桥式起重机制造工艺.docx

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1、JS01QD 型起重机制造工艺规程编制:审核:批准:第一章双梁桥式起重机概述一、QD双梁桥式起重机概述双梁桥式起重机是现代工业生产和起重运输中实现生产过程机械化、自动化的重要工 具和设备。所以双梁桥式起重机在室内外工矿企业、钢铁化工、铁路交通、港口码头以及 物流周转等部门和场所均得到广泛的运用。二、QD双梁桥式起重机的组成桥式起重机一般由机械、电气和金属结构三大部分组成。机械部分：分为三个机构即起升机构、小车运行机构和大车运行机构。起升机构是用 来垂直升降物品，小车运行机构是用来带着载荷作横向移动；大车运行机构用来将起重小 车和物品作纵向移动，以达到三维空间里做搬运和装卸货物用。金属结构部分：

2、由桥架和小车架组成。电气部分：由电气设备和电气线路组成。三、QD 双梁桥式起重机制作装备工艺概述为使制作工艺更好的指导生产，同时又保证工艺的简要合理，本工艺把桥式起重机的 制造工艺简单的划分为以下几个工序。1、主梁的制作工艺2、端梁的制作装配工艺3、桥架的组合装配工艺：含主梁与端梁的组合装配、行走机构的安装、走台栏杆的 组合装配、轨道的安装、布线管的安装等4、小车的制作工艺：含小车架的制作、小车行走及起升机构的安装四、编制依据GB3811-2008起重机设计规范GB/T14405-2011通用桥式起重机JB/T5344294通用桥式起重机产品质量分等GB6067-2010起重机安全规程GB/T

3、985.1-2008气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口基本形式和尺寸GB986-88埋弧焊坡口的基本形式和尺寸GB10854-89钢结构焊缝外形尺寸GB/T12467.1-2009焊接质量要求JB/T5000.3-2007重型机械通用技术条件焊接件JB/T5000 22007重型机械通用技术条件火焰切割件五、总体要求1、起重机金属结构制造过程中的冷作、焊接、检测工序，从下料到完工、检测，皆需遵守本规程制造生产。2、本规程未涉及的内容，在编制起重机制作工艺装配卡、起重机械焊接工艺卡时应补充完善明确。3、起重机械制造除符合本规程的规定外，还应符合相应图纸、工艺文件的要求。本规程若与图纸、工艺文件有矛

4、盾，应报请工艺责任工程师或质保工程师处理。4、制作过程中除要遵守本规程外，还应严格执行相关工种的安全技术操作规程。5、各种材料的使用严格按照要求执行。六、本公司生产的LH型萌产双梁桥式起重机及箱型单梁起重机的工艺参照此工艺及本工 艺相对应的制造装配工艺卡。第二章主梁的制作工艺一、主梁的结构桥式起重机主梁为箱型梁结构，如下图，由上下盖板、腹板、大小筋板、工艺加强角钢和 扁钢组成对称的箱梁结构。大体工艺过程为：备料、组对焊接和校正。简要的组装焊接工艺过程：将上盖板吊放在平上，点焊焊接大小筋板，装配腹板并焊 接内侧焊缝，装配下盖板，焊接四条主焊缝，校正修整。（图2）（图3）b、技术条件1、为保证桥架

5、具有 F=0.91.4S/1000上拱度，要求单根主梁应具有的工艺拱度及允差 （见附表一）。主梁工艺拱度是靠腹板下料时的预留拱度保证的。2、为保证桥吊装配后主梁的直线性，要求单主梁外弯值 f E （ 50t时只10002000能向走台侧弯曲）上拱度F 外弯值f 如图1所示3、腹板波浪测量长度为1米，其最大波峰允许偏差在离上盖板H/3以上的区域不大于0.7 6 6为腹板厚其余区域不大于1.2 6如图2所示B.一一4、盖板水平偏斜a如图3所小200腹板垂直偏斜b如图5所示2005、大筋板在沿铅垂面（腹板面）上的倾斜不得大于旦。见图4 （a）100大筋板在水平（盖板面）上的偏斜不得大于 2mm。 见

