阀门集团有限公司检验大纲汇编.docx

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1、 浙江重工阀门集团 ZGV/JY0103-2021检 验 大 纲 汇 编持有部门:分 发 号：受控状况: 2008-1- 1发布 2008-1-1实施 浙江重工阀门集团大 纲1 进货检验标准12 机械加工检验标准53 焊接、热处理检验标准114 装配检验标准135 压力试验标准146 最终检验标准217 壳体最小壁厚检验标准238 无损检测标准错误！未定义书签。重工阀门集团检验大纲进货检验标准ZGV/JY01-2021版号: A第 次修订共4页第 1 页1. 目的确保用于产品的采购物资符合规定的要求。2. 范围适用于各种型材、铸件、锻件、标准件(含密封件)、外协件、焊材的进货检验。3. 检验工

2、程及要求3.1. 各种型材3.1.1. 型材包括棒材、管材、板材等各种型钢。3.1.2. 检验工程、检验频次。方法、质量记录要求按表 1的规定执行。表 1 型材检验工程、检验频次、方法、质量记录要求序号检验工程检验频次方法质量记录供方质量记录1是否合格供方每批次核对名录2验材质单每批次核对标准进货检验报告材质单3外观、标识逐件逐项目视/5倍放大镜进货检验报告4主要尺寸23根/批卷尺、游标卡尺进货检验报告5化学分析1根/批次化学成分分析化学分析报告6物理性能1根/批次物理性能测试物理性能测试报告备注：对于低温钢材质型材，必须对其做低温冲击试验，每次必须做三次试验，求其平均值，结果不得低于标准值。

3、3.2. 铸件、锻件3.2.1. 检验工程、检验频次、方法、质量记录要求按表 2的规定执行。表 2 铸件、锻件检验工程、检验频次、方法、质量记录要求序号检验工程检验频次方法质量记录供方质量记录1是否合格供方每批次核对名录2验材质单每批、炉核对标准进货检验报告材质单3外观、铸字逐件逐项目视/5倍放大镜进货检验报告4主要尺寸23件/批卷尺、游标卡尺进货检验报告5化学分析1只/批、炉化学成分分析化学分析报告6物理性能1组/批、炉物理性能测试物理性能测试报告7无损检测按合同要求按合同要求无损检测报告备注： 1) 铸铁件、WCB等普通铸钢件、锻钢件的理化复检频次为每月对主要供方复检一次，承压件批量100

4、件、压力16MPa、焊接阀体以及出口产品、客户特殊要求的每批每炉复检一次。对于每一批次的铸件、锻件按表格内检验频次检验，如发现不合格品那么按双倍数量进行复检，复检合格那么此批次合格，如复检有不合格那么此批次应判为不合格退回合格供方。2) 合金钢、不锈钢件理化复检频次为每批每炉复检一次。3) 对于低温钢材质的铸件、锻件，必须对其做低温冲击试验，每次必须做三次试验，求其平均值，结果不得低于标准值。重工阀门集团检验大纲进货检验标准ZGV/JY01-2021版号: A第 次修订共4页第 2页3.3. 标准件3.3.1. 检验工程、检验频次、方法、质量记录要求按表 3的规定执行。表 3 标准件检验工程、

5、检验频次、方法、质量记录要求序号检验工程检验频次方法质量记录供方质量记录1是否合格供方每批次核对名录2验材质单每批次核对标准进货检验报告材质单3外观、标识逐件逐项目视/倍放大镜进货检验报告4型号、规格23件/批卷尺、游标卡尺进货检验报告5光谱分析逐件逐项光谱仪光谱分析报告备注：仅对合金钢、不锈钢件进行光谱分析。 3.4. 外协件3.4.1. 检验工程、检验频次、方法、质量记录要求按表 4的规定执行。表 4 外协件检验工程、检验频次、方法、质量记录要求序号检验工程检验频次方法质量记录供方质量记录1是否合格供方每批次核对名录2粗糙度逐件逐项比照样块进货检验报告图纸3主要尺寸23件/批游标卡尺/千分

