毕业设计论文引线片冲压工艺及级进模具设计.doc

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1、 引线片冲压工艺及级进模具设计【冲裁件冲孔落料冲压模】摘 要：本设计题目为引线片冲裁模，体现了典型冲裁模的设计要求、内容及方向，有一定的设计意义。通过对该模具的设计，加强了设计者对冲裁模设计基础知识的理解和运用，为设计更复杂的冲裁模具做好了铺垫。本设计运用冲裁工艺及模具设计的基础知识，首先分析了板材的性能要求，为选取模具的类型做好了准备；然后计算了冲裁件的冲裁力，便于选取压力机吨位及确定压力机型号；最后分析了冲裁件的特征，便于确定模具的设计参数、设计要点及卸件装置。本设计采用了冲孔落料级进模成形引线片。成形原理可划分为两个阶段：首先冲孔凸模与凹模共同作用先冲出两个1.85mm和两个6.5mm的

2、孔，而后利用第一步冲出的两个1.85mm和两个6.5mm的孔做精确定位使外形凸模与凹模共同作用使工件落料成形。关键词： 冲孔落料级进模 冲孔凸模 凹模 压力机吨位 全套图纸加V信153893706或扣 3346389411The topic for the design is gasket blanking die designAbstract：The topic for the design is gasket blanking die design . It has manifested the typical blanking dies design request, the conte

3、nt and the direction, has certain design significance.Through the design of the component mold, strengthens the designers understand and utilize to the blanking die design basical knowledge,has prepareed for designing more complex blanking die.The design has utilize blanking craft and the basical kn

4、owledge of the mold design, has first analyzed the property requirement of the plate , has prepared for selecting the mold type；then has calculated the blanking strength,has advantaged to select the press tonnage and determine press model; Finally has analyzed the characteristic of the products, has

5、 advantaged to finite the mold design variable,the design main point and shedder. This design used piercing and blanking progressive die to form the products.The forming principle can be divided to two stages: First, piercing punch and die affect together and pierce two holes of1.85mm and two holes

6、of6.5mm,then use the three holes as pinpoint to make the product formed.Key word: Piercing and blanking progressive die Piercing punch Press Tonnage目 录绪 论 11. 冲裁件工艺性分析及方案的确定 51.1 冲裁件工艺性分析 51.2 冲压工艺方案的确定52. 主要工艺参数计算 62.1 排样方式的确定及计算62.2 冲压力的计算 72.3 压力中心的确定及计算82.4 工作零件刃口尺寸计算92.5 卸料橡胶的设计 133. 模具总体设计 153

7、1 模具类型的选择 153.2 定位方式选择 153.3 卸料、出件方式选择 153.4 导向方式选择 154. 主要零部件的结构设计 164.1工作零件的结构设计 164.1.1 落料凸模的设计164.1.2 冲孔凸模的设计184.1.3 落料凹模的设计 194.2 定位零件的设计 20 4.3 导料板的设计 21 4.4卸料部件的设计 224.4.1卸料板的设计 224.4.2卸料螺钉的选用 234.5模架及其他零部件设计 235. 模具总装图 256. 冲压设备的选定 277. 模具零件加工工艺 28总 结 33致 谢 35参考文献 36绪 论目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当

8、的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。大学三年的学习即将结束，毕业设计是在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习其中最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。在学校的近三年学习中，已完成了模具专业教学计划中所要求的理论课程。在毕业前夕，通过毕业设计的实践环节，进行已学知识的全面总结和应用，提高综合能力的培训及扩大模具领域的新知识。毕业设计其目的在于巩固所学知识，熟悉有关资料，树立正确的设计思想，

9、掌握设计方法，培养实际工作能力。通过设计，使我在工艺性分析、工艺方案论证、工艺计算、零件结构设计、编写技术文件和阅读技术文献等方面受到一次综合训练。毕业设计要达到的具体要求是：1.系统总结，巩固过去所学的基础知识和专业课知识。2. 运用所学知识解决模具技术领域内的实际工程问题，以此进行综合知识的训练。3.通过某项具体工程设计和实验研究，达到多种综合能力的培养，掌握设计和科研的基本过程和基本方法。4.提高和运用与工程技术有关的人文科学，价值工程和技术经济的综合知识。改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所

