识别关键因子PFMEA.pptx

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1、 识别关键因子识别关键因子-PFMEA-PFMEA1-PAGE-目 錄零、前言壹、什么是FMEA贰、制程FMEA(PFMEA)参、制程FMEA执行程序肆、附录2-PAGE-1、理論上的過程控制 (1).生产进行的过程中,掌握并管制影响质量的有关因素,使过程在管制状态得到预期的最终结果,所以,结果 要好,过程必须先做好。(2).生产过程强调的主要是预防不良,而不是检测不良。(3).函数 Y f(X)。(4).明确所需要的结果(Y)。(5).识别并找出影响Y的重要关键因子Xs。(6).运用各种手段控制已识别出来的Xs。零、前言32、运用PFMEA识别关键因子 (1).依据过程流程图与特性矩阵展开P

2、FMEA(过程 失效 模式与后果分析)。(2).分别评价严重度(S),发生率(O),难检度(D),掌握优先管制项目。(3).透过风险优先数(RPN)决定重点管制项目。4过程流程图53、认识PFMEA (1).PFMEA(潜在的过程失效模式与后果分析)。(2).PFMEA是一种工程技术用以定义、确认及消除 产品在生产前的过程设计及产品还没有交付顾 客之前已知的或潜在的失效、问题等。(3).PFMEA是生产前,早期预防失效及错误发生的最 重要且最有效的方法之一。64、有关PFMEA (1).PFMEA在产品品质规划之在开始投入生产之前 应进行。(2).PFMEA是一种新的/修订产品生产方案的评估以

3、 及分析新的/修订生产过程程以及用以预防、解决或监督潜在过程中的问题。(3).PFMEA是一种需不断更新的文件,在发现新的失 效模式时需要经过重新评估及更新。75、展开PFMEA的目的 (1).识别制程的机能和要求。(2).识别潜在的生产过程有关的失效模式。(3).评估失效对顾客的潜在影响。(4).识别潜在的制造或安装过程原因和鉴别过程关键因子,并且据以管制降低发生率或失效情况的探测度。(5).识别制程关键因子,以着眼于过程控制。(6).列出潜在失效模式的排序,并据以建立考虑采取预防 矫正措施的优先等级。(7).将生产或安装过程的结果予以文件化。86.PFMEA的分析理念严重度严重度難檢度難檢

4、度失效模式失效原因建议措施建议措施（治本）（治本）失效後果发生率发生率目前措施（治标）管制計劃97.PFMEA作业流程图FMEAFMEA低优先级低优先级高高RPNRPN防呆法防呆法?修订修订FMEAFMEA是否客户之是否客户之重要特性重要特性?优先持续改善优先持续改善防呆措施防呆措施定出其特殊特性之防呆作业定出其特殊特性之防呆作业列于管制計劃建立管制機制列于管制計劃建立管制機制列于列于作业指导书作业指导书明確各項管制參數明確各項管制參數NoNoNoNoNoNoYesYesYesYesYesYes108.控制计划/过程流程结合图建议的产品质量计划顺序过程流程清单（包括所有的过程）过程流程/控制计

5、划（所有的“”主要“过程)APQP程序将启动这个过程过程流程清单转化为过程控制计划PFMEA(所有的“”主要“过程)利用利用RPN值来评定特性值来评定特性11壹、什么是PFMEA1.PFMEA是一项系统化的工程管理技术，其目的在：(1).认知和评估制程潜在的失效模式（故障现象）、失效 原因（故障原因）及失效发生后的效应分析（影响程 度）。它是对过程的更完善化，以明确必须做什么样 的过程才能满足顾客的需要。(2).找出消除或降低失效模式与失效原因发生的方法，并确认改善有效性。12-PAGE-(3).改善过程需文件化。PFMEA之重点在于产品制程改善，要能够有效 执行PFMEA制度，必须在事前进行