6、尺进货检验报告图纸3.5. 焊材3.5.1. 检验工程、检验频次、方法、质量记录要求按表5的规定执行。表 5 焊材检验工程、检验频次、方法、质量记录要求序号检验工程检验频次方法质量记录供方质量记录1是否合格供方每批次核对名录2验材质单每批次核对标准进货检验报告材质单3外观、标识逐件逐项目视/5倍放大镜进货检验报告4型号、规格23根/批游标卡尺进货检验报告4. 化学成分物理性能要求4.1. 常用材料化学成分及物理性能要求见表8数值为允许的最大含量，给出范围的除外。4.2. 焊材材料化学成分及物理性能要求见表95. 外观质量要求5.1. 型材外表不得有肉眼可见的裂纹、结疤、折叠和夹杂。5.2. 铸

7、件外表不得有气孔、裂纹、疏松、砂眼、多肉、冷隔等缺陷，割疤应平整，铸孔不得为荒孔(半边孔)或盲孔,不得有氧化皮、毛刺等。重工阀门集团检验大纲进货检验标准ZGV/JY01-2021版号: A第 次修订共4页第 3页5.3. 锻件的外表质量应满足以下要求:a） 不得有裂纹,折叠、缺肉(未充满)等缺陷；b） 扭曲、弯曲变形小于1mm；c） 不得有飞边,不得陷入本体。5.4. 焊材的外表质量应满足以下要求:a） 焊条药皮应均匀,紧密的包覆在爆芯周围；b） 药皮上下不应有裂纹、气泡、杂质、剥落及霉变等缺陷；c） 焊条引弧端应倒角,焊芯端面应露出；d） 每根焊条在靠近夹持的药皮上应有焊条型号和规格标记；e

8、 焊丝外表不得有锈蚀、油污和氧化皮。5.5. 其它件的外表质量应满足如下要求。a） 外表不得有锈蚀、磕碰、毛刺、划伤等缺陷；b） 氮化层、化学处理(发兰、发黑、磷化处理)层外表应均匀,色泽正常；c） 有层厚要求的应验明供方的质量证明文件；d） 玻璃制品不得有炸裂、水迹、云雾、气线、破皮气线、色线、麻点、气泡等缺陷。e） 线材的外表不得有裂纹,漆包线漆膜均匀光滑,耐刮、弹性较好,不得有裸露。f） 传动装置涂漆应光滑、均匀,裸露外表涂防锈油,手动灵活,标记清晰。6. 尺寸公差要求6.1. 型材尺寸公差见表6表6 型材尺寸公差类型钢类直径mm允许偏差mm长度m允许偏差mm厚度mm允许偏差mm钢棒优

9、质碳素钢合金钢不锈钢耐热钢70.2026+60 08200.2521300.3031500.4053800.60851100.601151501.20热轧钢管流体用无缝钢管外径最小0.5%6+100壁厚+15%-12.5%最大1%6+150冷拉钢管300.125+50壁厚10%32400.1542500.2057+10055600.25不锈钢极薄无缝钢管按GB/T 3089执行重工阀门集团检验大纲进货检验标准ZGV/JY01-2021版号: A第 次修订共4页第4页6.1.1. 局部缺陷用砂轮打磨后直径或厚度公差为：a) 80时，尺寸公差的50%；b) 80时，等于尺寸公差。6.1.2. 棒材

10、的圆度为；a） 40时，不大于公差的50%；b） 85时，不大于公差的70%；c） 85时，不大于公差的75%。6.1.3. 型材的弯度为2.5mm/m6.2. 铸件、锻件尺寸公差见表7表7 铸件、锻件尺寸公差及机械加工余量 尺寸类型 工程161625254040636310010016016025025040040063063010001000160016002500砂铸自由锻公差1.11.21.31.41.61.82.02.22.53.03.54余量4.03.04.03.04.03.04.03.04.03.05.04.06.05.07.56.58.57.510.08.512.010.013

