聚苯乙烯泡沫内模在空心板梁施工技术指南.doc

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1、1 总则1.0.1 为了解决聚苯乙烯泡沫内模在空心板梁施工中的问题，加强施工管理，保证工程质量，制定本指南。1.0.2 本指南适用于以聚苯乙烯泡沫为内模的预应力空心板梁施工中。1.0.3 聚苯乙烯泡沫内模生产所需的的场地、厂房、设备等配备问题，应满足交通便利，成本最低的原则。1.0.4 建立聚苯乙烯泡沫内模生产线，成型过程中采用专门模具，避免二次加工，降低工程成本。1.0.5 聚苯乙烯泡沫内模施工应根据设计要求，与相关工程密切配合，选用合适的施工方法。1.0.6 空心板梁施工过程中，应建立完善的质量保证体系，采用先进的施工工艺和检测手段，进行严格的过程控制，保证聚苯乙烯泡沫内模的使用性能。1.

2、0.7 在保证工程施工质量的前提下，节约能源，降低材料消耗，提高空心板梁施工的综合经济效益。1.0.8 遵守国家有关安全生产、环境保护等法规，保证施工过程中不污染当地的自然环境。1.0.9 聚苯乙烯泡沫内模施工除应符合本指南的要求外，尚应符合国家现行有关强制性标准的规定。2 名词术语2.0.1 聚苯乙烯泡沫 Expanded polystyrene,简称EPS由聚苯乙烯（PS）经加热发泡后形成的具有微细闭孔结构的泡沫塑料。2.0.2 发泡剂 Foaming agent一类使处于黏流态的塑料形成蜂窝状泡孔的物质，它可以是固体、液体、气体或几种物质的混合物。2.0.3 熟化slaking预发泡后的

3、发泡颗粒在环境温度下自然冷却，储存一段时间后从周围吸收空气的过程。2.0.4 聚苯乙烯泡沫内模成型把熟化后的聚苯乙烯颗粒充满特制的内模模具的型腔内，在较短的时间内，将热蒸汽通过模壁的气孔直接进入模腔中，颗粒受热软化膨胀，由于模具型腔的限制，迫使膨胀的颗粒填满整个型腔的各个空隙，并完全粘成一个整体，最后熔结成与模具腔相同的形状，经过冷却定型后，从模具中取出，即可得到聚苯乙烯泡沫内模制品。2.0.5 先张法 pretensioning method先张法是先将预应力钢筋（丝）施加一定拉力，再浇筑砼，当砼达到一定强度时再剪断预应力钢筋（丝），并使构件得到预应力的一种方法。2.0.6 聚苯乙烯泡沫内模

4、安装施工时按照内模尺寸先将聚苯乙烯泡沫制成每段2-3m长的小段，砼浇筑时先浇底板砼。待浇注完空心板底板后，再安装内模并固定牢靠。内模在梁体内永久留存，不再拆除。3聚苯乙烯泡沫内模的生产工艺及技术要求3.1聚苯乙烯泡沫内模生产线的建立3.1.1 生产场地选择在工地沿线交通便利处，占地面积约200m2，内设生产厂房100m2，为节约成本，可采用搭建板房。另外应根据施工生产情况设置仓库数量和面积，储存原料和聚苯乙烯泡沫内模。3.1.2 聚苯乙烯泡沫内模的生产设备简单，只需要发泡机1套、订制内模模具2套、1吨锅炉1个。3.1.3 生产原料有聚苯乙烯颗粒、发泡剂、阻燃剂及其他助剂。3.2 聚苯乙烯泡沫内

5、模的生产工艺3.2.1以溶解液体为发泡剂制造聚苯乙烯泡沫塑料，在生产方法上可分为两种类型，分别是可发性珠粒发泡法和直接挤出发泡法。一般采用可发性珠粒发泡法。（1）可发性珠粒发泡法是在悬浮聚合的聚苯乙烯颗粒中掺人低沸点液体，使聚苯乙烯形成可发性珠粒，然后经过预发泡、熟化和发泡成型而制成制品。（2）直接挤出发泡法是将高相对分子质量的聚苯乙烯树脂、发泡剂及其他助剂的混合物通过挤出机机头挤出发泡，经冷却定型成泡沫制品。3.2.2 可发性聚苯乙烯珠粒的制造采用二步法，第一步是将苯乙烯聚合成聚苯乙烯珠粒，第二步再把聚苯乙烯珠粒筛选分成不同等级，然后在同一级的珠粒内加入发泡剂，加热使发泡剂渗透入珠粒中，冷却

