多功能提取罐PPT课件.ppt

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1、多功能提取罐概述概述提取操作方式提取操作方式 正锥式、斜锥式正锥式、斜锥式无锥式、蘑菇式无锥式、蘑菇式发展现状发展现状多功能多功能多功能多功能提取罐提取罐提取罐提取罐概述v多功能提取罐是医药化工中常用的浸出提取设备，可提供药材水提取、醇提取、挥发油提取并可回收药渣中的溶剂，也能用于渗漉、温浸、回流、循环浸渍、加压或减压浸出等多种漫出工艺。v 一般分为正锥式、斜锥式、无锥式与蘑菇式。v结构组成结构组成 ：1、主罐：分三层，内罐投药材和溶煤，夹层加温，外保温。2、捕沫器：连接于主罐，主要用来消除煎煮中药时产生的泡沫并防止药流蒸汽中的药渣带进冷凝器。3、冷凝器：主要作用为对药液蒸气进行冷凝，二次回流

2、到主罐内作为溶煤。4、冷却器：主要用作对冷凝药液进行冷却。5、油水分离器：主要作用是在提油时将经冷却后的回收液进行油水分离,以获得需要的芳香油 多能提取器示意图1.提取罐；2.泡沫捕集器；3.气液分离器4.冷却器；5.冷凝器；6.油水分离器；7.水泵；8.管道过滤器提取操作方式 1.1.加加热热方方式式：用水提取时，将水和中药材装入提取罐，开始通入蒸气加热，当温度达到提取温度后停止向罐内而改向夹层通蒸气进行间接加热，以维持罐内温度在规定范围内。如用醇提取，则全部用夹层通蒸气进行间接加热。2.2.强强制制循循环环：在提取过程中，用泵对药液进行强制性循环，即从罐体下部放液口放出浸出液，经管道滤过器

3、滤过，再用水泵打回罐体内。该法加速了固液两相间相对运动，从而增强对流扩散及浸出过程，提高了浸出效率。提取操作方式 3.3.回回流流循循环环：在提取过程中产生的大量蒸汽从蒸汽排出口经泡沫捕集器到热交换器进行冷凝，再进冷却器冷却，然后进入气液分离器进行气液分离，使残余气体逸出，液体回流到提取罐内。如此循环直至提取终止。4.4.提提取取液液的的放放出出：提取完毕后，药液从罐体下放液口放出，经管道过滤器滤过后用泵输送到浓缩工段再进行浓缩。提取操作方式 5.5.提提取取挥挥发发油油（呆呆油油）的的操操作作：在提取过程中药液蒸气经冷却器进行再冷却后直接进入油水分离器进行油水分离，此时冷却器与气液分离器的阀

4、门通道必须关闭。分离的挥发油从油出口放出。芳香水从回流水管道经气液分离器进行气液分离，残余气体放入大气而液体回流到罐体内。两个油水分离器可交替使用。提油进行完毕，对油水分离器内残留部分液体可从底阀放出。传统的正锥式、斜锥式多功能提取罐 1.加热形式加热形式：夹套加热，底部无热源形成加热死角。2.提取效率提取效率：静态加热方式，因底部无热源形成加热死角，使底部药材提取不完全。上漂浮的药材(提取沸腾后慢慢的浸入在提取液中)和其它的药材提取时间不一样提取不完全。设备结构问题降低了提取效率。3.出渣出液出渣出液：锥型提取大部分是大型设备，考虑其密封及底部热源问题采用此结构。但生产过程中出液及出渣较为困

5、难。因底部面积小药材易堵塞造成出液不畅，出渣易搭桥需要人工辅助出渣，工人劳动强度大，占用非生产工时多。4.操作安全操作安全：夹套加热沸腾后较难控制二次蒸汽流量，因系统蒸汽压力的不稳定性，需要操作人员随时调控阀门控制蒸汽压力，来维持提取微沸状态，掌控不好(夹套加热相对加热面积大)容易造成二次蒸汽流量大携带皂甙及漂浮的药材堵塞管道形成设备生产带压爆沸。给生产人员带来伤害，给生产带来损失。5.安装空间：安装空间：此结构设备直径大高度底，占用空间相对较小。现代的无锥式、蘑菇式多功能提取罐1.加热形式：加热形式：夹套加热，底部加热，解决了微沸难于掌控的难题(用底部热源进行微沸)。2.提取效率：提取效率：

6、静态加热方式，因底部有热源解决了加热死角的问题，使底部药材在提取过程中提高了提取率。利用结构上的改变把进液循环口改为切线方式使上漂浮的药材很快溶入在提取液中，大大提高了提取效率。3.出渣出液出渣出液：大型设备采用无锥式或蘑菇形式底部的法兰与筒体直径相同，出渣门的结构相应的也改变了很多，成本加大了。但生产过程中出液及出渣较为顺畅了。因底部加装了中心鼓加大了加热面积及出液面积使出液及出渣更加的顺畅，降低了劳动强度，提高了生产有效工时。4.操作安全：操作安全：夹套、底部加热分工不同，用底部来维持提取微沸状态降低了二次蒸汽流量，减少了生产不安全因素，给人身及生产带来了好处多多。5.安装空间：安装空间：此结构设备占用空间相对较大。多功能提取罐发展现状 使用最多的提取设备。用夹套蒸汽加热浸没在溶剂中的药材，浸泡萃取。除了适合加温萃取外，还可以利用密闭的冷凝系统回收药材中的挥发油；采用二级或三级错流萃取工艺时能提高提取得率。缺点是罐体直径过大时，固体物质阻碍传热效率，物料难以充分煮透，以致提取效率下降，大规模生产时需要大量的提取罐。具有优良的性能、较高的提取效率、操作简便等；其规格、型号多样，可以满足多种生产工艺要求；且在制造过程中采用较为先进的密封方式，加热、回流方法达到药品GMP规范要求，是目前国内外中成药生产中普遍采用的设备。