6、图4 （b） 6、各大筋板间距名义尺寸偏差3mm 7、上盖板的波浪度测量肋板间距为1mm,其最大波峰允许偏差:6 25.5m时，主梁跨度中线左右各3m长度内。11、腹板的垂直拼接缝，上下盖板的横向拼接缝，以上三者均应相互错开200mm,腹板的垂直拼接缝与大筋板位置应错开不得小于 50mm,即同一截面上不允许出现两条焊缝。12、当腹板高度不够需要拼接时，拼接的宽度不应小于50mm,应避免十字交叉焊缝。13、单主梁跨度1mm,应先踹缝，焊肉高不大于3mm,焊缝不准存在气孔，灰渣等缺陷。1.5. 采用半自动焊接时必须进行焊接规范和焊嘴角度的调试，合适后方可在产品上施焊。1.6. 为保证焊透6之10m

7、m时反面应清根，采用风铲，气刨等方法均可。1.7. 焊后用样板检查焊缝尺寸。允许焊肉纵向轴线偏差A 1 1mm,A 2 1mm,正反面焊缝两轴线位错（为错为 A3 + A4）A3E1mm, A 4 1mm0 （见图7）1.8. 当腹板长度、高度满足要求后，可在数控等离子切割机上根据套料软件做出的拱度直接下料，也可根据在电脑上放样出的拱度在钢板上划线放样，然后人工下料。1.9. 待料板冷却后，检查并记录下料拱度（每块必检至少测五点），配对并作记号后转交下 道工序。注：应务必用样冲标示出腹板中心。2、上下盖板下料2.1. 上盖板加长量为200mm,下盖板加长量不作规定。当钢板长度满足要求时，可直接

8、按 要求下料，长度达不到要求时，需按要求接板下料。2.2. 68mm板厚的上下盖板均按腹板拼接和焊接方法进行，采用自动焊或半自动焊，不开 坡口，双面焊接。焊缝尺寸见表二。焊接规范见焊接技术要求表 口。2.3. 6210mm时，用气割的方法制备 V型坡口，反面应清根，封底。采用 行手工电弧焊接，焊缝尺寸见表三。焊接规范见焊接技术要求表 7。厂标：Q/YT 105/72。2.4. 数控等离子切割机或半自动切割机下料上盖板料应与腹板相应组配，使盖板接缝与腹板接缝错开不小于200mm小4mm焊条进 焊接检查要求见,作出相应的标下部图8记。b36810b14+11(516+11(518+11.(5600

9、 5注：焊缝宽度b的公差按如下规定：6 10mm时为 1.5mm 6 =1018mm寸为 2mm,6 =20 28mm寸为 3mm。2.5. 上下板均应进行宽度和厚度的尺寸检查，合格后转下道工序。（说明：该工序采用先拼后割，而不是先割后拼）注：务必用样冲标示出上下改变中心。3、大小筋板下料3.1. 大小筋板应保证尺寸要求。宽度公差不应大于 -1.5mm,长度公差应超过2mm。3.2. 每块大筋板应保证与上盖板焊接的一侧两角为90度（并作出标记），垂直度误差不大于瑞（H为筋板高）3.3. 大筋板用板条拼接时按图9进行，必须用定位胎拼装点焊。采用两面手工焊接，允许不焊透。当筋板厚度6之8mm时，

10、反面焊缝应用碳弧气刨清根 24mm上翼缘板接面处二100按图纸尺寸放20 30放寸3 尺_纸图按 寸 尺 纸 图图纸尺寸复检局或数控啰割对角线差I AC-BID = 2.5mm3.4. 焊后修理变形，不合直角要求者用二次剪切进行矫正。35检验合格者后转下道工序。4、箱型梁组对焊接4.1、 上盖板与大小筋板组焊4.1.1. 将上盖板铺在平台上，修理旁弯使盖板平直，清除污绣，铲（磨）平腹板位置处焊肉，以中心为基准打上腹板位置粉线（做好用样冲做标记），偏差不大于1mm4.1.2. 从跨度中心向两端画筋板位置线（筋板间隔允许偏差3mrm见图10。4.1.3. 装配，点焊大，小筋板，注意将有 90度标记

11、的一端放在上盖板上。定点时，要求 筋板要垂直于盖板而且两端与两腹板粉线的距离相等。小筋板焊接方向无走台侧有走台侧大筋板图10大筋板小筋板焊接方向图114.1.4. 焊接大小筋板焊缝。注意同一台吊车的两根主梁应向相反方向进行断续焊接，以造 成主梁向有走台侧旁弯（见图11）,并做出无走台侧标记。4.1.5. 上盖板与筋板的T型焊缝，应在焊前画好焊段位置线，间隔焊的端部正好是非焊段 时，应焊上至少50m求的焊缝。在画底板焊段位置线的同时将各筋板垂直方向的断续对 称焊位置线画好，以备里皮（即里侧）焊接时用。4.1.6. 引弧灭弧时要注意焊肉不能超出大小筋板端部，出现多余焊肉时应铲除，方可装配 腹板。4