11、011.0精铸模锻公差0.390.410.450.500.550.600.700.800.9-余量1.50.91.50.91.50.91.50.91.50.92.01.52.02.02.52.03.02.5-6.3. 外协件尺寸公差按图纸，未注尺寸公差、形位公差按GB1804-m级检验。6.4. 焊条尺寸公差6.4.1. 焊条偏心：按10根/100Kg/批抽查。a） 3.2-4焊条,其偏心度不大于5%,b） 5焊条,其偏心度不大于4%,6.5. 焊丝尺寸公差逐盘或35根/批进行尺寸检查,应用千分尺检查2处以上, 其极限偏差为:a） 1.6时：0.03； b） 2.04.0时：0.04；c）

12、5.06.0时：0.05。7. 标识经检后合格的放入合格品区,不合格的用红色笔打“,返修部位用红色笔打“。8. 作好记录并签发报告。重工阀门集团检验大纲机械加工检验标准ZGV/JY02-2021版号：A第 次修订共 6页第 1页1. 目的明确机械加工过程的质量检验工程及要求，确保零件产品质量。2. 范围适用于机械加工过程的质量检验。3. 检验工程及要求3.1. 首件检验a) 对各工序加工的经操作者自检合格交检的第一个零件，进行首件检验，以免造成批量不合格；b) 检验工程包括：根本尺寸、形状位置、外表粗糙度的检验；c) 首件检验标识：在工件上加盖“首检标识章产品组装后非外露外表；d) 首件检验记

13、录：检验员在“过程卡上作好工序首检实测记录；e) 标识转移：对铬钼钢、不锈锈钢类材料在加工过程中如将材料标识加工掉，需将标识转移。用钢印或记号笔将原材料代号在每个零件的非配合面标识。3.2. 过程巡检3.2.1. 检验员采用随机抽样的方法对操作者自检合格品进行抽样检查。以防止产生批量不合格,其抽样的数量按下述原那么进行:a) 对DN50的合金钢阀门、不锈钢阀门、特殊定货阀门及新产品要全数检验。b) 其它常规阀门按下表进行抽样：基数抽样数基数抽样数1-5全检21-307-106-103-531-5010-1511-124-851-10020%3.2.2. 判定 对巡检中，经抽样对基数的判定执行下

14、述原那么:a) 抽样数全部合格，可判定其基数范围内加工工件全部合格。b) 如果在抽样数内发现有一件不合格，那么视为本基数内的产品全部不合格。3.2.3. 检验工程及标识转移同3.1条款。3.2.4. 巡检标识：在工件上加盖“巡检标识章产品组装后非外露外表。3.2.5. 巡检记录：检验员在“车间巡检记录上作好巡检实测记录。3.3. 完工及转序检验对即将转入下道工序或已完工的零件，进行外观、标识、去毛刺、涂防锈油、数量等方面的全数检验，严禁不合格品流入下道工序或入库。重工阀门集团检验大纲机械加工检验标准ZGV/JY02-2021版本: A第 次修订共 6页第2页4. 检验方法4.1. 根本尺寸检验

15、4.1.1. 外径的测量测量零件外径尺寸时，至少应在周向两个部位进行测量，两次测量的切点交角应在60o-120o之间，4.1.2. 内径的测量测量零件内径尺寸时，至少应在周向三个部位进行测量。次测量的接点连线交角应在50o-70o之间，4.1.3. 长度测量至少应在周向两个不同位置上进行测量，两次测量的切点连线交角应在60o-120o之间。4.1.4. 验收标准图样或技术文件未注尺寸公差按GB1804-m级执行。4.2. 螺纹测量4.2.1. 外螺纹测量外螺纹用螺纹环规通止规或三针测量。4.2.2. 内螺纹测量内螺纹用螺纹塞规通止规检测。4.2.3. 螺纹有效长度螺纹的效长度，采用卡尺或螺纹副