6、后成为可发性聚苯乙烯珠粒。原料除聚苯乙烯颗粒外，还应加入发泡剂、阻燃剂和其他助剂。（1）发泡剂。聚苯乙烯泡沫塑料的发泡剂主要有含有戊烷的石油醚(大量生产)或丙烷、丁烷、戊烷、异戊烷、季戊烷、丙烯、丁烯和丁二烯等。实际生产中，因戊烷的沸点比丁烷高，生产出的EPS在成型时比丁烷作发泡剂时易控制，无需恒温保存，故大多采用戊烷作为发泡剂，或采用正戊烷和异戊烷的混合作为发泡剂。（2）阻燃剂。聚苯乙烯泡沫塑料的阻燃剂主要有0.5的四溴乙烷加0.5的过氧化二异丙苯、1，2-二溴四氯乙烷或磷酸三(2，3-二溴丙酯)等。（3）其他助剂。还有泡孔尺寸调节剂、结块防止剂和着色剂等。3.2.3聚苯乙烯泡沫内模成型聚苯

7、乙烯珠粒经放置一周干燥后进行预发泡，再将预发泡颗粒熟化处理置于多孔模具中，然后通入蒸汽加热成型即制得聚苯乙烯泡沫塑料。3.2.4可发性聚苯乙烯配方，见表3.2.4。表3.2.4 可发行聚苯乙烯配方原料用量质量份聚苯乙烯(悬浮法M5.5万6万)100水(分散介质)160200洗衣粉(分散剂)3戊烷(发泡剂，沸程2060)8103.2.5聚苯乙烯泡沫制备工艺流程图，如图3.2.5所示。聚苯乙烯预发泡发泡剂熟化分散剂成型冷却泡沫制品图3.2.5 聚苯乙烯泡沫制备工艺流程图3.2.6聚苯乙烯泡沫内模生产工艺操作要点（1）加料。将筛选后的珠粒从加料斗加入，经风机、旋风加料器，从反应釜加料斗进入釜内。分散

8、剂在溶解锅内预先溶解后再送入反应釜，并加一定量的水，然后开动搅拌器搅拌均匀。最后用往复泵将发泡剂通过高位计量槽加入釜内。如果生产自熄性可发性聚苯乙烯珠粒，则应将阻燃剂等一起从加料斗进入釜内。（2）浸渍与吸收加料完毕，从反应釜夹套内通入蒸汽加热升温，这时发泡剂加速汽化，釜内压力增加，但不得超过1MPa。在8090：恒温412h，然后降温至40以下，即可出料。（3）珠粒的清洗。珠粒出釜后，放在活动网车内，用自来水清洗。在较低温度(1020)下存放、滤水，然后吹干装置吹干，装袋封存15天左右，即可使用。（4）预发泡储存后的可发性珠粒，经90以上温度进行膨胀发泡制得珠状泡沫颗粒的过程称作预发泡。预发泡

9、后的泡沫颗粒要求其松散度达到成型制品规定的密度。一般采用蒸汽预发泡法，进行批量生产。（5）熟化。预发泡后的发泡颗粒在环境温度下自然冷却，储存一段时间后从周围吸收空气的过程称为熟化。通常熟化处理在布袋或大型网料仓中进行。最适宜的熟化温度为2226，熟化温度要严格控制。熟化时间因预发泡颗粒的松密度和形状以及周围环境条件而异。一般在室温下熟化824h后就放入模具中成型。（6）成型。一般采用蒸汽加热模压成型的方法。蒸汽压力控制在0.050.25MPa，加热时间为23min。把熟化后的聚苯乙烯颗粒充满模具的型腔，熔结成与模具腔相同的形状，经过冷却定型后，从模具中取出，即可得到泡沫塑料制品。在加工和应用板

