂粘上。导流板组的高度宜大于弯头管口2mm，以使其连接更紧密。3.4 合口粘接、贴胶带3.4.1

8、铝箔复合保温风管所用的粘合剂需按板材厂商认定的专用粘合剂。如另行采购品牌粘合剂，必须做粘接效果对比试验，并经监理、板材厂商检查、认可后方可使用。3.4.2矩形风管直管段，不管是同一块板材粘接，还是几块板材组合拼接，均需准确，角线平直。风管组合前应清除板材切口表面的切割粉末、灰尘及杂物。在粘合前需预组合，检查拼接缝全部贴合无误时再涂粘合剂；粘合时间控制与季节温度、湿度及粘合剂的性能有关，批量加工前应做样板试验，确定最佳粘合时间。3.4.3管段组合后，粘接成型的45角切边外部接缝，需贴铝箔胶带封合板材外壳面，每边宽度不小于20mm。用角尺、钢卷尺检查、调整垂直度及对角线偏差应符合规定，粘接组合后的

9、管段应垂直摆放至定型后方可移动。3.4.4风管的圆弧面或折线面，下完料、折压成弧线或折线后，应与平面板预组合无误后再涂胶粘接，以保证管件的几何形状尺寸及观感。3.5 法兰下料粘接、管段打胶3.5.1风管定型后粘接两端面法兰连接件，检查法兰端面平面度偏差及对角线偏差应符合规定。复合材料风管法兰与风管板材的连接应可靠，其绝热层不得外露，不得采用降低板材强度和绝热性能的连接方法。3.5.2当复合风管组合定型后，风管四个内角的粘接缝及法兰连接件四角内边接缝处用密封胶封堵，使泡沫绝热材料及粘合剂不裸露。涂密封胶处，应清除油渍、水渍及灰尘、杂物。3.5.3低压风管长边尺寸2000mm时，中、高压风管长边尺

10、寸1500mm时，风管法兰材料宜采用铝合金。当风管采用金属法兰连接件，其外露金属须采取防止冷桥结露措施。3.5.4长边尺寸630mm的矩形风管在安装插接法兰时，宜在四角粘贴厚度0.5mm的90镀锌板垫片；直角垫片宽度应与风管板材厚度相等，垫片边长不小于50mm。也可在插接法兰四角采用PVC加强件。3.5.5矩形风管法兰主要连接形式及适用范围见表3.5.5。表3.5.5 矩形聚氨脂、酚醛复合风管法兰连接形式及适用范围 （mm）法兰主要连接形式法兰材料适用范围槽形插接连接PVC低压风管长边2000中、高压风管长边1500工形插接连接PVC低压风管边长2000中、高压风管边长1500铝合金风管边长3

11、000“h”连接法兰PVC铝合金与阀部件及设备连接3.6 风管加固3.6.1 风管内、外支撑横向加固点数量及纵向加固间距见表3.6.1。铝箔复合风管的法兰连接处可视为一个纵（横）向加固点。 表3.6.1 双面铝箔复合风管横向加固数量（个）及纵向加固间距 压力（Pa）长边尺寸（mm）3003105005107507601000110012501260150015102000410630111164080011111281010001111122101012501111122126015001112222151017002222222171020002222223聚氨酯类纵向加固间距（mm）100

12、0800600400酚醛类纵向加固间距 （mm）8006004003.6.2风管加固的基本形式及加固件见表3.6.2。风管的加固也可采用角钢或U型、UC型镀锌吊顶龙骨外加固或十字支撑式内加固，增加风管板面与加固点的接触面，使风管受风压后少变形、不胀开。 表3.6.2 风管内加固形式及加固件风管加固形式加固名称适用风管类别加固件名称 内支撑加固木螺钉连接聚氨酯、酚醛复合风管金属垫板、支撑管（不燃材料）、自攻螺钉、锥形尼龙塞、塑料胀管、木螺钉内支撑加固自攻螺钉连接聚氨酯、酚醛、玻纤复合风管、玻璃钢复合风管3.7风管安装 风管的安装与硬聚氯乙烯风管安装基本相同，在安装时还应符合以下各项要求。3.7.

13、1 支吊架制作、安装1水平安装风管的横担，可选用相应规格的角钢等型材，还可根据风管规格选用金属板材制作的槽形钢（如U型、UC型镀锌吊顶龙骨）。风管吊装一般用圆钢作吊杆，长边尺寸400mm的风管也可选用专用的吊装卡。与吊杆对应的膨胀螺栓分别为M6、M8、M10。风管吊架的间距在弯管、三通、四通处应适当加强。风管吊装横担、吊杆规格及支吊架间距见表3.7.1-1。 表3.7.1-1 风管横担、吊杆规格及支吊架间距（mm）风管长边尺寸bb630630b12501250b2000b2000角钢横担253303404504槽形钢横担U38121.0U50151.0U50151.5UC60271.5圆钢吊杆

14、68810酚醛类吊架间距4000300025002000聚氨脂类吊架间距4000300030002000 2风阀等部件及设备与铝箔复合风管连接时，应单独设置支吊架；该支吊架不能作为风管的支吊点。风管的支吊点距风口、风阀及自控操作机构的距离不少于200mm。 3风管垂直安装，支架的间距应不超过2.4m，每根立管上支架数量不少于2个，并应适当增加支吊架与风管的接触面积。 4水平悬吊的主、干风管长度超过20m时，应设置防止摆动的固定点，且每个系统不宜少于1个。3.7.2 风管及阀部件的连接、安装 1风管与风管间的管段，采用法兰专用插接件连接。插入插条后，用密封胶将风管的四个角所留下的孔洞封堵严密；安