6、完整规划而 非事后的矫正。PFMEA共有三项基本范围：.新制程。.制程的变更。.因设备、环境、场所的变更。13 (4).PFMEA手法，系使用窗体来解析，系使用制造流 程方式，当上道次发生失效时，下道次会受到何 种影响之分析方法。(5).适时性是成功实施PFMEA的最重要因素之一，它 是一个“事发前”的行为，而不是“事后”的 行动。(6).PFMEA如果没有实际且有效的预防/矫正措施，则其价值将有限。14-PAGE-(7).PFMEA是一份动态文件(living document)，应该适时反映出最终的评估结果，以及最终的 矫正措施，包括开始量产之后所发生的改正行 动。完成PFMEA之后，必须

7、有效执行预防侦测与改正措施，并持续加以追查，PFMEA将视改进结果随时修订，以保持最新讯息。15初始PFMEA修正PFMEA1必须在工装准备前以及试生产前各项未考虑的失效模式发现以及讨论修正PFMEA2各项未考虑的失效模式发现以及讨论TIME动态的PFMEA文件162.PFMEA是表格化之管理方式，其重点项目如下：(1).失效模式(failure mode)产品或制程可能发生之故障状态或现象。常见的失效模式分类如下：（1）磨耗/用坏（Worn Out），（2）破碎（Broken），（3）倒塌 （Collapsed），龟裂/破坏（Crack/Fractured），（5）撕裂/撕破/割裂（Ripp

8、ed/Torn/Cut），（6）破 裂（Ruptured），（7）疲劳（Fatique），（8）破损 （Frayed），（9）缺口（Breach），（10）凹痕 （Dented），（11）斑点（Pitted），（12）条纹 （Stripped），（13）擦伤（Chafed），（14）抓痕 （Scored），（15）挫曲（Buckled），（16）变形 （De-formed）等。17 (2).效应分析(effect of failure)失效模式发生后，对产品或制程之质量、机能、可靠 度、安全性与环境等所造成之影响程度。一般在讨论失 效效应时，先检讨失效发生时对于局部所产生的影 响，自然循产品的

9、组合架构层次，逐层分析一直到最 高层及人员、财物所可能造成的影响。对机械系统而 言，常见的失效效应包括：（1）漏气，（2）操作费 力，（3）电动窗不作用，（4）煞车有声响，（5）冷 却不够，（6）收音机不作用，（7）煞车不灵，（8）加力文件不灵，（9）车辆性能退化，（10）引擎不启 动等。18(3).失效原因(cause of failure)为了对产品或制程之失效模式采取对策，必须探讨其发生原因。发生原因大多是产品或制程之使用条件、环境变化或制造过程参数设定不当所引起。失效原因之检讨结果，将被用来改进制程或改善设计。造成失 效的原因有许多种，就机械而言，一般失效之原因大 致可归纳如下：（1）

10、热处理不当，（2）材料不良，（3）表面处理不当，（4）工具设备不当，（5）漏 装，（6）超出规格，（7）过热，（8）扭力度不 当，（9）控制系统不良，（10）润滑不足等。19(4).现行管制措施(current control)针对失效模式或失效原因出现时，在现行制程管制 或产品设计过程中，可以消除两者发生之预防措 施；或者可侦测到两者发生之侦测措施。这些措施 可以在过程中进行(例如：SPC、防呆)，也可在后 续作业中进行(例如：实验计划、抽样检验)。20(5).风险量测(risk measure)根据失效原因之发生频率(O：Occurrence；发生度)，效应分析之影响程度(S：Severi

11、ty；严重度)及现行管制措施之预防与侦测能力(D：Detection；难检度)，用以评估该失效模式需进一步改善之排序。评估值为“风险优先指数”(RPN=O*S*D；Risk Priority Number)，RPN愈大该失效模式愈优先改善。当失效模式之影响程度足以影响人员安全或环境时，不论RPN为何值，均列入最优先改善项目。21(6).建议措施(recommended action)任何改善措施，应以减少发生频率、影响程度，及增加预防与侦测能力为意图。只有透过设计或制程变更，才能减少发生频率与影响程度。使用预防方法，以增加侦测能力是最优先实行方法。增加检验次数不是一个有效方法，只是暂时策略；必