12、1.7. 焊工从中心向两侧施焊。4.2、 腹板与上盖板、筋板组焊4.2.1. 在腹板上划出工艺角钢位置线和筋板线。4.2.2. 如主梁有纵向加强角钢时，应将角钢装配焊接于小筋板上并保证角钢外边与大筋板 的直线性。4.2.3. 将下料配好对的腹板装配于上盖板上，对好中心后用卡栏将腹板临时固定到大筋板 上。见图124.2.4. 装配，点焊两腹板时，应从中心向两头两面同时进行。为保证腹板与筋板间隙较小， 用自制液压拼槽机装配点焊。注意腹板之间，腹板与盖板之间焊缝应相互错开。点定时不 允许在腹板外侧进行。腹板与盖板间隙不小于1mm4.2.5. 上盖板与腹板连接焊缝点焊肉高 45mm,I段长30mm腹

13、板与大小筋板连接焊缝， 点焊肉高不大于3mm大筋板上焊段长80mnj宜，小筋板上焊段长3050mm%宜。点焊 间距不大于200mm筋板，上盖板与腹板三板相交处必须进行点周。4.2.6. 口型梁腹板两端面处必须焊上100mmfc的焊段，焊肉4mm4.2.7. 口型梁点定后，要将上盖板腰缝中心处焊上约 200mmfe的焊段，焊肉3mm4.2.8. 装配，点焊第二道角钢或工艺扁铁。图124.2.9. 焊接前先将口型梁无走台侧（凹侧）向下放在垫架上，梁的两端及中段均应垫起。如图13。4.2.10. 焊接采用二氧化碳气体保护焊，焊接腹板和大小筋板，角钢，工艺扁铁间的焊缝。4.2.11. 焊接时焊工应成双

14、对称分布，按预先画好的断续焊缝位置从里向外进行焊接，其 顺序见图15。4.2.12. 焊完一面后利用工装翻到另一个面，在 口型梁垫起后，再焊接该面（有走台侧） 焊缝。4.2.13. 一根口型梁的两侧焊缝应不间断的一次焊完。4.2.14. 口型梁焊完后，两端垫起，中间悬空放置好，见图 14焊里皮焊缝焊工对称分布 图154.3、 装配下盖板4.3.1. 把焊好里皮的口型梁两端支起（见图16）,检查并记录其上拱度值。拱度应从中间向 两端逐渐减少，基本上保持抛物线型。如不合要求时，可采用梭子螺丝压紧或采用火焰矫 正的方法加以调整。装配下盖板前，应确保主梁不扭曲，否则务必在此工序校正。4.3.2. 将下

15、盖板上的铁锈及污物去除，铲平腹板处焊肉将下盖板放在垫物上，找好中心。4.3.3. 装配，点焊下盖板：从中心向端部，两侧同时进行装配焊，腹板与盖板间隙不大于 0.8mm,稍度处间隙不大于2mm,点焊肉3mm,焊段长3040mm,点焊间距小于200mm（注意：装配下盖板时控制腹板波浪以合要求）索子螺丝垫物千斤顶图164.3.4. 配下盖板端部：a.下盖板厚6 E 8mm可冷弯b.下盖板厚8mm16mm,端部加压成型与中部焊成一体再进行装配。斜稍处点焊采用斜坡点焊法，不允许焊滴下淌。4.3.5. 单主梁点周后两端垫起，检查并记录拱度值（至少测五点。）并将拱度值标于梁上。 注意：本工序为主梁制造的重要

16、工序，应严格控制，保证质量。4.4、 主梁头部焊接及修理4.4.1. 单主梁点焊后放躺在垫架上，将超过公差的缝隙打严（包括头部斜稍处）。难以靠严的采用手工焊进行踹缝，踹缝时采用 4 4mm焊条，焊肉3mm。4.4.2. .修理单主梁该面波浪变形。4.4.3. 翻身后同步骤4.4.1。4.4.4. 修理另一面波浪变形。4.4.5. 主梁两头部大筋板密封焊缝可在主梁立放检修之前手工焊接。以上见图17斜稍焊缝图17胎架图194.5、 主梁四条主焊缝焊接4.5.1. 主梁两端放在焊接平台上如图18,用全自动龙门埋弧焊从两侧同时焊接，焊接次 序一般如下：先焊接焊缝1, 2 （下盖板与腹板焊缝），后焊接焊