15、装护角。 2复合风管与带法兰的阀部件、设备等连接时，宜采用强度符合要求的F型或型专用连接件。专用连接件为PVC或铝合金材料制成。连接件与法兰之间应使用密封性能良好、柔性强的垫料，连接件与法兰应平整无缺损，无明显扭曲。紧固螺栓的间距应不大于100mm，法兰四角应设螺栓孔。 3风管与风口的连接，在支管管端或支管开口端粘接F型、型连接件，用柔性短管连接风口；或在风口内侧壁用自攻螺钉直接连接F型、型连接件。 4明装风管水平安装时，水平偏差不应大于3mm/m，总偏差不应大于20mm；垂直安装时，垂直度偏差不应大于2mm/m，总偏差不应大于20mm。暗装风管的位置应准确，无明显偏差。 5支管长边尺寸630

16、mm时，可在主管上开45角切口直接采用粘合剂粘接支管；亦可在主管上开90切口粘接UPVC插接法兰连接件，再连接支管。粘接支管接缝处，外部贴铝箔胶带，管内接缝用密封胶封闭。后开孔连接支管的一边应采用内弧型或内斜线型，以减少气流的阻力。 6复合风管穿过需要封闭的防火、防爆的墙体或楼板时,应采用金属风管或埋设壁厚不小于1.6mm的防护套管，风管与防护套管之间采用不燃柔性材料封堵。 7中、高压系统风管两法兰间对口插接时，应加密封垫或采取其它密封措施。3.8 系统检验3.8.1双面铝箔复合风管的拼接组合均采用粘接，在施工中如无明显的施工工艺上的缺陷，低压系统风管可按GB50243-2002附录A中的漏光

17、法进行检验。中、高压系统风管的严密性检验，应按金属风管及部件安装工艺标准3.2.6条作相应的检测。3.8.2双面铝箔复合风管系统的调试验收，与金属风管系统相同，详见通风空调系统调试、验收工艺标准及通风与空调工程施工质量验收规范GB50243-2002相关条目。4 质量标准4.1 主控项目4.1.1 风管的材料品种、规格、性能、厚度等参数应符合设计、施工验收规范及现行国家产品标准的规定。4.1.2 复合材料风管的覆面材料必须为不燃材料，内部的绝热材料应为不燃或难燃B1级，符合环保要求。4.1.3 复合材料风管法兰与风管板材的连接应可靠，其绝热层不得外露，不得采用降低板材强度和绝热性能的连接方法。

18、4.1.4 复合风管穿过需要封闭的防火、防爆的墙体或楼板时，应采用金属风管或埋设壁厚不小于1.6mm的防护套管，风管与防护套管之间采用不燃柔性材料封堵。4.2 一般项目4.2.1 允许偏差项目 1风管制作尺寸允许偏差见表4.2.1表4.2.1 风管制作尺寸允许偏差 (mm) 风管长边尺寸b板材拼接平面度法兰或管口平面度两对角线之差风管内边长表面局部凹陷b3203232.010320b5443.0 2风管安装允许偏差：风管对接应平直、不扭曲。明装风管水平允许偏差为3，总偏差不应大于20mm；垂直度允许偏差为2，总偏差不大于20mm；暗装风管应位置正确，无明显偏差。4.2.2 风管外观质量要求 1

19、弯管的曲率半径及弯曲角度和三通、四通与总管的夹角应符合金属风管的制作要求。 2风管与配件接缝应严密；折角应平直、圆弧应均匀；两端面平行。风管无明显扭曲与翘角；表面应平整，局部凹凸不大于5mm。 3风管粘接缝及法兰连接件粘接牢固、平整，加固件均匀、合理符合产品技术标准，铝箔胶带平贴。4.2.3 采用双面铝箔复合保温材料制作的通风空调风管系统的调试及验收与金属薄钢板风管系统完全相同。5 成品保护5.1 铝箔复合保温板材应妥善保存，不得将铝箔划伤，板材不得变形、压瘪。5.2 风管粘合后不得受力、受压，防止其粘合口开裂。5.3 风管制作、安装后，应防止其铝箔面层破损。5.4 风管安装后应有明显提示标志

20、不许人员攀登、碰撞。5.5 安装好的风管以及安装告一段落的，应及时对各个敞口部位进行封闭，以防杂物、水等对进入风管内部，影响整个系统。6 应注意的问题6.1 风管接口开裂。原因：粘合剂涂抹不符合要求；粘合剂未干时接口受力。防治措施：粘合剂涂抹应足量、均匀；粘合剂未干时接口不得受力。6.2 风压较大时风管胀鼓。原因：未按要求对风管进行加固。防治措施：按要求对风管进行加固。6.3 风管法兰四角漏风。原因：法兰四角有孔洞。防治措施：对法兰连接的四个角所留下的孔洞，用密封胶封堵。7 应具备的质量记录7.1 材料、成品、半成品、配件的中文质量合格证明文件及进场验收记录，设备开箱检查记录。7.2 自检、互检记录。7.3 中间验收记录。7.4 非金属风管及部件安装预检记录、隐蔽工程检查记录。7.5 各个检验批质量验收记录、分项工程质量验收记录。8