12、须强调着重预防胜于侦测。22(7).采取措施(action taken)当执行“建议措施”后，需简要纪录执行结果，并 重新评估风险优先指数RPN(O、S、D)。本项重点应 该着重在持续改进上。23潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理發生度O现行控制難檢度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施S O D RPN子系统功能要求功能、特性或要求是什么？会是什么问题？-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到 预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制

13、标准、程序或指南的更改(8).PFMEA表各欄位關連性說明表各欄位關連性說明24製程/功能失效模式故障現象效應分析影響程度嚴重度(S)失效原因發生度(O)現行管制措施預防偵測難檢度(D)RPN 執行結果結果S O D()()(S*O*D)建議措施RPN(9).PFMEA填表方式25现行预计的过程可能产生的失效模式分析分析对顾客或下工程的影响哪些原因可能造成这个失效模式采取可行的对策(10).PF(10).PFMEA MEA 执行顺序执行顺序制定26失效模式人机料法环测量失效效应(11).PFMEA模式一般是发生在产品上一般是指对下工程或最终顾客的影响27 贰、制程FMEA(PFMEA)PFM

14、EA是为了发现产品在生产过程中之潜在可能缺失，分析制程失效后对产品的影响性与失效原因，这种手法不是在故障后才进行评鉴，而是在制造阶段就要预测可能发生的故障。PFMEA是利用表格的方式进行失效定性与定量的分析，用以列出制程之失效模式、效应分析、失效原因与现行管制措施，接着再评估失效的发生度、严重度和难检度，计算风险优先指数(RPN)找出优先改善之失效模式，并进行可行之改进措施，作到制程预防之目的。281、制程FMEA是一项系统化的分析技术，主要目的在于：(1).确认制程潜在的失效模式。(2).评估失效对顾客的影响。(3).确认制造和装配过程中之失效原因与制程变异，找 出可能管制方法。(4).找出

15、失效模式与失效原因之改进等级，并排序矫 正。(5).制造和装配文件化。292、制程FMEA必须考虑整体制造作业，用以找出制造弱点，而且必须考虑与制造和装配有关之设计特性。3、制程FMEA在制程设计阶段开始制订，在小批量生产过程中持续修订，并于正式生产前完成。304、PEMEA中对“顾客”的定义，一般应该是指 “最终使用者”，但也可以是后续或下游制造或 装配作业、服务工作、以及政府法规。5、PFMEA是一份动态文件，应该起始于:在可行性分析阶段或之前开始，在量产的准备之前，要考虑从个别零组件到成品的所有制造作业。316、PFMEA假定所设计的产品会满足设计要求。设 计缺陷所产生的潜在失效模式也可

16、能包含在 PFMEA中，它们的效应及矫正措施由PFMEA来 涵盖。7、PFMEA并不是依靠产品设计变更来克服过程缺陷 的，但它要考虑与已规划的制造或装配过程有关 的产品设计特性。8、PFMEA应该从整个过程的流程图开始。流程图应 该鉴定与每个作业有关的产品/过程特性。32 9、填表说明 (1).潜在失效模式(potential failure modes).另件、组件及分系统制程型态之失效模式均要列 出，并包括潜在之失效模式(可能会发生，但不一 定必然发生)。.失效模式是无法满足制程需求的制程型态（即不 符合制程条件之要求）或设计特性，它可能导致 下工程产生失效模式之原因，或者是上工程失效 所

17、引申之效应。.应该用专业性的术语来描述潜在失效模式，而不 同于顾客所见的现象。33下工序经销商最终使用者 都是PFMEA所要考虑的对象，但最主要的是针对最终最终使用者使用者。本过程可能产生的失效模式的影响34失效模式：尽可能的思考，在所分析的汽车、系统、部件上会出现那些的故障：没有剎车、空调不冷、照明不亮。35下工程经销商使用者都是FMEA所要考虑的对象但最主要的是针对使用者本过程可能产生的失效模式顾客的定义36(2).潜在效应分析(potential effects of failure).失效模式发生后，对顾客（下工程、下一作 业、使用者等）之影响性。如果该失效模式可能影响到安全或造成违反

