FMEA经典案例(1)讲解.docx

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1、0.1材M运输-无毛剌无划伤-标笙).1-1原材料衣面生情凌府坤黄校劳知命7材料包装不完善3要求供货厂严格按我厂要求包装仓志人员对来料外观进行检我6126I在与供应商的侨议内确定包装标准2制定外观的包装检验规程3刻来料的人员进行包装检龙的培训建立看板方法735105储存时间过长3-先进先出投制程序更新-址立疔板.目视控制63733630.1-2原材料我面日物揖喻并於Mi劳寿命7运检过程中发生白报3用集装箱运输并冏定住一仓原来科.视检企612652550原材料包装不完善Mh仓原来料日视检会影响涂层Bifit6阻度、时间、啕头压力不恰当4-电磁阀、加热设备奴防性淮传手动调整蒸ift*变频81拽制9

2、2清洗2俾黄表面未选洗干冷影响涂层横减61头坏4设务ff1.防性维修9表面处理63表调检询液未能调整好崎化腺结合力不好6丧而液添加不及时3枢天分两次各补充0.5Kg每料电新配W.9-4嬉化林密度、M度未符合要求即St涂层财刹落防锈防腐性徒降攸6源度、时何、喷头压力、&酸度、滞离酸度、促迸剂比例失调4检测中心对国化液进行来料检过-.掇作才点检I次2h9-5水洗声费水洗不充分君化后舛黄表面不够清洁61.电导率过施4检会1水72.瞬化带液成分不符要求2序号程能求过功要潜在失效模式潜在失效的后果级别潜在失效的起因，机理翔现行的过程控制风险侬序数建议的措施责任和目标完成日期科施结果取措采的施严$度数频

3、度数风险顺序数度致预防检查3.鲍水电水率刷出工艺3邮班四次对电峥率进行测定363无9-8用财9-9冏化1.我面有杂质、气泡用求涂层易刹落防锈防病性徒降低74.嗔怆堵塞2首件认可坏班开机前时喷枪进行清理342无I,粉脑不符合要求2米科检验由庾保部领贵对粒质矍定342无2.皆于未及时更新2-林天更换钩子邦铸上勾位附正砒钩子更换妃录342无%IO.固化温度制差导致性能下降抗冲击能力差71 .IS化温度太高脆性靖大2 .固化*度太祸.耳倚不均匀2加温控装IK加温度报警装BI成品核验规程校验342无2同上目视检置100%336无9-11油漆*i补标记不清是疲劳寿价下降造成局邮没油漆7W补2同上成品检验规

4、程检验342无井黄涂层助利落防锈防腐性HH73培训目视检在100%236无序号程能求过功要潜在失效模式潜在失效的后果级别潜在失效的起因，机理翔现行的过程控制风险侬序数建议的措施责任和目标完成日期科施结果取措采的施严$度数一频度数风险顺序数度数预防检查IO测力负荷过大或过小的井潴不能检出不合格的坤St出厂裳车后平荷性较差疾客出觉不舒牧6I测负荷高度有偏差3刈力机由顽保部定期作校验1每班潴力前对负荷度由怆验员校对.236无弹簧茨岗破碰.涂层剥落.M精蚀.弹野生价使用寿命降低邦簧早期新裂7772测力机有故障3JS力机由质保部定期作校收236无I型抵鼓或未包装”使W黄衣面外露3用完好的M果将每只井黄包

5、装井堆放整齐242无2堆放海,运输中掠落4防止箱子城故过高256无H12成丛检验包装I艘劳寿命达不到要求的忏M流出厂如黄装车后早期新裂.客户抱S71.独松将或不好3能批抽4件作会劳试验363无2几何尺寸f1.差的外洸流出厂影响装配井黄装车后早期断裂,客户抱S672.MMffifII置具不准3Ift具定期校验3S4无2检验员谀刑3检验员定期接受培训,井按成掰检验规探进疗检354无包装混乱用户不满意7工人失误准船包装342序号程能求过功要潜在失效模式潜在失效的后果级别潜在失效的起因，机理翔现行的过程控制风险顺序数建议的措施责任和目标完成11期3施结果取措采的施产RIU数-频度数风险顺序数度数预防检查B入库I运输中收箱.磕碰伤2情怯使用寿命降低7运输不当*淋2雄放整齐合放？I环境防用：阚无运输为防雨史料布342