16、旋合的方法进行检测。4.2.4. 验收标准螺丝按图样要求的精度等级进行验收。4.3. 外表粗糙度的检测4.3.1. 目测法与比拟样块法进行比拟，可视需要采用放大镜检测。4.3.2. 触觉法用手指或指甲抚摸被检外表与比拟样块检测。4.4. 形状误差检验4.4.1. 直线度误差的测量a) 贴切法:将被测直线轮廓与直线标准器贴合，通过观察或测量二者之间的间隙来评定。直线标准器可以是刀口尺、棱尺等。测量时，使刀口尺与被测直线轮廓接触，并使最大间隙为最小。假设间隙较大，可用塞尺测量。假设间隙较小，对照标准光隙进行判断。其最大隙较为直线度误差。重工阀门集团检验大纲机械加工检验标准ZGV/JY02-2021

17、版本: A第 次修订共6页第3页b) 打表法：用平板及指示表测量给定平面内直线度误差。测量时，调整被测素面两端相对平板等高，并在一端设置指示表读数为零。然后，水平移动指示表，记录每一水平位置通常是等间距上指示表读数值，其读数值最大值与最小值的差值为直线度误差。4.4.2. 平面度误差的测量a) 斑点法涂色法是用于检验低精度刮平面的平面度的常用方法。检验时，在被检平面上均匀涂上很薄一层红丹粉，再与标准平面对研后，观察接触斑点的均匀程度及多少来判断被检平面合格与否。通常在25mm25mm面积内，零极和一级平板的斑点数不应少于25个，二级平板不应少于20个，三级平板不应少于12个。b) 三点法首先调

18、整被测件的支撑高度，并用指示表测量，使被测外表上三个尽可能远离的点相对平板的高度等高。然后用指示表测遍被测外表上的所有点，各点读数的最大值与最小值的差值为平面度误差。4.4.3. 圆度误差的测量a) 投影比拟法 对薄型或刀口形边缘的小零件，可用投影仪或投影装置获得被测轮廓的放大影像，再用透明的同心圆模板如在透明有机玻璃板面上刻划出一系列同心圆去套放大的影像，并用要求的评定准那么评定影像的误差再除以放大倍数作为被测轮廓的圆度误差值。b) 两点法直径法测量时，零件的轴线应垂直于测量截面，同时固定轴向位置。在被测零件回转一周过程中，指示表读数最大值与最小值的差值为圆度误差。 4.4.4. 圆柱度误差

19、的测量 将被测零件放在平板上的V形块内，V形块的长度应大于零件长度，V形块夹角通常为90或120。测量时，在被测零件的假设干截面上测取每个回转一周过程中的最大与最小读数。然后，取各截面上测取的所有读数中最大与最小读数差的一半作为该零件的圆柱度误差值作为该零件的圆柱度误差。4.4.5. 轮廓度误差的测量a) 轮廓样板法 将轮廓样板按规定方向放置在被测工件上，估读二者之间的间隙，取最大间隙为轮廓度误差。假设干个截面的轮廓度误差为各轮廓样板中取最大间隙为轮廓度误差。b) 投影法 对于尺寸较小且薄的工件的线轮廓度误差，可与投影仪上测量，将被测轮廓投影屏上与极限轮廓的投影应在极限轮廓按投影放大、倍数事先

20、画出比拟，实际轮廓的投影应在极限轮廓之间。重工阀门集团检验大纲机械加工检验标准ZGV/JY02-2021版本: A第 次修订共6页第4页4.5. 定向误差的测量定向误差包括平行度误差，垂直度误差和倾斜度误差三种。三种误差的被测要素和基准要素可分别是直线和平面，所以每种误差又分别可以出现四种情况：4.5.1. 在平板上测量定向误差 在生产中广泛利用精密平板台，方箱、角尺、固定支承、可调支承、标准心轴、标准导套块、带支架测微仪等器具对精度要求不高的中、小型零件进行定向误差的测量。各项误差值分别为测微指示器的最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差：4.5.2. 被测平面对基准平面的定向误差测量a

21、) 平行度：被测零件基准平面放在精密平板台上，以精密平板台为基准，用指示表四角方向测量工件被测平面，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为平行度误差。b) 垂直度：被测零件基准平面固定在方箱上，以方箱侧面为基准，用指示表四角方向测量工件被测平面，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为垂直度误差。c) 倾斜度：被测零件基准平面用可调支承固定，用角尺调整可调支承至倾斜角度，用指示表四角方向测量工件被测平面外表，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为倾斜度误差。4.5.3. 被测平面对基准直线的定向误差测量a) 平行度：被测零件插入标准心轴放在固定支承上，以标准心轴为基准，用指示表