18、法规，则要清楚陈述。.对最终使用者来说，失效的效应应该用产品 或系统的性能来描述。.如果顾客是下一道作业/后续作业，该效应 应该以制程/作业性能来描述。37 严重度(S；Severity)：失效模式发生后对顾客之影响程度，是一个比较 等级。严重度是对一个失效模式发生后在诸多失 效效应中最严重影响的评价等级。耍减少严重度 等级，只能透过对系统、子系统或零组件的设计 变更，或对该制程重新设计来实现。严重度分数为9和10，不建议修改其判定准则。当某失效模式的严重度的级别为1时，不应该再被分析。38失效效应：尽可能的思考，在汽车上会出现该失效模式时对顾客有什么影响、会造成什么后果呢？39(3).等级(

19、class)若另件，组件、分系统之质量特性（分成严重、关 键、主要、次要）在此制程中若有重要管制特性，需要特别执行管制者，则对此制程需利用符号加以 特别注记。(4).潜在失效原因(potential causes of failure)针对每一项失效模式列出所有可能之失效原因，并 以可矫正或可控制之方法加以描述。40 发生度(O；Occurrence)：失效原因发生之频率，其级别是比较等级，其可能无法反映出真实发生的可能性，故重在含义而不是具体之数据。41导致此失效模式的发生?A原因？B原因？C原因？D原因？42失效模式A原因B原因C原因D原因 频度？频度？频度？频度？43过程失效模式过程1过

20、程2过程3过程4失效模式1失效模式2失效模式3失效模式4顾客抱怨让步接受厂内不合格自失效模式分析原因44工序作业细则参数失效原因失效模式电镀添加电镀液浓度浓度错误电镀厚度不足或太多调整PH值PH值PH值过高或过低电镀厚度不足或太多自操作分析可能的失效模式45 (5).现行制程管制措施(Current process controls)预防或侦测失效模式与失效原因产生之现行制程管制措 施。这些措施可以是防错、统计制程管制(SPC)或也可 以是生产过程之工程管制。预防管制(prevent):预防失效原因或失效模式的出现，或减少它们的出现率。侦测管制(detect):侦测失效原因或失效模式的出现，并

21、 引导至矫正措施。46 难检度(D；Detection)：制程失效模式及失效原因被侦测及预防之能力，难检 度是针对最佳之侦测管制等级，是一个比较等级。为 降低难检度，计划的制程管制需要不断地改进。随机 质量抽查不大可能去侦测某一孤立存在的缺陷，也不 会影响难检度等级。利用统计原理之抽样检验比一般 随机抽样，更能侦测到制程疵病。47(6).RPN(Risk Priority Number,风险优先指数)RPN=S*O*D，在RPN中，若失效模式之严重度在9分及 10分者，不论RPN之分数，应优先改进，接着依RPN之高 低逐项改善。48(7).建议措施(recommended actions)对高

22、严重度、高RPN值和其它被指定的项目，视为首要改 进方向。任何矫正所实行之措施，要能降低严重度，发生 度及难检度之分数。(1).透过设计/制程变更，可以降低严重度。(2).透过设计/制程变更，可以对失效原因加以管制或消 除，用以降低发生度。(3).增加现行管制之预防与侦测能力(如使用自动检测设 备)，用以降低难检度。49使用预防方法来减小难检度是最优先的实现方法。用提高侦测管制来达到质量的改善，一般来讲不经济且效果较差。增加质量检查次数不是一有效的预防/矫正措施，只能作为暂时的对策;而永久性的预防/矫正措施是必需的。必须强调预防缺陷发生(如降低发生率)，胜过去侦测它们。采用统计制程管制(SPC

23、)和过程改进的方法，比采用随机质量检查或相关的检查更为有效。50(8).采取措施(actions taken)当实施矫正措施后，应记录具体的措施结果和生效 日期，并重评措施执行后之严重度、发生度及难检 度之数值。如果有必要更进一步的措施，应重复该 分析，重点应该随时放在持续改进上。(9).跟催行动(follow-up)FMEA是一个动态文件，它不仅应该随时保持最新的 设计版本，还应该体现最新的有关矫正措施，包括 开始量产后发生的事件。51 10、PFMEA之注意事项 (1).在设备及治具准备妥当之前，即应建立PFMEA，规划项目包括另件到组装之一系列制程。(2).PFMEA不仅与产品设计之弱点