17、缝3, 4见图19。4.5.2. 每批首焊件必须在试板上调试规范，合适后方可在产品上施焊，严禁在产品上边焊边调。4.5.3. 用手工二氧化碳气体保护焊时，两台焊机要同时开机，在施焊过程中，两机错开的问 距不得超过以下规定：10.513.5m跨，不得超过1/3跨长。16.5m跨以上，不得超过 4m不允许单机操作，以免造成旁弯过大。4.5.4. 如果单主梁点固后，拱度过大，焊接次序变为先3.4,后1.24.5.5. 垫墩位置一般设在距梁端为全长 1/4附近的大筋板处。4.5.6. 主梁两端不要把腹板焊到头，留 30-50mm这样便于主梁与端梁的装配。主梁交检有走台侧（也可按拱度具体情况确定e、h的

18、尺寸）4.6、 主梁的修理与检验将同一台起重机的两个主梁旁弯向外的放在检验台架上，检查拱度，波浪，扭曲，高 低差等，如不符合要求时，可采用火焰矫正压重矫正。4.6.1. 拱度矫正a.整个梁长度方向的拱度都不足时，可先在下盖板（大筋板处）横向布置几处带状加热面，随后在两侧腹板布置三角形加热面。见图 20b.拱度不足时，可在不足之下盖板和两侧腹板，用上述方法布置加热面进行矫正 c.拱度过大时，用上述同样方法，但局部加热面布置在主梁上部，可配合加重。d.两根梁高低差过大（3mm）时，可按局部或过大拱度进行处理。4.6.2. 旁弯的矫正e.当旁弯不符合要求时（包括S弯）可采用火焰矫正法进行。f.加热面

19、布置在主梁上部筋板位置处（要求凸弯的反侧）加热尺寸如图21。g.扭曲可用矫正旁弯和拱度两向矫正方法加以解决。4.6.3. 波浪矫正h.i.凸出处用园点加热法并伴随着园点外围锤击进行矫正。j.凹处可采用点焊带孔拉板，提起凹处，或配合火焰加热，锤击加以矫正。k.如波浪形是长方形的，可采用“棱”形加热面进行矫正。（以上见图22）旁弯矫正e（图21）波浪形一般产生在腹板中部和下部，无走台面更严重一些，可采用火焰矫正。汪：e=6C10Qmm h=H/5b=（1/41/5）B（也可按旁弯具体情况确定e、h、b的尺寸）波浪矫正（图 22）附表桥架主梁拱度交检值拱度跨度（m）标准标准正差负差F=1000F+0

20、3FF-0.1F7.57.59.86.710.510.513.79.413.513.517.612.116.516.521.514.819.519.525.417.522.522.529.320.225.525.533.222.928.528.537.125.631.531.541.028.3拱度跨度（m）非标准标准正差负差F=一1000F+0.3FF-0.1F779.16.7111114.39.4141418.212.1171722.114.8202026.017.5232329.920.2262633.822.9282836.425.6323241.628.3附表二:腹板下料拱度表（夏、

21、秋季）（mm）吨位（T）跨度（m）5、1015、2030、5010.521 2319 212113.528 3024 263016.537 3932 344119.542 4438 404822.553 5549 515425.565 6756 586428.581 8367 697731.589 9177 8090附表三:腹板下料拱度表（夏、秋季）（mm）吨位（T）跨度（5、1015、2030、5010.516 1813 1519 113.520 2218 2023216.529 3126 2829219.534 3630 3334222.543 4539 4139225.550 5245

22、4744228.560 6252 5451 231.570 7258 60572附表四：钢丝自重扣除表（重铠为15公斤，钢丝直径小0.490.52mm跨度10.513.516.519.522.525.528.531.5扣除值1.52.53.54.5681012派实际拱度计算：撑杆高为H,钢尺量得值为 儿，相应跨度钢丝的自重扣除值为h2,则实际拱度F=H-（儿+ h 2）毛值 F1= H-h1第三章端梁的制作工艺一、端梁工艺概述箱型双梁吊钩桥式起重机的端梁是起重机的重要部件，制造精度的高低将直接影响桥 架的组装精度，因此，必须严格控制。端梁由上、下盖板、腹板、补强板、隔板、弯堵头板、拉筋板和脚踏