22、沿标准心轴轴心方向测量被测平面，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为平行度误差。b) 垂直度：被测零件基准直线固定在标准导套块上，以标准导套块为基准，用指示表四角方向测量工件被测平面，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为垂直度误差。c) 倾斜度：被测零件基准直线固定在标准导套块上，用角尺调整可调支承至90-倾斜角度，用指示表四角方向测量工件被测平面，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为倾斜度误差。4.5.4. 被测直线对基准平面的定向误差测量a) 平行度：被测零件基准平面放在精密平板台上，被测直线插入标准心轴，以精密平板台为基准，用指示表测量标准心轴，最大读数值Mmax

23、与最小读数值Mmin之差为平行度误差。b) 垂直度：被测零件基准平面固定在方箱上，以方箱侧面为基准，用指示表测量工件被测直线，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为垂直度误差。c) 倾斜度：被测零件基准平面固定在可调支承上，被测直线插入标准心轴，用角尺调整可调支承至倾斜角度，用指示表测量工件被测直线，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为倾斜度误差。重工阀门集团检验大纲机械加工检验标准ZGV/JY02-2021版本: A第 次修订共6页第5页4.5.5. 被测直线对基准直线的定向误差测量a) 平行度：被测零件基准直线和被测直线插入标准心轴放在固定支承上，以标准心轴为基准，用指示表测

24、量工件被测直线，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为平行度误差。b) 垂直度：被测零件基准直线和被测直线插入标准心轴，被测零件基准直线固定在方箱上，以方箱侧面为基准，用指示表测量工件被测直线，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为垂直度误差。c) 倾斜度：被测零件基准直线用标准导套块上固定在可调支承上，用角尺调整可调支承至90-倾斜角度，用指示表测量工件被测直线，最大读数值Mmax与最小读数值Mmin之差为倾斜度误差。4.6. 定位误差的测量 4.6.1. 同轴度误差的测量 公共基准轴线由两等高V形架表达。将被测零件基准轮廓的中截面放置在两个等高的刃口状V形架上。先在一个正截面上

25、测量某一直径两端点，即先读取最高点a处读数Ma，然后转动零件180，获取最低点b处读数Mb，可得两次测量的差值Ma-Mb，再在同一截面上通过的转动零件测取多个直径两端点的读数差值，并取读差值中最大值为该截面上的同轴度误差；然后用相同的方法测量出假设干正截面上的同轴度误差，并取其中最大者为被测轴线的同轴度误差。4.6.2. 对称度误差的测量a) 用卡尺测量称度误差 可分别在孔的两端测壁厚并求其差，两差值较大者为孔轴线 的对称度误差。此法适用于测量形状误差较小的零件。b) 在平板上测量对称度误差利用精密平板、V形支架、可调或因这定支承、标准定位块或轴以及带支架的测微指示器等测量器具测量对称度误差是

26、车间条件下常用的方法。用测微仪在被测外表上各点测量，翻转零件后同样方法测凹槽另一面。取测量截面内对应两测点的最大读数差值为对称度误差。c) 键槽对称度误差用放在平板上的V形架模拟基准轴线，用无隙插入键槽中的定位模拟被测中心平面。先沿横向载面测量，调整被测件使定位块沿国的径向与平板平行并测取定位块至平板的距离，再将被测件翻转180后重复上述步骤，得到该截面上、下两对应的高度差值，再沿键槽长度方向测量，取长向上各对应两点的最大读数差为长向对称度误差，最后取较大者为该键槽的对称度误差。4.6.3. 位置度误差的测量采用坐标测量法：测量其位置度误差时，将测量心轴无隙插入孔中，调整工件使测量坐重工阀门集