10、材时要注意泡沫塑料密度梯度的分布。4聚苯乙烯芯模空心板梁施工工艺及技术要求4.1 施工前期准备工作4.1.1 施工准备事项（1）进行先张法预应力空心板梁的施工准备工作，施工技术交底和安全技术交底；（2）对人员进行合理的分工；（3）槽式台座建造、整理、打蜡和报验；（4）张拉设备的校验；钢侧模试拼装，打磨和刷隔离剂；（5）聚苯乙烯芯模加工厂房建设及成型加工设备安装调试；（6）钢筋、钢绞线、锚具、连接器以及张拉设备进行试验、送检和标定；（7）钢绞线及普通钢筋加工制作；（8）砂、石、水泥和外加剂取样试验并报验；（9）振捣设备、起吊机械等机械设备的现场调试。4.1.2 施工现场的机械配置情况（1）施工场

11、地设置15m跨16t龙门吊2台，分别作为板梁的起模堆放使用和制作生产时的垂直及水平运输使用。（2）配备时产37m的搅拌系统一套，搅拌机系双卧轴强制式搅拌机，配有电子秤系统的砂、石称量系统。（3）配置2只50t散装水泥筒仓，电子秤称量。砂、石上料采用装载机上料，钢料斗贮料。（4）外加剂采用称量计量，水采用流量表计量。拌和物采用机动翻斗车运输。（5）场地中设置水泵房、水池、试块标准养护室、配电箱，并备有发电机一台。4.1.3 准备工作中的关键事项（1）钢材试验。进场的钢绞线必须具备厂方的质量保证和有资质的检测中心检验合格的检测报告，进场后需对钢绞线进行试验，其结果必须符合预应力混凝土用钢绞线规定。

12、除了对钢绞线试验外，还需对施工附件进行试验，如精扎螺纹钢、连接器、锚具、螺帽等进行力学试验。（2）混凝土配合比的设计及试验。根据设计要求及选用的地方材料特征，在监理工程师同意的厂家抽取原材料样品，如水泥、砂、石子、掺合料和外加剂等，送指定的试验中心进行配合比试验，确定原材料技术参数。最后确定合格合理的施工用混凝土配合比，混凝土的强度等级为C40。（3）预应力张拉设备的校验。 预应力张拉设备的有效校验期为6个月，当在施工过程中因拆卸、修理时应送计量单位重新进行校验。张拉设备由专人进行保管、操作。张拉前必须对张拉用千斤顶进行标定，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，根据不同的张拉应力，计算好相

13、应的压力表读数及相应的计算伸长值。每台千斤顶每使用6个月后或200次以上及使用过程中出现以下不正常现象时，必须重新标定：测力精度1，张拉时预应力筋断丝；千斤顶漏油现象严重；油压表指针不能退回零点；经过张拉后的实测伸长值与计算伸长值的偏差在6以上时。（4）预制台座建设。先张法预应力板梁的施工台座，设计为锚墩式，台座的抗倾覆系数1.5，台面采用6mm钢板铺设，要求台面平整、光滑、外形尺寸准确，平整度2m内不超过2mm。（5）模板制作。侧模板，采用钢板与型钢焊接而成，按照规范规定的平整度进行验收。内模，采用聚苯乙烯块体轻质芯模。芯模制作精度要满足规范和设计对空心板几何尺寸要求，并满足聚苯乙烯泡沫内模

14、物理及力学技术要求。（6）混凝土搅拌系统称量机构的校验。使用现场搅拌混凝土时，电子秤及磅秤的校验应由法定的计量衡器单位在施工现场进行校验，在有效期内，如发现拆卸、修理应重新进行校验，搅拌系统由专人负责操作、保养、维修。使用商品混凝土时，对商品混凝土供应站的称量机构，也应定期进行检查、验收。4.2 先张法预应力空心板的施工工艺4.2.1 先张法预应力空心板的预制应严格按照图纸和规范制作，每道工序完成后都必须经过检查确认，达到规范和设计要求时，才可进行下道工序。先张法预应力空心板梁的施工工序见图3.2.1拉预应力钢筋至K测定混凝土试件强度制混凝土试件拆除侧、端模封端起吊、移梁、存放放松切断预应力钢