23、板组成对称的两 个部分的箱梁结构，中间接头用角钢和钢板通过螺栓紧固联接成为端梁整体（见图一）大体工艺过程为：备料，端梁的组对焊接，接孔的钻钱，装配螺栓和检验。简要的组装焊接工艺过程：将上盖板吊放在平上，预制出旁弯画出隔板，腹板和工艺 扁铁的位置先组装隔板及工艺扁铁的焊接。组装一侧两块腹板，定位点焊，再装另一侧两 块腹板定位点焊。焊接梁各部位，焊缝清渣，内部涂防锈底漆，组装下盖板，焊接端梁四 条纵向焊缝装配，焊接其它零件，钻较接头孔和装配螺栓。重点是：梁要制造的规矩，旁弯必须达到工艺的要求，扭曲、倾斜、弯板平面差和直 角差等，必须保证在允许的偏差范围内，以确保桥架装配和为装配运行机构创造条件。二

24、端梁的技术要求1、端梁上拱度F1 0W/1000 （见图二）。2、端梁向桥架内水平弯曲f = 25mm （见图三）3、端梁扭曲C 3mm其两组弯板扭曲C& 2mm（见图四）。3、端梁盖板水平倾斜b B/250 （见图五）。4、端梁腹板垂直倾斜hWH/250 （见图六）。5、弯板90度折合间隙d0 1.5mm （见图七）。6、一组两块弯板不平差g02mm两组弯板高低差g&4mm（见图八）。7、两块弯板孔距“ A”的允许偏差士 3mm（见图九）。8、两弯板孔距中心线与端梁纵向中心线的偏差 e&4mm（见图八），端梁高度H+0-2上盖板 补强板腹板 联接角钢 隔板拉筋板 堵头板图一图三三、端梁制作

25、工艺1、备料1.1 .腹板备料腹板用数控等离子切割机下料（见图九）。1.1.1 按图纸尺寸切割腹板长宽外形，腹板上装90弯板的曲线部分和工作孔，割后清理熔渣。1.1.2 切割后的腹板高度H+0-3,腹板应按组装顺序编号。1.1.3 冷态下在辗式矫平机上矫平波浪变形，长度在6米范围内水平弯曲0 3mm并不得有S弯和两头翘起。1.2 补强板备料1.2.1 按图纸尺寸，切割补强板长宽及装弯板曲线部分等外形尺寸（见图十）。1.2.2 清渣矫平，依图纸要求划出塞焊孔 5-（|）20o钻5-小20塞焊孔。1.3 隔板备料1.3.1 隔板用剪板机剪切下料，剪切下料时，剪切面与轧制面应垂直，其斜度允差不大于1

26、 ： 10,棱边上的堆积物，毛刺和凸凹不平应铲除，毛刺不大于0.5mm刻痕不大于1mm1.3.2 剪切后的隔板宽度允差土 1mm并保证任意两块FB板之差不大于 1mm四角保证两角要垂直90 （直角应做标记）间隙a01mm （见图十一）剪切后的隔板高度 H+0-31.4 弯板备料1.4.1用半自动切割机或数控火焰切割机下料，切割下料，加长余量50mm （见图十二）1.4.2压制成型，弯角不小于90 ,即折合间隙b 1.5mm1.4.3划螺孔线2-小45。钻孔2-小45。图十ah图十一图十三图十五图十四直角尺90。f1.5 、盖板1.5.1 切割下料，依图纸外形尺寸，数控气割机，切割下料长宽及凹进

27、部分。下料后，清 除熔渣及铲平边棱堆积物。1.5.2 矫平，水平弯曲& L/1000。（L为盖板长度）1.6 中间接头连接件备料1.6.1 联接角钢、砂轮切割下料，去毛刺、涂刷防腐底漆。（见图十三）1.6.2 划螺孔线、4-（|）21,两件同时钻钱4-（|）21的孔、每对拧紧予紧螺栓。1.7 其他件备料下料1.7.1 根据实际情况用相应设备下料注：所有零部件下料后均应做尺寸复检。2、端梁组焊2.1、 冗型梁的组装2.1.1 将上盖板放在平台上，两端下面放置厚 2-3mm垫板。调整水平弯曲2-5mm （见图十 六）2.1.2 点焊定位工艺板，紧固压板螺栓。（见图十六）2.1.3 画隔板和腹板两个