10、有制成分也发生了巨大的变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速的发展。浙江宁波和黄岩地区的模具之乡；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。近年来，随着我国经济的腾飞和产品制造业的蓬勃发展，模具制造业也相应进入了高速发展的时期。据中国模具工业协会统计，1995年我国模具工业总产值约为145亿，而2003年已达450亿左右，年均增长14%。另据统计，我国（不含台湾、香港、澳门地区）现有模具生产厂点已超过20000家，从

11、业人员有60万人，模具年产值在一亿以上的企业已达十多家。可以预见，我国经济的高速发展将对模具提出更为大量、更为迫切的需求，特别需要发展大型、精密、复杂、长寿命的模具。同时要求模具设计、制造和生产周期达到全新的水平。我国模具制造业面临着发展的机遇，无疑也面临着更大的挑战。我做的是冷冲压模具设计，冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得需要零件（俗称冲压件或冲件）的一种压力加工方法。因为它通常是在室温下进行加工，所以称为冷冲压。冷冲压与其他加工方法相比，具有独到的特点，所以在工业生产中，尤其在大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冷冲压加工

12、产品零部件，如汽车、拖拉机、电器、仪表、电子、国防以及日用品等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重相当大。不少过去有铸造、锻造、切削加工方法制造的零件，现在已经被质量轻、刚度好的冲压件所代替。通过冲压加工制造，大大提高了生产效率，降低了成本。可以说如果在生产中不广泛采用冲压工艺，许多工业部门的产品要提高生产率，提高质量，降低成本，进行产品的更新换代是难以实现的。在大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实

13、习。经过在新飞电器有限公司、洛阳中国一拖的生产实习，我对于模具特别是冲压模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是有了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽了最大努力做毕业设计。在设计的过程中，虽然有一定的困难，但在指导老师的细心指导、同学间的讨论和自己的努力下，自信会完满的完成毕业设计任务。由于我的水平有限，而且缺乏经验，设计中难免

14、会出现疏漏和不妥之处，敬请各位老师指正。设计者：陈景超 2008.05.18工件名称：引线片冲裁件工件简图：如图所示生产批量：大批量材 料：A3钢材料厚度：1.5 mm 图1-制件图 第1章冲裁件工艺性分析及方案的确定1.冲裁件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为A3钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个1.85mm的孔和一个6.5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间也满足要求，最小壁厚为2.5mm。工件未标注尺寸公差的部分为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。2.冲裁工艺方案的确定该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：

15、方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。方案二：落料冲孔复合冲压。采用复合模生产。方案三：冲孔落料级进冲压。采用级进模生产。方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产率低，难以满足大批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚2.5mm小于凸凹模许用最小壁厚2.7mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后制品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三也只有一副模具，生产效率高，操作方便。工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。第2章主要设计计算排样方式的确定及其计算设计级进模，首先

16、要设计条料排样图。引线片的形状相对对称，但在这里我们考虑到材料利用率所以采用斜对排，如图所示的排样方法：图2-排样图一个步距内的材料利用率为：查冲压模具设计与制造表2.5.2，确定搭边值：两工件间的搭边：a=0.5mm;工件边缘搭边：a=1.0mm；步 距为：10.4mm;条 料 宽 度：B=33mm冲裁件面积：A=4.7+2.761.5+0.51.85+3.53.7-1.651.3-0.925-3.25=53.828mm查板材标准，宜选200mm300mm的钢板，每张钢板可剪裁为6张条料(33mm300mm)，每张钢板可冲346个工件，则为： = 100% =100% =62.1表（1）-排

17、样及材料利用率计算项目公式结果备注冲裁件的面积A如上式所求53.828 mm查表2.5.2得最小搭边值a=0.5mma1=1.0mm采用侧压装置条料宽度BB=30.4+1.3233mm步距S10.4mm一个步距材料利用率=nA/BS100%62.74%材料的利用率总=100%62.1%2、冲压力的计算该模具采用级进模，拟选择弹性卸料、下出件。冲压力的相关计算如下：由冲压模具设计与制造中冲裁力公式-2.6.1得：F=KLtTb公式中 F 冲裁力 L 冲裁周边长度对于6.5的孔：L=3.146.5=20.41mm 对于1.85的孔:L=3.141.85=5.81mmt 材料厚度 t=1.5mm T