15、筋混凝土养护浇筑腹板、顶板混凝土拉预应力钢筋至1.05K再退至0.5K修整台座内的底板预应力钢筋下料、调直模板制作普通钢筋加工绑扎其它部位钢筋安置芯模浇筑底板混凝土绑扎底板钢筋安装侧模、端模图3.2.1 先张法预应力空心板施工工艺图4.2.2 台座清理并涂隔离剂 预制好的梁体起模后，应先将台座上的尘土和磨制过程中的混凝土粉冲洗干净，以免影响涂刷隔离剂。在清理好的台座上用毛刷涂刷隔离剂，一般要23遍，且要求台座上的隔离剂涂刷均匀、饱满，对构件起模有较好的隔离作用，防止底座与梁体粘连，损坏梁体和底座。4.2.3 准备好经校验的张拉机具施工现场应具备经监理工程师批准的张拉程序、现场施工说明书以及能够

16、正确操作的专业施工人员。施工现场具备确保全体操作人员和设备安全的必要预防措施。实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与钢绞线的轴线重合一致。 4.2.4 钢绞线的制作与安装待台座的隔离剂干燥后，放置钢绞线。钢绞线放置在锚固端，底部放在钢架上，置于混凝土平台上。用切割机下料，依据现场条件，钢绞线下料长度误差控制在L/5000以内。钢绞线的切断用砂轮切割机进行。钢绞线放置要顺直，并且及时定位，不能有交叉。钢绞线下料完毕，放置在槽内台座上，并用钢筋架起，防止钢绞线下垂。根据设计的每根预应力钢绞线的失效长度，对号穿失效管。放置预应力失效隔离套管，等张拉完毕后，定位套管，并把套管口封死，防止水泥浆进入套管

17、内。 4.2.5 预张拉调整初应力先张法预应力张拉工艺采用连接器连接，工具锚锚固的方法，采用单根逐根张拉初应力，然后整体张拉锚固。张拉时严格控制伸长量，按规范要求：以应力控制为主，应变控制为辅的双控张拉工艺。安装张拉设备，准备预张。现场施工采取预应力钢绞线整体同时张拉，因此张拉前必须调整初应力。其值取控制应力的10%；调整初应力时用25T千斤顶一根一根的张拉，使钢绞线应力都10%。初张拉结束后，应仔细检查每根预应力筋的位置，是否与设计位置相符，否则应重新调整。4.2.6 钢绞线的张拉（1）预张拉结束后，对千斤顶锚固端、前后钢横梁作一次详细检查。若一切正常，则开始预备张拉，张拉时用2台300T千

18、斤顶，2台油泵供油，使2台千斤顶同时启动。（2）张拉前在钢绞线上作一记号，作为测量伸长量的参考点。（3）张拉过程应匀速，两油泵压力表同时起动，且每隔5Mpa油泵暂停供油，测量钢绞线伸长量是否一致，前后横梁是否保持平行。在张拉过程中，抽查预应力钢绞线的预应力值，其偏差的绝对值不得超过按一个构件全部预应力总值的5%。当应力达到1.0con时，测其伸长值，如果差值超过5%时应停止张拉，查明原因后，再进行张拉，当达到1.05con时，测其伸长值，并持荷2min。当超张拉结束后，放松至零，再张拉到con，测其伸长量。若合格，用扳手带好螺母进行锚固在前横梁上。张拉完毕后，检查钢绞线的位置是否与设计位置一致

19、最大偏差不大于5mm。以上各工序都在监理工程师的监督下进行，只有在监理工程师检查确认许可后，才可进行下一步工序的施工。（4）张拉过程中应随时注意两台千斤顶同步情况及油压表有无异常，发现异常应随时处理，以防意外发生。（5）在张拉施工中如发生滑丝、横梁变形、位移、钢绞线交叉等异常现象时，当伸长值超过误差范围，应立即停止，查明原因后才能恢复张拉。当发生断丝现象，应调换该根钢绞线。 4.2.7 钢筋的制作与安装（1）钢筋进场后经分批验收合格后方可使用。钢筋应妥善地放置于钢筋堆放场内，保证不锈蚀、不腐蚀。对于场地上堆放的钢筋应有状态标识。对于不合格的产品立即清理出现场。钢筋堆放场地用10cm 厚的水泥

