品质异常处理方法及案例分析01.ppt

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1、品质异常处理方法及案例分析品质异常处理方法及案例分析2025/7/9一、如何进行品质管控一、如何进行品质管控二、异常处理思路及方法二、异常处理思路及方法三、具体异常分析改善报告案例分享三、具体异常分析改善报告案例分享目录2025/7/9如何进行品质管控制程（生产过程）产品质量以预防控制为主；就是要把质量管理从以事后把关为主转到事前预先控制为主的轨道上来，将预防与把关相结合，对影响产品质量的每个环节实施有效的质量管控,使产品生产的全过程处于严格控制之下，达到稳定、可靠优质的目的。如何进行品质管控如何进行品质管控前期（试产）前期（试产）中期（生产过程）中期（生产过程）后期（成品）后期（成品）FME

2、AQCP异常汇总清单异常汇总清单首件记录表首件记录表IQPC 巡检记录表巡检记录表SPC异常反馈单异常反馈单ESD及及5S稽核记录表稽核记录表OQC产品检验报告产品检验报告产品信赖性检验报告产品信赖性检验报告产品送检记录表产品送检记录表OQC异常反馈单异常反馈单样品检验记录表样品检验记录表品质输入品质输入：2025/7/9异常处理思路方法u描述问题使用描述问题使用5W2H5W2H，确保问题被描述准确、简洁、便于相关人员理解并及时高效处理问题。，确保问题被描述准确、简洁、便于相关人员理解并及时高效处理问题。When:When:什么时间发生的问题？什么时间发生的问题？Where Where：问题在

3、那里发生（工位）？：问题在那里发生（工位）？What What：发生什么问题？发生什么问题？Who:Who:什么产品发生了问题？什么产品发生了问题？Why Why：为什么发生？为什么发生？How many How many：不良数量，不良率？：不良数量，不良率？How much How much：损失多少费用？：损失多少费用？u分析问题从分析问题从4M1D4M1D着手，运用脑力激荡、发散思维、鱼骨头、排除法、着手，运用脑力激荡、发散思维、鱼骨头、排除法、5why5why法等找到异常发生的根本原因。法等找到异常发生的根本原因。Man Man：人员是否有培训，重点工位是否有资格培训。人员是否有培训

4、重点工位是否有资格培训。Machine Machine：设备是否有保养并记录，是否在有效校验期内，测试程式是否与测试：设备是否有保养并记录，是否在有效校验期内，测试程式是否与测试SOPSOP一致一致 Material Material：材料规格是否与材料规格是否与BOMBOM表内描述一致（料号、厂商、周期、有效期、参数）表内描述一致（料号、厂商、周期、有效期、参数）Method Method：作业方式是否防呆，是有对产品造成不良风险作业方式是否防呆，是有对产品造成不良风险 Design Design：公差是否合理，零件选择是否适当、测试系统是否能覆盖产产品某些性能等。公差是否合理，零件选择是

5、否适当、测试系统是否能覆盖产产品某些性能等。u解决问题要从已经生产的成品、正在生产半成品、还未生产的产品三方面处理，确保全面彻底改善，避免顾此解决问题要从已经生产的成品、正在生产半成品、还未生产的产品三方面处理，确保全面彻底改善，避免顾此 失彼，相同不良重复发生，造成客户反复抱怨，费时费力。失彼，相同不良重复发生，造成客户反复抱怨，费时费力。成品：要考虑客户库存，工厂内部库存及在途品是否需要返工，报废，退货，让步接受，成品：要考虑客户库存，工厂内部库存及在途品是否需要返工，报废，退货，让步接受，半成品：要考虑是否需要封存隔离返工还是报废，不良品隔离范围是否全面，标识是否准确，清晰可辨认。半成品

6、要考虑是否需要封存隔离返工还是报废，不良品隔离范围是否全面，标识是否准确，清晰可辨认。后续生产品：建立后续生产品：建立lesson learnlesson learn，他山之石可以攻玉，后续生产避免类似异常再发生，他山之石可以攻玉，后续生产避免类似异常再发生。一、问题描述1 1月月6 6日，深圳日，深圳A A客户反馈客户反馈CableCable线刮伤线刮伤5PCS5PCS，刮伤长度约，刮伤长度约14-16mm14-16mm，规格要求，规格要求10mm10mm，线材料号：，线材料号：1001-0050-011001-0050-01，PO:201701001,PO:201701001,具体信息及

7、不良图片如下：具体信息及不良图片如下：Cable 刮伤不良分析改善报告2025/7/9Cable 刮伤不良分析改善报告二、围堵措施1.客户端库存客户端库存5000PCS,返工返工SOP待客户确认后派人去客户仓库返工。待客户确认后派人去客户仓库返工。2.封存工厂内部库存封存工厂内部库存3000PCS并贴好标识，按照返工并贴好标识，按照返工SOP执行返工，产线半成品继续生产时执行返工，产线半成品继续生产时IPQC重点稽核，重点稽核，OQC 加严检查。加严检查。3.无在途品，无需处理无在途品，无需处理。三、原因分析通过从人员、机器、材料、方法、环境因素逐项分析，可判定由于作业方法不当（使用魔术贴扎线