27、团检验大纲机械加工检验标准ZGV/JY02-2021版本: A第 次修订共6页第6页标系与被测工件基准一致。通过测量心轴轮廓，可求取各孔中心的实际坐标值，假设某孔实际中心坐标与其理论正确尺寸偏差为x,y,那么该孔位置度误差为： =2x+y4.6.4. 跳动量的测量 跳动是以测量方法定义的位置公差工程，分为圆跳动和全跳动两类。圆跳动包括径向、端面和斜向圆跳动三种；全跳动包括径向和端面全跳动两种。 在测量跳动时，可由顶尖支承、套筒支承、V形块支承及心轴支承等方式来表达基准；测量装置应有轴向止动装置使被测要素回转中无轴向窜动；跳动量的测量方向应为被测要素的法向；圆跳动应在被测要素上多个部位测量，最后

28、取各位置上跳动量的最大值作为圆跳动值。全跳动可有两种测量方式：一是在被测要素回转过程中测微仪在被测要素上慢慢沿轴向或径向移动；二是测微仪在被测要素一个部位测量完后再沿轴向或径向移动一个量测另一部位。两种方式都是测完被测要素全部外表后，取测微仪的最大变动量为全跳动值。5. 产品检验状态标识a) 待检品放置待检牌；b) 首检合格标识为蓝色“首检标识章；c) 已检验合格品用蓝色“巡检标识章；d) 经检验不合格品、待返工/返修品在不合格区域用红色“表示；e) 最终被判定报废品用红色“表示。6. 作好记录并签发报告。重工阀门集团检验大纲焊接、热处理检验标准ZGV/JY02-2021版本: A第 次修订共

29、2页第1页1 目的 控制零件焊接、热处理过程质量，保证产品整机性能要求。2 范围 适用于产品零部件焊接、热处理过程的检验。3 检验要求焊接检验工程及内容序号检验工程检验方法检验内容检验频次适用范围1焊材的检验目测按照?焊接材料质量管理规定?执行100%焊条、焊丝2预处理检验目测焊件、焊材在焊前是否按规定进行预处理外表清理、烘干等100%点焊、堆焊和对焊常规检验3工艺参数监测控制仪表电流、电压、焊接速度、层数、层间温度等焊接工艺参数首检巡检点焊、堆焊和对焊常规检验4外观检验目测(放大镜)装配尺寸、点焊和焊缝的位置及尺寸、对焊焊缝尺寸和错位、外表质量；包括压痕深度、喷溅、外表裂纹、烧伤、烧穿、边缘

30、胀裂和外表发黑等100%点焊、缝焊和对焊常规检验5撕破检验又称剥离试验焊点和焊缝熔合尺寸、未焊合、接头脆性100%点焊、堆焊和对焊常规检验6宏观金相检验目测(放大镜)焊点和焊缝熔合尺寸、焊透率、熔合搭接量，压痕深度、裂纹、气孔、缩孔、结合线伸入、喷溅、对焊的未完全熔合及粗大条带组织等首检巡检点焊、堆焊和对焊常规检验7显微金相检验显微金相焊点、焊缝和热影响区的组织鉴别、晶粒长大、裂纹局部熔化、夹杂物分析、白斑、灰斑按产品要求点焊、堆焊和对焊不作常规检验8硬度检验硬度计焊点、焊缝和热影响区的组织鉴别、裂纹鉴别、接头强度和延性分析按产品要求点焊、堆焊和对焊不作常规检验9内在质量无损检测熔合尺寸、裂纹

31、气孔、缩孔、喷溅、夹杂、氧化皮等按产品要求点焊、堆焊和对焊不作常规检验10弯曲试验试验机评定接头的抗弯能力、焊接缺陷的影响工艺评定点焊、堆焊和对焊不作常规检验11强度试验包括拉伸、剪切、扭转、疲劳、点焊正拉试验机评定接头的强度与塑性,抗扭能力和疲劳强度工艺评定点焊、堆焊和对焊不作常规检验12冲击试验试验机接头抗冲击的特殊性能或寿命工艺评定点焊、堆焊和对焊不作常规检验13特殊性能试验如气密、抗腐蚀、耐震性等试验机焊件或接头的特殊性能或寿命按产品要求点焊、堆焊和对焊不作常规检验重工阀门集团检验大纲焊接、热处理检验标准ZGV/JY02-2021版本: A第 次修订共2页第2页3.1.1 环境条件检