24、有关（未来在制程 之生产）且与产品设计之质量特性有关。(3).检讨PFMEA之各项失效原因中，必须假设进料是 合格的。(4).不要强调缺陷零件不会运送出去的管制措施，而 是着重不要让缺陷在制程中出现。5211、PFMEA是一项广泛被采用的工程管理技术，导入 PFMEA将可获得下列效益：(1).可以根据顾客对制造质量的影响性，列 出失效的改进顺序，制造者可按序改进。(2).提供制作FTA(失效树)的基础，有助于编 写失效检修手册。(3).提供制造现场解决问题的参考数据，用以 累积工程经验。53 54 55制程/功能失效模式故障现象效应分析影响程度严重度(S)失效原因发生度(O)现行管制措施预防侦

25、测难检度(D)RPN执行结果结果S O D()()752778528555575(S*O*D)28017570280建议措施777222555707070RPNFMEA填表方式56PFMEA PFMEA 严重度评估标准严重度评估标准(1)(1)后果后果标准标准:严重度之后果严重度之后果本评价为当前在失效模式结果为最终顾本评价为当前在失效模式结果为最终顾客和客和/或制造或制造/组装缺失时组装缺失时,最终顾客应随最终顾客应随时列为首要考虑对象时列为首要考虑对象,如果两着都发生如果两着都发生,使用较高的严重度评价等级使用较高的严重度评价等级.(顾客效应顾客效应)标准标准:严重度之后果严重度之后果本评

26、价系当潜在失效模式为最后顾客和本评价系当潜在失效模式为最后顾客和/或制造或制造/组装缺失时组装缺失时,最终顾客应随时首最终顾客应随时首要考虑对象要考虑对象,如果两者均发生如果两者均发生,使用较高使用较高的严重度评价等级的严重度评价等级.(制造制造/组装效应组装效应)等级等级危险危险-无警讯无警讯可能危及机器或操作装配员可能危及机器或操作装配员,如果潜在失如果潜在失效模式影响到产品的安全性和效模式影响到产品的安全性和/或不符合或不符合政府的规定政府的规定,则应列为非常严重则应列为非常严重,而失效而失效会在毫无预警的情况下出现会在毫无预警的情况下出现.或可能危及作业员或可能危及作业员(机器或组装机

27、器或组装)而且没而且没有警讯有警讯1010危险危险-有警讯有警讯可能危及机器或操作装配员可能危及机器或操作装配员,如果潜在失如果潜在失效模式影响到产品的安全性和效模式影响到产品的安全性和/或不符合或不符合政府的规定政府的规定,则应列为非常严重则应列为非常严重,失效出失效出现前会有警讯现前会有警讯或可能危及作业员或可能危及作业员(机器或组装机器或组装)有警讯有警讯9 9极高极高项目无法操作项目无法操作,主要功能丧失主要功能丧失或产品或产品 100%100%要报废或项目于修理部门要报废或项目于修理部门的修理时间超过一小时的修理时间超过一小时8 8高高项目尚能操作项目尚能操作,但表现会打折扣但表现会

28、打折扣,顾客极顾客极不满意不满意或产品必须筛选及部分要报废或产品必须筛选及部分要报废(少于少于100%),100%),或项目于修理部门的修理时间在或项目于修理部门的修理时间在半小时到半小时到 1 1 小时之间小时之间7 7中低中低项目可以操作项目可以操作,但舒适但舒适/便利项目无法操便利项目无法操作作,顾客不满意顾客不满意或部分产品不需筛选必须报废或部分产品不需筛选必须报废(少于少于100%),100%),或于修理部门的修理时间少于半或于修理部门的修理时间少于半小时小时6 657后果后果标准标准:严重度之后果严重度之后果本评价为当前在失效模式结果为最终顾本评价为当前在失效模式结果为最终顾客和客