8、导致通过从人员、机器、材料、方法、环境因素逐项分析，可判定由于作业方法不当（使用魔术贴扎线），导致cablecable线材刮伤，分析过程如下：线材刮伤，分析过程如下：影响因素影响因素分析现状分析现状是否有风是否有风险险人员人员人员均经过培训后上岗位，外观检人员均经过培训后上岗位，外观检查人员均有上岗证查人员均有上岗证无无机器机器此刮伤为线材刮伤为成型后造成，此刮伤为线材刮伤为成型后造成，成型后未使用机器成型后未使用机器无无材料材料此刮伤为线材刮伤为成型后造成，此刮伤为线材刮伤为成型后造成，未涉及原材料未涉及原材料无无方法方法扎线方式不当，魔术贴会刮伤线材扎线方式不当，魔术贴会刮伤线材有风险

9、有风险环境环境N/AN/A无无Cable 刮伤不良分析改善报告根本原因：线材在周转时使用魔术贴将线扎成一把，周转过程中因魔术贴上的齿较硬，而线材外皮材质较软，所以在相互摩擦时将cable线外皮刮伤不良原因验证：取10把用魔术贴扎好的线材，先进行全检无外观问题后，再堆放在一起，然后模拟周转拿线方式滑动魔术贴后，全检发现其中有2把线材中的2PCS已经被刮伤，证明不良的产生原因成立。Cable 刮伤不良分析改善报告流出原因：制程作业流程为：-拆魔术贴-电气测试-绕线并装OPP-外观检查-包装；因外观检查在装OPP之后，当刮伤的位置在绕线的内测时，就会造成检验人员无法检验到，导致不良流出。流出原因验证

10、取10PCS线材刮伤的不良品做好标示（标示位置只有测试人员了解），混入到50PCS良品中，然后经过绕线并装OPP-成品外观检查工站，测试人员发现检验人员只检查出其中的8PCS不良品，有2PCS已经漏到包装工站，证明不良流出原因成立。Cable 刮伤不良分析改善报告四、改善措施1.取消魔术贴扎线，改用PE膜包线，因PE膜很薄很软，可以避免在周转过程中炸伤线材，变更前：使用魔术贴扎线，变更后：使用PE膜包线，对策导入时间：1月8日，责任人：生产/王改善前魔术贴会刮伤线材改善后PE膜不会刮伤线材2.2.在绕线工位之前，增加线材外观全检工位，然后在绕线后在检查外观一次，避免刮伤不良漏检验出。在绕线工

11、位之前，增加线材外观全检工位，然后在绕线后在检查外观一次，避免刮伤不良漏检验出。变更作业流程前变更作业流程前：-拆魔术贴拆魔术贴-电气测试电气测试-绕线并装绕线并装OPP-OPP-外观检查外观检查-包装包装变更作业流程后变更作业流程后：-拆魔术贴拆魔术贴-电气测试电气测试-外观检查（外观检查（1 1）-绕线并装绕线并装OPP-OPP-外观检查（外观检查（2 2）-包装。切入日期：包装。切入日期：1 1月月8 8日，责任人：日，责任人：IE/IE/张张Cable 刮伤不良分析改善报告五、改善效果验证及跟进3批次改善效果：1.取10把外观完全OK线材，使用PE膜进行包线后，然后模拟周转拿线方式，无

12、规律的一把把抽出线材，未发现线材刮伤不良，证明对策有效。2.连续追踪三批改善效果，未发现刮伤不良，改善效果良好。日期日期1 1月月3 3日日 1 1月月4 4日日 1 1月月5 5日日 1 1月月8 8日日 1 1月月1212日日 1 1月月1616日日生产数量生产数量200020001500150018001800120012003000300020002000不良数量不良数量3535202028280 00 00 0不良率不良率1.75%1.75%1.33%1.33%1.56%1.56%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%0.00%Cable 刮伤不良分析改善报告cablecable刮伤不良趋势刮伤不良趋势2025/7/9Cable 刮伤不良分析改善报告六、标准化预防再发生六、标准化预防再发生1、更新、更新SOP需改以下内容：需改以下内容：1.1.扎线时使用扎线时使用PE膜进行包线膜进行包线 1.2.流程变更为流程变更为：-拆魔术贴拆魔术贴-电气测试电气测试-外观检查（外观检查（1 1）-绕线并装绕线并装OPP-OPP-外观检查外观检查（2 2）-包装包装2、以上对策展开到相似的产品、以上对策展开到相似的产品观赏！