18、b 材料抗剪强度 取360MPa K 安全系数 安全系数K是考虑到实际生产，模具间隙值的波动和不均匀、刃口的磨损，板料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系数。一般取K=1.3对于6.5的孔: F1=1.33.146.5mm1.5mm360MPa=14328N对于1.85的孔: F2=1.33.141.85mm1.5mm360MPa=4078N因为F1F2所以选择冲床时的冲裁力为F1。根据以上数据计算可得：F=14328N下面对卸料力进行计算：由P70 2.6.3公式得:卸料力Fx=KxF由P70 2.6.4公式得推件力Ft=KtF公式中:F 冲裁力为14328NKx 卸料力系数 由冲模

19、P70表2.6.1查得Kx=0.05n 同时在凹模内的废料 n=h/t式中 h 凹模洞口的直刃高度t 板料厚度Kt 为推件力系数 由表2.6.1查得Kt=0.55 由于采用弹性卸料装置，下出件，故据P71 2.6.6公式得： F总=F+Fx+Ft =F+0.05F+0.55nF 根据凹模的修模余量的一般要求，取h=8mm，则n=8/2=4故 F总=46566N 3压力中心的确定及相关计算计算压力中心时，先画出凹模型口图，如下图所示。在图中将xOy坐标建立在图示的对称中心线上，将总裁轮廓线按几何图形分解成-共6组基本线段，用解析法求得该模具的压力中心C点的坐标(270.72,135.72)。有关

20、计算如下表1所示。 图3- 凹模型口图表（2）-压力中心数据表基本要素长度L/mm各基本要素压力中心的坐标值xY =54.96mm260.32144.80=20.41mm281.15144.80=54.96mm260.32126.83=20.41mm281.15126.83=5.81mm274.21137.84=5.81mm288.06137.76合计162.36mm267.05135.35由以上计算结果可以看出，该工件总裁力不大，压力中心偏移坐标原点(270.72,135.72)较小，为了便于模具的加工和装配，模具中心仍选在坐标原点O。若选用J23-25冲床，（267.05，135.35）点

21、仍在压力机模柄投影面积范围内，满足要求。4工作零件刃口尺寸计算在确定工作零件刃口尺寸之前，首先要考虑到工作零件的加工方法和模具的装配方法，结合该模具的特点，工作零件的形状相对比较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凸模、凹模、凹模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各孔的同轴度，使装配工作简化，因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算。1）落料加工工序对于形状复杂或料薄的冲裁件，为了保证凸、凹模之间一定的间隙值，必须采用配合加工。在落料加工工序中要完成的是对一个长为18mm宽为9.4mm的矩形进行落料，并带有两个R=1.85mm的圆角和一个深度为1.3mm的槽，尺寸未注公差根

22、据设计的规则取自由公差、为IT14级精度，其他标准公差值由公差配合与技术测量表查得而所需冲裁的制件外轮廓需要落料来进行，应以凹模为基准件，凹模的磨损情况可分为三类：1） 凹模磨损后变大的尺寸2） 凹模磨损后变小的尺寸3） 凹模磨损后不变的尺寸.凹模刃口尺寸计算如下:9.4凹=(9.4-0.750.1) 0+0.025=9.3250+0.0251.5凹=(1.5-0.750.12) 0+0.03=1.410+0.033.7凹=(3.7-0.750.12) 0+0.03=3.610+0.03R1.85凹=(1.85-0.50.25) 0+0.063=1.7250+0.0631.65凹=(1.65+

23、0.750.12) -0.030=1.74-0.03013.3凹=(13.2+0.50.2) 0.025=13.30.0259.8凹=(9.7+0.50.2) 0.025=9.80.0252.2凹=(2.2+0.50.25) 0.031=2.2350.031由于冲裁时凹模承受冲裁力和侧向挤压力的作用.由于凹模结构形式及固定方法不同,受力情况又比较复杂,目前还不能用理论方法来确定凹模轮廓尺寸.在生产中,通常根据冲裁的板料厚度和冲裁件的轮廓尺寸,或凹模孔口刃壁间的距离,按经验公式来确定:由中式2.9.3得: 凹模厚度 : H=kb(15mm) 凹模壁厚 : C=(1.5-2)H (3040mm)查