20、混凝土地面；存放钢筋必须下面垫方木，上盖防雨布；钢筋必须挂牌，编号堆放。（2）普通钢筋由专职作业组在工作棚内下料、制作、堆放时下垫枕木。按设计图纸及规范要求绑扎钢筋，安装预埋件。（3）钢筋绑扎须按图纸和规范要求进行，钢筋的级别、直径、数量、间距均应符合设计要求。绑扎的钢筋骨架不得有变形、松脱，偏差不得超过规范规定。安装钢筋时需保护好钢绞线，并认真检查钢绞线的失效长度。焊接钢筋须在台座以外进行，严禁在台座上焊接或烧割钢筋，以免焊接钢筋时由焊渣或焊枪烧伤钢绞线，或将钢绞线作为地线以至损伤。钢筋接头应相互错位，同一截面焊接接头25。钢筋绑扎后，钢筋负责人进行自行检查，对有偏差的进行改进后进行隐蔽工程

21、验收。经检查合格才进行模板安装。4.2.8 隐蔽工程验收现场施工员、质检员对绑扎钢筋骨架进行隐蔽工程验收，填好验收单，改正错误，达到符合设计及施工规范要求后，由监理工程师检查确认无误后，方可进行下一道工序。4.2.9 模板制作与安装（1）模板制作与安装包括内模、侧模及端模的制作与安装。内模采用聚苯乙烯泡沫内模。空心板内模的横断面形式与空心板内腔横断面尺寸一致。为了确保空心板梁施工质量，在聚苯乙烯泡沫芯模下部留设消能孔，消能孔的直径为20cm30cm。聚苯乙烯泡沫内模消能孔在模具的横断面上增设，内模成型后便自然形成。（2）内模安装要做好两项工作：一是定位要准确；二是防止内模上浮。安装内模前要调验

22、侧板钢筋位置，调验后，侧板钢筋位置必须在允许误差范围内，然后安装内模，确保侧板厚度后对内模固定。建议用与保护层同厚度的砂浆垫块（4cm*5cm），每一米上下两个。为了防止内模上浮，内模定位后应在内模顶部纵向每隔50cm60cm加设防止内模上浮的横向钢筋一道（直径10mm12mm）。（3）梁体的侧模、端模均采用定型钢模板，底模采用钢台面。侧模板必须清理干净，并均匀的涂上脱模剂。安装模板需在底板钢筋安装完成后进行，安装时严禁在台座上进行焊接。（4）梁体的模板拼装接缝均用边包底办法。下口用钢支架或木楔加撑牢靠，上口用螺杆拉接，用斜撑将模板调直调顺。侧模间及侧模与底模之间、侧模与端模之间的缝隙用橡胶条

23、密封，模板间用螺栓连接。为了保证芯摸不上浮，每100cm 设一道直径为10mm的定位筋，固定牢靠。 模板位置靠定位钢筋控制，在施工中要有专人负责检查加固定位筋。 （5）钢模应先涂钢模油，安装侧模并固定，安装端头模板。固定芯模的防上浮钢筋必须支撑牢固。预埋件位置必须正确，安装牢固。控制好混凝土保护层。模板立模拼装完毕后进行侧向弯曲、垂直度等检查，经检查合格后，由质检人员、监理工程师同意后才能进行下道工序的施工工作。（6）采用聚苯乙烯轻质材料作为内模，内模在梁体内永久留存，不再拆除。施工时，按照内模尺寸先将聚苯乙烯泡沫制成每段2-3m长的小段，砼浇筑时先浇底板砼。待浇注完空心板底板后，再安装内模并

24、固定牢靠。立即进行顶板钢筋的绑扎及上部模板对拉螺拴的拧紧。为了防止先浇筑的砼产生凝固，这一工序的时间要尽量缩短，控制在初凝时间以内，最后浇筑侧板及顶板混凝土。4.2.10 清除底板残渣底板混凝土浇注完毕以后，要安装和固定聚苯乙烯泡沫内模，绑扎其他部位钢筋，在这些工序施工中，易引起部分内模碎块碎屑或其他残渣掉落。对于这些残渣在腹板混凝土浇注前必须清除，一般用吸尘器清除。 4.2.11 混凝土的搅拌、浇捣（1）混凝土强度等级为C40，混凝土拌制必须按照事先确定的配合比进行配料（配合比应挂牌），严格控制坍落度，不得任意加水，不得有离析现象，其强度和弹性模量均需满足设计要求，拌制时掌握好最佳搅拌时间（