28、方向的位置线。（见图十六）2.1.4 将隔板具有90的一端与上盖板相接，点焊定位，保证隔板两个方向的垂直性。（见图十七）2.1.5 组装点焊定位旁弯凹侧两块腹板，保证腹板与盖板的垂直性，保证腹板与隔板和盖板贴紧（见图十八）2.1.6 焊接隔板与上盖板的角焊。（见图十九）采用小4.0焊条。施焊方向均从有腹板侧向另 一侧进行。2.1.7 用卡具装配点焊定位另一侧的两块腹板。腹板必须与隔板和上盖班接触紧密， 两侧腹板曲线部分要对齐。（见图二十）2.1.8 在腹板上装配点焊定位中间接头的联接角钢。（见图二十）2.1.9 装配点焊定位腹板头部的补强板，保证与腹板接触紧密及曲线部分的吻合。（此工序用于16

29、t以上起重机） 2.1.10尺寸复检图十六隔板图十七F；一叩23i|l1_ 5IP61|18-；U5U图十九图十八图二十2.2、 弯板的组装2.2.1 检查修理弯板，使弯角不小于 90 ,即折合间隙b1mm0 (见图二十一)2.2.2 将一组，两块弯板放在平台上。用定位样杆将其一端连成一体。用直角尺测量垂直与 平台的两个弯板平面修理使其间隙 b1mm0调整使两块弯板的孔距尺寸达到要求后，将 弯板这一端用联接板点焊定位。(见图二十一)2.2.3 焊接腹板两端内部焊缝。(见图二十二b)。2.2.4 弯板与TT型梁组装(见图二十二a)。(1)检查两块腹板的弯板口处的平面差。以平台为基准面。用画针盘画

30、出等高尺寸线。修磨去多余部分。(2)装配弯板，调整使两块弯板的中心线与端梁纵向中心线对准。(3)用水平尺控制弯板水平度，保证两组弯板高度尺寸(hl h2) 2mm(4)研配好后，将弯板点焊定位于腹板上。(5)卸掉压板螺栓。(6)检验bA A: l.342-j坏t图二十二2.3、焊接端梁内部，补强板和联接角钢之焊缝2.3.1先将端梁水平弯曲凹侧向下放在支架上(见图二十三)焊接该侧的隔板。弯板和腹板的内部焊缝。(见图二十三)2.3.2焊接凸弯侧的腹板处部补强板。(见图二十三)将端梁翻转面后，同上述方法，焊接2.4组装下盖板* 2相对应的焊缝。焊条小4.0或CO2气体保护焊。小1.2焊丝均从内向外端

31、施焊。 支架5 7IIIIIIUn 6_ II II ll| II图二十三图二十四直角尺2.4.1清除端梁内部的焊渣。梁内刷防锈底漆，角接处宽度20-30mm,不刷油漆，以便于焊2.4.2组装下盖板(见图二十四)(1)将冗型梁开口向上放在平台上，用压板螺栓紧固(2)将内部平面以刷过底漆的下盖板放在开口梁上，注意让其与上盖板顺弯(3)调正下盖板与上盖边缘对齐(4)用吊线锤方法，测量隔板处的腹板倾斜度。(5)用水平尺测量，调正使两组弯板扭曲& 2mm(6)冗型梁与下盖板点焊定位，点焊脚K4mm,焊缝长度30-40mm,点焊距离 400mm。2.4.3保证弯板孔的距离合乎要求后，点焊定位弯板于下盖板

32、上。2.4.4卸掉压板，检查尺寸。2.5、 焊接端梁纵向焊缝2.5.1 在焊接平台上放好垫架，调好水平，将端梁吊放于垫架上。(见图二十五)2.5.2 调好焊车轨道，将焊机置于轨道上沿翼缘焊缝行走。以检查各种所需数值，用埋弧焊或CO2气体保护自动焊机焊接端梁四条纵向焊缝。(见图二十五)(在条件未具备前，可采 用手工焊)2.5.3 焊接次序与方向原则上是：(见图二十五)(手工焊亦是如此)2.5.4 下盖板，后焊上盖板的纵向焊缝。2.5.5 ：从一端向另一端，同方向进行焊接。2.5.6 接头妨碍处，允许用手工电弧焊焊接。(4)埋弧焊用H08焊丝，使用焊剂4312.5.7 CO2气体保护焊用H08Mn