24、表2.9.5可得 k取0.4而b为(18+9.4=27.4)mm于是有H=27.40.4=10.96 综合考虑取H=20所以凹模壁厚C=(1.5-2)H=25L=2c+b=78mmB=2c+9.4=69.4mm凹模外形尺寸的确定如下图所示: 图4-凹模外形尺寸的确定）冲孔加工工序同样的采用自由公差为IT14级精度，要同时冲出一个6.5mm和一个1.85mm的孔，还要保证孔与孔之间的相互位置关系均为IT14级精度，凸、凹模的加工同样要采用IT6和IT7分别进行加工。当冲直径为6.5mm的孔时，因为为IT12取X=0.75由冲模P58表2.4.1得凸模制造偏差T=0.020mm凹模制造偏差A=0.

25、020mm由公差P13表2-4查得 直径为5mm的公差为0.15mm由冲模P55表2.3.3得Zmax=0.240mmZmin=0.132mm则Zmax- Zmin=0.240-0.132=0.108mm则根据公式： dT=(dmin+ x) -T 0 dA=(dT+ Zmin) 0+A则 dT=(6.5+0.750.15) -0.0200dA=(6.6125+0.132) 0+0.020校核：A+TZmax- Zmin 0.040.108 故满足间隙公差当冲直径为1.85mm的孔时，因为IT13取X=0.75由冲模P58表2.4.1得凸模制造偏差T=0.020mm凹模制造偏差A=0.020m

26、m由公差P13表2-4查得 直径为1.85mm的公差为0.14mm由冲模P55表2.3.3得Zmax=0.240mmZmin=0.132mm则Zmax- Zmin=0.240-0.132=0.108mm则根据公式： dT=(dmin+ x) -T 0 dA=(dT+ Zmin) 0+A则dT=(1.85+0.750.14) -0.0200dA=(1.955+0.132) 0+0.020校核：A+TZmax- Zmin 0.0400.108 故满足间隙公差表（3）-工件零件刃口尺寸的计算分类尺寸尺寸转换计算公式结果冲孔6.56.5 0+0.15dT=(dmin+ x) -T 0 dA=(dT+

27、Zmin) 0+A6.6125 -0.02006.7445 0+0.020冲孔31.85 0+0.14dT=(dmin+ x) -T 0 dA=(dT+ Zmin) 0+A1.955 -0.02002.087 0+0.0205卸料橡胶的设计卸料橡胶的设计计算见下。要求选用的4块橡胶板的厚度务必一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。其结构见图4所示：模具工作行程：=1+1+2=4mm. 为凸模凹进卸料板的高度1mm. t为料厚.为凸模冲裁后进入凹模的深度2mm.橡胶工作行程：=+=4+5=9mm. 为凸模的修磨量，取5mm.橡胶自由高度：=4=49=36mm. 橡胶的预压

28、缩量：=15% =15%36=5.4mm.一般取(10%-15%). 图5- 橡胶形状图每个橡胶承受的载荷：=/4=2005.2/4=501.3N.选用4个圆筒形橡胶.橡胶的外径D：=30mmd为圆筒形橡胶的内径，取d=11mm.p=0.5Mpa.校核橡胶自由高度：0.5/D=0.951.5满足要求.橡胶的安装高度：=- =36mm-5.4mm =31mm (取标准为=30mm)第3章模具总体设计1、模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。2、定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销初定距，导正销

29、精定距。而第一件的冲压位置因为调料长度有一定的余量，可以靠操作工来目测定。3、卸料、出件方式的选择因为工件料厚为1.5mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可以采用弹性卸料。又因为是级进模生产，所以采用下出件比较便于操作和提高生产效率。、导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整等因素该级进模采用中间导柱的导向方式。第4章主要零部件设计1工作零件的结构设计(1) 落料凸模结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，采用线切割机床加工，2个M8螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合按。其其总长L可按冲压模具设计与制造公式2.9.2计算： =15+12+1.5+12.5 =40(mm)式