29、和/或制造或制造/组装缺失时组装缺失时,最终顾客应随最终顾客应随时列为首要考虑对象时列为首要考虑对象,如果两着都发生如果两着都发生,使用较高的严重度评价等级使用较高的严重度评价等级.(顾客效应顾客效应)标准标准:严重度之后果严重度之后果本评价系当潜在失效模式为最后顾客和本评价系当潜在失效模式为最后顾客和/或制造或制造/组装缺失时组装缺失时,最终顾客应随时首要最终顾客应随时首要考虑对象考虑对象,如果两者均发生如果两者均发生,使用较高的使用较高的严重度评价等级严重度评价等级.(制造制造/组装效应组装效应)等级等级低低项目可以操作项目可以操作,但舒适但舒适/便利有关项目表便利有关项目表现会打折扣现会

30、打折扣,顾客会有些不满顾客会有些不满或产品或产品100%100%需要重工需要重工,或项目在现外即可或项目在现外即可修理修理,不需要到修理部门不需要到修理部门5 5极低极低安装和拋光处理安装和拋光处理/噪音项目不合格噪音项目不合格,大部大部分顾客都会注意到瑕疵分顾客都会注意到瑕疵(大于大于75%)75%)或产品必须筛选或产品必须筛选,不需报废不需报废,部分部分(少于少于100%)100%)需重工需重工4 4轻微轻微安装和拋光处理安装和拋光处理/噪音项目不合格噪音项目不合格,50%,50%顾客都会注意到瑕疵顾客都会注意到瑕疵或部分产品或部分产品(少于少于100%)100%)必须重工必须重工,且无且

31、无报废报废,不需至重工工作站不需至重工工作站,于线上进行作于线上进行作业业3 3极轻微极轻微安装和拋光处理安装和拋光处理/噪音项目不合格噪音项目不合格,但只但只有挑剔的顾客才会注意到的瑕疵有挑剔的顾客才会注意到的瑕疵(少于少于25%)25%)或部分产品或部分产品(少于少于100%)100%)必须重工必须重工,不需不需报废报废,在工作站上进行在工作站上进行2 2无无无影响无影响或对作业或对作业/作业员有些许不方便作业员有些许不方便,或没有效或没有效应应1 1PFMEA PFMEA 严重度评估标准严重度评估标准(2)(2)58PFMEAPFMEA发生率评价标准发生率评价标准失效的机率失效的机率可能

32、的失效率可能的失效率等级等级极高极高:失效几乎不可避免失效几乎不可避免 100 100 每仟件每仟件101050 50 每仟件每仟件9 9高高:经常失效经常失效20 20 每仟件每仟件8 810 10 每仟件每仟件7 7中等中等:偶尔发生失效偶尔发生失效5 5 每仟件每仟件6 62 2 每仟件每仟件5 51 1 每仟件每仟件4 4低低:相对较少失败相对较少失败0.5 0.5 每仟件每仟件3 30.1 0.1 每仟件每仟件2 2极低极低:不太可能出现失效不太可能出现失效0.01 0.01 每仟件每仟件1 159PFMEAPFMEA难检度评价标准难检度评价标准探测度探测度标准标准检验类型检验类型建

33、议的检测方法范围建议的检测方法范围等等级级A AB BC C几乎几乎不可能不可能没有检测出缺失的能力没有检测出缺失的能力X X无法检测出或没有检查无法检测出或没有检查1010极稀少极稀少现行管制检测出缺失现行管制检测出缺失,甚为不可能甚为不可能X X仅间接或随机检查的仅间接或随机检查的方式管制方式管制9 9稀少稀少现行管制检测出缺失的机会很小现行管制检测出缺失的机会很小X X仅做目视检验管制仅做目视检验管制8 8极低极低现行管制检测出缺失的机会极低现行管制检测出缺失的机会极低X X仅做双重的目视检验管制仅做双重的目视检验管制7 7低低有可能检测出缺失有可能检测出缺失X XX X以管制图的方法管