33、ZSi(6)检验2.6、 装配零件及焊接2.6.1 装配点焊定位上盖板上的联接角钢，堵头板，拉筋板脚踏板等零件(见图二十六)2.6.2 焊接上述零件的各焊缝，均用手工焊 小4.0焊条，焊接方向一致，顺序由内向两端2.6.3 焊接弯板处部角焊缝。2.6.4 检验。2.7、 钻孔2.7.1 联接板平面上刷防锈底漆。（见图二十七）2.7.2 用卡子将联接板卡紧在端梁上。2.7.3 联接板上画螺孔线（I）21+0.1一,，、一,+012.7.4 钻孔小20.8、皎孔小21 .2.7.5 检验.2.8、 予装螺栓2.8.1 将端梁放在支架上，铲磨平点焊点焊肉。除干净螺栓孔后，涂上黄油2.8.2 装配接头

34、下盖板处的予装螺栓，拧紧螺母。2.8.3 检验2.9、 端梁交检按技术要求进行检验2.10、 车轮组装2.10.1 根据图纸，先装配车轮组。2.10.2 根据图纸，将装配好的车轮组先预装在合格的端梁上第四章起重机桥架工艺、桥架技术条件1 .桥架主梁上拱度：（mmF二二允许偏差10002 .桥架跨度：L允许偏差3 .桥架跨度相对差：L1 一 L28 mm4 .桥架对角线偏差：D1 - D2 5 mm5 .3F（测量时修正值见附表）士 8 mm（采用拉力值见附表）5 .桥架主梁水平弯曲:2000（W50T时只能向走台侧弯曲）6 .桥架主梁主梁腹板波浪：（见主梁技术条件）7 .桥架主梁上盖板水平倾斜

35、a B（未上轨道前在大筋处测量）2008 .桥架主梁主梁腹板垂直倾斜：b2.5 m c 4 5mm10 .小车轨距偏差：跨端 1mm跨中 L 19.5 m : mmL之 19.5 m ; mm11 .小车轨道接头处高低差：e 1mm （当大于此值时应做成 斜度） 10012 .小车轨道接头处侧向错位：gE 1 mm13 .轨道中心线与主梁中心线偏差：d 10mm14 .轨道接头处间隙：i 3mm15 .小车轨道向走台侧弯曲 19.5 m 19.5 m 4 mm （系指一根轨道）16.17.小车轨道与上盖板的间隙: 3 mm小车轨道接头与筋板位置偏差15mmL1附表:测量跨度采用拉力值和修正值

36、盘尺处圆（mm2）拉力（kg）、跨度（m）、9X0.210X0.2513X0.215X0.215X0.2510.5103221113.53222116.54222019.54321022.5159654225.59664228.510764231.5117641注：1.测量所得钢尺的读数加上修正值为起重机实际跨度。2.测量时钢尺和桥架温度应该一致，并不受风力而飘动。实际拱度计算：1 .没有日照影响时：如：撑杆高为 H ,钢尺量得值为hi钢丝纯自重扣除值为h2,则实际拱度值F, F=H-（6+ h2）2 .有日照影响时：设日照影响扣除值为 g （见附表） 则F=H- (hi+ hz+g)测拱示意

37、图撑杆日照影响拱度扣除值 （mm）、义. 0C)L (mx1 020304005607 0809010。11012013014015016017010.50.350.71.051.41.752.12.452.83.153.53.854.24.554.95.255.75.9513.50.450.91.351.82.252.73.153.64.054.54.955.45.856.36.757.27.6516.50.531.061.592.132.653.183.714.244.775.35.886.366.897.427.858.489.0119.50.671.342.012.683.254.02

38、4.695.466.036.77.378.058.719.3810.010.7211.8922.50.81.62.43.24.04.85.66.47.28.08.89.510.411.212.012.813.625.50.91.82.73.64.55.46.87.28.19.09.910.811.712.813.514.415.828.5123456789101112131415161731.51.12.23.34.45.56.67.78.89.91112.113.214.315.416.517.618.7注： 1.At上盖板和下盖板温度差。2 .在日照影响下测得的拱度减去上表相应差值即为桥架主梁实际拱度值。3