30、中:L凸模长度(mm);凸模固定板厚度(mm);卸料板厚度(mm);材料厚度(mm); 增加长度。它包括凸模的修磨量、凸模进入凹模的深度（0.5-1mm）、凸模固定板与卸料板之间的安全距离等，一般取10-20mm.落料凸模具体结构可参见图5所示: 图6-落料凸模凸模固定板具体结构可参见图6所示:图7-凸模固定板(2)冲孔凸模因为所冲的孔均为圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模，所以冲孔凸模采用台阶式，一方面加工简单，另一方面又便于装配与更换。冲1.85mm孔和冲6.5mm的凸模具体结构可参见图7所示： 凸模-1 凸模-2图8-冲孔凸模(3)凹模凹模采用整体凹模，各总裁的凹模孔均采用线切割机床

31、加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心与模柄中心重合。其轮廓尺寸可按冲压模具设计与制造公式2.9.3、2.9.4计算：凹模厚度0.4(18+9.4)=10.96mm.(查表2.9.5得0.4)凹模壁度16.44-21.92mm.取凹模厚度20mm，凹模壁度25mm.凹模宽度(27.4+225)=77.4mm.考虑到模具模具强度及整体外观取B=100mm.凹模长度L取90mm(送料方向)凹模轮廓尺寸为90mm100mm20mm，结构如图8所示：图9-凹模2定位零件的设计落料凸模下部设置两个导正销，分别借用工件上两边两个mm的孔和两个6.5mm的孔作导正孔。导正孔的导正销的结构如下图所

32、示。导正应在卸料板压紧板料之前完成导正，考虑料厚和装配后卸料板下平面超出凸模端面1mm，所以导正销直线部分的长度为2mm。导正销采用安装在落料凸模端面，导正销导正部分与导正孔采用配合。 图10-导正销3导料板的设计导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，导料板与条料之间的间隙取0.5mm，这样就可确定了导料板的宽度，导料板的厚度按冲压模具设计与制造表2.9.7选择。导料板采用45钢制作，热处理硬度为43-48HRC,用螺钉和销钉固定在凹模上。导料板的进料端安装有承料板。导料板的结构可参见图10所示：图11-导料板承料板的结构可参见图11所示： 图12-承料板4卸料部件的设计(1)卸料板的设计卸

33、料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为15mm.卸料板采用45钢制造，淬火硬度为43-48HRC.卸料板的结构可参见图12所示： 图13-卸料板(2)卸料螺钉的选用卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为10mm，螺纹部分为M1010mm。卸料螺钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面1mm，有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。故卸料螺钉查五金简明手册知M1075mm，5模架及其它零部件设计该模具采用中间导柱模架，这种模架的导柱在模具中间位置，冲压时可防止由于偏心矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。查中国模具设计大典知：导柱分别为20mm

34、130mm.导套分别为20mm70mm28mm.上模座厚度取30mm；上模垫板厚度取10mm；凹模厚度取20mm；下模座厚度取40mm；那么，该模具的闭合高度： =(30+10+63+20+40-2)mm =161mm式中：凸模长度，=63mm; 凹模厚度,=20mm; 凸模冲裁后进入凹模的深度，=2mm。可见该模具闭合高度小于所选压力机J23-25的最大装模同度（220mm），可以使用。第5章模具总装图通过以上设计，可得到如图12所示的模具总装图。模具上模部分主要由上模座、垫板、凸模(6个)、凸模固定板及卸料板等组成。卸料方式采用弹性卸料，以橡胶为弹性元件。下模部分由下模座、凹模板、导料板等

35、组成。冲孔废料和成品件均由漏料孔漏出。条料送进时采用固定挡料销作为粗定距，在落料凸模上安装两个导正销，得用条料上两边两个孔作为导正销孔进行导正，以此作为条料送进的精确定距。操作时完成第一步冲压后，把条料抬起向前移动，用落料孔套在固定挡料销上，并向前推紧，冲压时凸模上的导正销再作精确定距。图14-引线片级进模装配图1.下模座 2.凹模 3.M840内六角螺钉 4.导料板 5.导正销 6.弹性橡胶体7.凸模固定板 8.M515紧固螺钉 9.M845内六角螺钉 10.止动销11.模柄 12.M1075内六角卸料螺钉 13.60圆柱销 14.上模座 15.垫板 16.导套 17.导柱 18.小孔凸模