34、制以管制图的方法管制,如如:SPC:SPC6 6中等中等现行管制检有可能测出缺失现行管制检有可能测出缺失X X在零件离开工作站后在零件离开工作站后,以计量值量测管制以计量值量测管制,GO/NO GOGO/NO GO方式进行方式进行100%100%测量测量5 5中高中高现行管制检测出缺失的机会中高现行管制检测出缺失的机会中高X XX X在后续的作业中发现问题在后续的作业中发现问题,或执行设定时或执行设定时测量测量,及首件检查及首件检查(仅做设定原因查证仅做设定原因查证)4 4高高现行管制检测出缺失的机会高现行管制检测出缺失的机会高X XX X在工作站上发现问题在工作站上发现问题,或在后续多重允收

35、或在后续多重允收的作业的作业:供应供应,选择选择,查证中发现问题查证中发现问题.无无法接受不良产品法接受不良产品3 3极高极高现行管制可以检测出缺失的可能现行管制可以检测出缺失的可能性极高性极高X XX X在工作站上发现问题在工作站上发现问题,(,(具有自动停线特具有自动停线特性的自动量测系统性的自动量测系统)无法接受的不良产品无法接受的不良产品2 2几乎肯定几乎肯定现行管制几乎肯定可以检测出缺现行管制几乎肯定可以检测出缺失失X X不会做出不良产品不会做出不良产品,应为在制程应为在制程/产品设计产品设计已有防呆措施已有防呆措施1 1检验类型检验类型:A:A:防呆法防呆法 B:B:量具测量量具测

36、量 C:C:人工检验人工检验60 61 62 63 64 65组成组成PFMEA小组小组资料搜集资料搜集厘订厘订PFMEA计划计划建立功能方块图建立功能方块图决定需分析之制程功能及需求决定需分析之制程功能及需求进行进行PFMEA分析分析风险优先数风险优先数选择关键失效模式选择关键失效模式矫正预防矫正预防PFMEA报告报告所有所有RPN小小于规定值？于规定值？YN 制程制程FMEA作业流程作业流程66Process 1Process 2Process 3Process 4(1).失效模式2失效模式1失效模式3(2).效应分析(S)(3).失效原因(O)(4).现行管制措施(预防,侦测)(D)RP

37、N=S*O*DProcess k.(5).改进方案(6).改进结果重评S,O,D标准化PFMEA 作业程序(事前预防)降低67肆、附录1.鱼骨图的分析2.性能能力分析(PPK)3.制程能力分析(CPK)4.抽样计划68失效原因影响程度人机料法环严主次失效模式失效模式(不良项目不良项目)：_(1)、整理表、整理表1.鱼骨图的分析69(2)(2)、鱼骨图、鱼骨图70不良項目主要原因操作者設備原料方法環境次要原因(3)(3)、系统图、系统图71不符合項目異常原因(why1)(why2)(why3)(why4)(why5)改進方法(4)(4)、5W5W腦力激盪法腦力激盪法72魚骨圖73指示处喷上不适当

38、的蜡作业者错误机械不良方法不佳材料不良不熟练未按作业执行遗漏作业精度不够喷枪堵塞润滑不足公差错误喷蜡条件未注明喷枪离本体太近蜡质储存太久异物混入调配不当系统图系统图74不符合项目异常原因(why1)(why2)(why3)(why4)(why5)改进方法指示处喷上不适当的蜡喷枪离本体太近操作者无法固定距离没有固定器1.增加固定装置2.喷枪喷枪堵塞喷蜡未订操作条件操作者自行订定喷蜡的黏度,压力与温度的操作条件透过实验设计法,找出黏度,压力与温度的操作条件5W脑力激荡法75 76關連圖關連圖77数据中之统计参数数据中之统计参数(,)(,)S S =N(,2)=N(,S2)=N(,2)=N(,S2)

39、估计估计估计估计N(N(批量批量)(,)(,)抽样抽样n(n(样本样本)(,S)(,S)(集中趋势，准确度集中趋势，准确度,越接近目标值越好越接近目标值越好)(散布程度，精密度散布程度，精密度,越小越好越小越好)正态分配正态分配2.2.性能能力分析性能能力分析(PPK(PPK)78m mUSPUSPLSPLSP质量之比较质量之比较方法：方法：1.P(1.P(不良率不良率),),越小越好。越小越好。2.PPK,CPK 2.PPK,CPK越大越好越大越好。79数据之来源数据之来源进料进料产品产品制程制程 研发研发N Nn nn1 nkn1 nk.N Nn nN Nn n(抽样检验抽样检验)GB28