32、查焊接车间内的温度和湿度，工作场所的风速，焊机冷却水的压力和温度，焊接装备用压缩空气的压力等均应符合工艺文件的要求。焊接场地必须遵守防火和技术平安制度的规定。3.2 热处理检验3.2.1 工艺参数的监督加强对工艺参数的检测和记录。一般热处理时要控制加热温度、升温速度、保温时间、冷却方式、冷却速度、冷却介质及温度、出炉温度等工艺参数。化学热处理时对渗碳过程还应严格控制碳势，离子氮化时还应控制氮化温度、保温时间、升温速度等参数。应严格按工艺文件的规定执行，对关键件应填写热处理技术记录卡片，记录主要工艺参数及有关的条件，操作工人现场记录数据，检验人员现场核对并签字。3.2.2 工序检验加强工序过程中

33、的质量抽检，实行工序流转的签卡制度，凡抽检不合格的产品不得转序。研究代用质量特性值与质量特性的相关关系，用检测代用质量特性值来快速、准确评定工艺质量，以便及时调整工艺参数。3.2.3 热处理设备的定期检查各种热处理设备必须进行定期检查与维修。加热炉、渗碳炉、渗氮炉及感应加热设备等应定期进行工艺性能的检测，以保证炉温的均匀性、渗层均匀性及感应加热的要求，并保证各种冷却设备的冷却性能。各类仪表要定期进行校对、修正与周检。3.2.4 介质检查加热介质油、煤气、盐浴用盐等和冷却介质空气、水、盐水、淬火油、合成淬火剂等以及保护气体氩气、氨气等应符合有关技术标准要求，并能到达要求的热处理加热、冷却性能，不

34、含有过量有害物质，对制件无腐蚀及其它有害影响。使用中的各种介质必须按有关技术要求定期分析，对不符合技术要求的介质应进行调整或更换，不合格者不准用于生产。3.2.5 硬度的检验 对热处理工件进行硬度检测，每批抽23件进行检测，确保符合图纸要求。3.2.6 记录凡需焊前预热、中间热处理、焊后热处理的焊件必须严格遵照相应的热处理工艺标准进行热处理。其主要的热处理参数应由仪表自动记录或操作工人巡回记录，记录经专职检验员签字并经责任工程师签字后归档。4 标识a) 首件合格标识为蓝色“；b) 完工件合格标识为蓝色“；c) 不合格标识为红色“O；d) 废品标识为红色“。5 作好记录并签发报告。重工阀门集团检

35、验大纲装配检验标准ZGV/JY02-2021版本: A第 次修订共1页第1页1 总那么1.1 检验人员应具有一定的专业知识和实际工作经验,且能满足现行产品对检验工作的各项要求。1.2 检验所涉及的计量器具必须是经过计量部门校验合格，并在检定周期内。1.3 检验人员在验收产品之前，应熟读装配和工艺文件，了解产品的性能要求，以及装配要点。1.4 检验人员在验收产品的过程中，必须严格按照生产图样和工艺文件的要求对产品进行验收。1.5 检验人员应该对检验后的产品按附录b的规定，进行标识。1.6 检验人员必须定期六个月最长不超过一年参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，不断提高自身的业务水平。2

36、检验方法2.1 按照产品总装图和零件明细表，对即将装配的零件，进行核对检查，检查的内容包括以下几个方面：a) 零部件的型号、规格、数量；b) 装配尺寸和外观质量；c) 验证材质，材质标识不清或有疑问时采用光谱、能谱分析等方式对材质核查验证；d) 全部零件的清洁度；e) 密封副配合面的外表粗糙度。2.2 按照工艺文件的要求，对所用润滑脂进行查验。2.3 按照工艺文件的要求，对装配顺序进行检查。2.4 按照总装图和零件图明细表，对产品零件的配置完整性进行检查。2.5 对螺纹连接件的紧固程度进行检查。2.6 运动件之间的润滑情况进行检查。2.7 检查装配间隙。2.8 检查支架、电装等零部件的装配方向