36、19.小孔凸模20.落料凸模 21.卸料板 22.固定挡料销 23.侧刃24.承料板第6章冲压设备的选定通过校核，选择开式双柱可倾压力机J23-25能满足使用要求。其主要技术参数如下：公 称 压 力：250KN滑 块 行 程：65mm最大闭合高度：270mm最大装模高度：220mm连杆调节长度：55mm工作台尺寸(前后左右)：370mm560mm垫板尺寸（厚度孔径）：50mm200mm模柄孔尺寸：mm60mm最大倾斜角度：第7章模具零件加工工艺本副冲裁模，模具零件加工的关键在工作零件、固定板以及卸料板，若采用线切割加工技术，这些零件的加工就变得相对简单。图5所示落料凸模的加工工艺过程如下表（3

37、所示：表（4）-落料凸模的加工工艺过程工序号工序名称工 序 内 容工序简图(示意图)1备 料将毛坯锻造成长方体452065mm2热 处 理退 火3刨刨6面，互为直角，留单边余量0.54热 处 理调 质5磨 平 面磨6面，互为直角6钳工划线划出各孔位置线7加工螺钉孔、安装孔及穿丝孔按位置加工螺纹孔、销钉孔及穿丝孔等8热 处 理按热处理工艺，淬火回火达到58-62HRC9磨 平 面精磨上、下平面10线 切 割按图线切割，轮廓达到尺寸要求11钳工精修全面达到设计要求12检 验按产品零件图检验图6所示冲孔凸模的加工工艺过程如下表（4）所表（5）-冲孔凸模加工工艺过程工序号工序名称工 序 内 容工序简

38、图(示意图)1备 料备毛坯尺寸565mm2热处理退火3车 削车削毛坯轮廓，留0.3mm单边余量4热处理按热处理工艺，淬火回火达到58-62HRC5磨精磨外圆6表面抛光表面抛光达到 轮廓达到尺寸要求7检 验按产品零件图检验图7所示凹模的加工工艺过程如下表（5）所示：表（6）-凹模加工工艺过程工序号工序名称工 序 内 容工序简图(示意图)1备 料将毛坯锻成长方体11010025mm2热 处 理退 火3粗 刨刨六面达到1009021mm，互为直角4热 处 理调 质5磨 平 面磨六面，互为直角6钳工划线划出各孔位置线7铣漏料孔达到设计要求8加工螺钉孔、销钉孔及穿丝孔按位置加工螺钉孔、销钉孔及穿丝孔9热

39、 处 理按热处理工艺，淬火回火达到60-60HRC10磨 平 面精磨上、下平面11线 切 割按图切割型孔达到尺寸要求12钳工精修全面达到设计要求13检 验按产品零件图检验第8章模具的装配根据级进模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修。具体装配见下表（6）所示：表（7）-引线片级进模的装配序号工 序工 艺 说 明1凸、凹模预配1) 装配前仔细检查各凸模形状及尺寸以及凹模形孔，是否符合图纸要求尺寸精度、形状。2) 将各凸模分别与相应的凹模孔相配，检查其间隙是否加工均匀。不合适者应重新修磨或更换。2凸模装配以凹模孔定位，将各凸模分别压入凸模固定板的形孔中，并挤紧牢固。3装配下模1) 在下模座上划中心线，按中心预装凹模、导料板；2) 在下模座、导料板上，用已加工好的凹模分别确定其螺孔位置，并分别钻孔，攻丝；3) 将下模座、导料板、凹模、固定挡料销装在一起，并用螺钉紧固，打入销钉。4装配上模1) 在已装好的下模上放等高垫铁，再在凹模中放入0.12的纸片，然后将凸模与固定板组合装入凹模；2) 预装上模座，划出与凸模固定板相应螺孔、销孔位置并钻铰螺孔、销孔；3) 用螺钉将固定板组合、垫板15、上模座连在一起，但不要拧紧