40、28(GB2828(计数值计数值)GB6378(GB6378(计量值计量值)CPKCPK(抽样检验抽样检验)GB2828(计数值计数值)GB6378(计量值计量值)PPKPPKPPKPPKPPKPPK抽样抽样抽样抽样80品质的依据品质的依据品质品质质量特性质量特性A A质量特性质量特性B B质量特性质量特性K K数据数据 MSA MSA(证明数据之有效性证明数据之有效性)“制程制程”稳定性稳定性“成品成品”满足顾客需求满足顾客需求CPKCPKP(P(不良率不良率)管制界限管制界限指标指标PPKPPKP(P(不良率不良率)规格界限规格界限指标指标81自某完工产品中，随机抽取自某完工产品中，随机抽

41、取4040个件检验，其强度分别为：个件检验，其强度分别为：2.2,4.1,3.5,4.5,3.2,3.7,3.0,2.6,2.2,4.1,3.5,4.5,3.2,3.7,3.0,2.6,3.4,1.6,3.1,3.3,3.8,3.1,4.7,3.7,3.4,1.6,3.1,3.3,3.8,3.1,4.7,3.7,2.5,4.3,3.4,3.6,2.9,3.3,3.9,3.1,2.5,4.3,3.4,3.6,2.9,3.3,3.9,3.1,3.3,3.1,3.7,4.4,3.2,4.1,1.9,3.4,3.3,3.1,3.7,4.4,3.2,4.1,1.9,3.4,4.7,3.8,3.2,2.6

42、3.9,3.0,4.3,3.54.7,3.8,3.2,2.6,3.9,3.0,4.3,3.5试估计该产品：试估计该产品：(1).(1).预估生产之不良率？预估生产之不良率？(2).(2).及及PPKPPK？案例案例：PPKPPK820.05表示为正态图形83不良率及不良率及PPKPPK之计算之计算(利用利用excel)excel)PuPuPlPl848586 成品成品进料进料制程制程USPUSPLSPLSP 3.3.制程能力计算制程能力计算(CPK)(CPK)CPkCPk：制程能力指标：制程能力指标(process capability index)(process capability i

43、ndex)PUPL87执行汽车活塞环之管制项目，下表显示执行汽车活塞环之管制项目，下表显示8 8组样本数据，样本大小组样本数据，样本大小n=5n=5。试计算制程能力与估计制程不良率（若试计算制程能力与估计制程不良率（若USP=4.03USP=4.03，LSP=3.95LSP=3.95）案例案例：CPK88计算结果891Z90291392493(1).N(1).N(批量批量),AQL(),AQL(可接受的最大不良率可接受的最大不良率)；(2).(2).检验水平检验水平(S1(S1、S2S2、S3S3、S4S4、)；(3).(3).正常检验正常检验，加严检验，放宽检验；，加严检验，放宽检验；(4)

44、4).一次抽样一次抽样，二次抽样。，二次抽样。(5).(5).得得 n n，AcAc，ReRe(6).(6).判定允收或拒收判定允收或拒收例：例：(1).N=3000(1).N=3000，AQL=0.65n=AQL=0.65n=？，？，Ac=Ac=？，？，Re=Re=？(2).N=300(2).N=300，AQL=0.65n=AQL=0.65n=？，？，Ac=Ac=？，？，Re=Re=？(3).N=30(3).N=30，AQL=0.25 n=AQL=0.25 n=？，？，Ac=Ac=？，？，Re=Re=？4.抽样计划抽样计划(使用使用GB2828、105E抽樣計畫抽樣計畫)94959697

45、9899100101102103104105106107表1，樣本代字（CL）對照表 0收1退之抽樣計畫(MIL-STD-1916)108表2，計數值抽樣計畫 109105E與1916抽樣計畫對照表110GB2828、105E与1916抽样计划正常、加严及放宽之转换规则。1.連續10批被允收111谢谢观看/欢迎下载BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES.BY FAITH I BY FAITH