37、性，每批产品方向性应保持一致或按顾客要求。2.9 操作机构的开关功能性检查。3 凡经检验不合格，由检验员开?不合格品评审报告?，执行不合格品控制程序。a) 产品装配后检验合格，不做标识；b) 产品装配后，经检验需返工的部位用红色笔打“0。4 凡经检验不合格，由检验员开?不合格品评审报告?，执行?不合格品控制程序?。重工阀门集团检验大纲压力试验标准ZGV/JY02-2021版本: A第 次修订共3页第1页1 目的 确保产品的压力试验检验符合有关标准规定。2 范围 适用于本公司生产的切断类阀门产品。3 引用标准 a) JB/T9092 阀门的试验和检验b) GB/T13927 通用阀门压力试验c)

38、 API598 阀门的检查d) AP16DidtISO14313 石油和天然气工业管线阀门标准 第22版e) ISO5208 工业阀门-阀门的压力试验f) JB/T3595 电站阀门一般要求4 压力试验4.1 试验工程试验工程公称通径和公称压力范围闸板截止阀旋塞阀止回阀浮动式球阀蝶阀和固定式球阀壳体试验所有规格必须必须必须必须必须必须上密封试验所有规格必须任选不适用为适用不适用不适用低压密封试验API 6D产品此项为附加试验，任选或按合同规定选择DN100mm、PN25Mpa和DN125mm、PN10Mpa及NPS4、压力1500磅级和NPS4、压力600磅级必须任选必须任选必须必须DN100

39、mm、PN25Mpa和DN125mm、PN10Mpa及NPS4、压力1500磅级和NPS4、压力600磅级任选任选任选任选必须任选高压密封试验对于API 6D产品些项为必须试验工程DN100mm、PN25Mpa和DN125mm、PN10Mpa及NPS4、压力1500磅级和NPS4、压力600磅级必须必须必须必须任选任选DN100mm、PN25Mpa和DN125mm、PN10Mpa及NPS4、压力1500磅级和NPS4、压力600磅级必须必须必须必须任选必须4.2 试验介质、试验压力、最短持续时间、结果判定见附页。 重工阀门集团检验大纲压力试验标准ZGV/JY02-2021版本: A第 次修订共

40、3页第2页4.3 试验方法与要求4.3.1 壳体试验方法与要求封闭阀门进口和出口，压紧填料压盖，使启闭件处于开启位置。给体腔充满试验介质并逐渐加压到试验压力止回阀类应从进口端加压。到达规定时间后，检查壳体包括填料函及阀体与阀盖联接处是否有渗漏。在壳体试验前，不允许对阀门涂漆或使用其他防止渗漏的涂层，但允许进行无密封作用的化学防锈处理及给衬里阀门衬里。在试验压力过程中，不得对阀门施加影响试验结果的外力。试验压力在保压和检测期间应维持不变。用液体作试验时，应尽量排除阀门体腔内的气体。在到达保压时间后，壳体不得有渗漏或引起结构损伤现象。4.3.2 阀门的上密封试验方法与要求封闭阀门进口和出口，放松填

41、料压盖如果阀门没有上密封装置，且在不放松填料压盖的情况下能够可靠地检查上密封的性能，那么不必放松填料压盖，阀门处于全开状态，使上密封关闭。给腔体充满试验介质，并逐渐加压到规定的试验压力，然后检查上密封性能。4.3.3 阀门的密封试验方法与要求密封试验前，应除去密封面上的油渍，但允许涂一薄层粘度不大于煤油的防护剂。靠油脂密封的阀门，允许涂敷按设计规定选用的油脂。试验过程中不应使阀门受到可能影响试验结果的外力。试验方法如下表：阀类加压方法闸阀、球阀封闭阀门两端，启闭件处于微开状态，给体腔内充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，关闭启闭件，释放阀门一端的压力。阀门另一端也按同样方法加压。有两个独立密封副的阀门，也可以向两个密封副之间充入介质并施加压力。截止阀应在对阀座密封最