25、23min），保证骨料粒径和清洁，计量要准确：粗细骨料计量精度达到2%，水泥、水、外加剂的计量精度达到1% 。拌和好的混凝土应及时使用，超过初凝时间的，不能使用（加缓凝减水剂后，可适当延长使用时间）。浇注空心板时应注意预埋伸缩缝、防撞栏等预埋件和预埋泄水孔。施工时振捣混凝土采用交频插入式振捣棒，必须从两侧同时振捣以防聚苯乙烯内模左右移动。顶板混凝土振实后，用木搓板找平，平整度控制在6mm 以内，在初凝前再用铁板抹平一次，防止混凝土裂缝的产生。终凝前用竹扫把顺横桥向进行拉毛处理。（2）混凝土浇捣先浇捣底板混凝土。底板混凝土浇捣用插入式横向振动。梁内模采用聚苯乙烯泡沫内模，待空心板完成底板或完成部

26、分底板混凝土浇筑后，再安装完聚苯乙烯泡沫内模。待顶板钢筋安装完毕后，再继续浇注空心板其它部分混凝土（上下层浇筑间隔时间应控制在底层混凝土的初凝时间之内）。浇捣上部用插入式和平板式同时振捣，保证混凝土浇捣的密实，并减少侧面气泡的产生。浇捣混凝土时，应注意以下几点：振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢，以免产生空洞。浇捣腹板时，振捣器要垂直插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，但插进深度不应超过10cm。振动时应把握尺度，防止漏振和过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久以致造成离析。不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动。使用插入式振捣器时，应避免碰撞模板，钢筋

27、胶管及预埋件等，不得直接地通过钢筋施加振动。模板角落以及振捣器不能达到的地方，应辅以插钎插捣，以保证混凝土密实和表面平滑。混凝土捣实后1.5至2.4小时之间，不得受到振动。浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆，有异常现象发生应立即纠正。为防止振捣混凝土时产生芯模上浮，芯模定位筋一定要牢固。4.2.12 模板拆除空心板混凝土强度达到15MPa 后方可拆模，拆模时间由试验结果确定。拆模后立即对梁板进行编号，以便架梁时对号入座。拆模后及时将绞缝处钢筋凿出，以利于后续浇筑混凝土。只拆除侧面钢模板，作为内模的聚苯乙烯芯模永久留置梁体内，不用取出。模板拆除后，铲除钢模杂物，涂钢模油后，再进行下一次模板安装

28、4.2.13 养护混凝土浇捣完毕，必须覆盖土工布。混凝土初凝结后立即进行浇水养护，避免油、酸、碱等有害物质的损蚀。保证足够的水分、温度，并防止日晒、大风、冲击的影响。根据气候情况确定浇水的时间间隔。养护时间不少于7天。冬季施工时应覆盖土工布和PVC塑料膜4.2.14 钢绞线放张 放张采用砂筒进行，张拉前装入砂筒的砂需保证为干燥、均匀、干净的细纱，装砂需预压密实。每次完成放张后的砂筒检查是否完好，再投入下次使用。每次张拉需使用新砂。待梁体混凝土达到设计强度的75%或设计要求强度以上，方可进行放张。放张前应先检测与梁体混凝土同条件养生试件的强度，试压合格经监理工程师同意后方可放张。放张时打开放张

29、端砂箱的放砂孔，使两侧砂箱中的干砂均匀缓慢流出，直至钢绞线放松。放张操作应注意：两箱的长度尺寸须一致，装砂量相同，砂必须过筛，最好用标准砂。每次放张后，重新过筛，烤干后可装入砂箱中。放张时两侧对成进行，以免造成横梁倾斜发生危险。放张后，检查起拱度超出规范要求时，必须查清楚原因定出对策后再施工。放张后用砂轮机切割钢绞线，用1：3 砂浆将钢绞线封好，保证不外露。 4.2.15 移梁和存梁预应力钢筋全部放松后，切割外露钢筋，拆模后用砂浆封闭外露端头。然后将板梁运至指定地点堆放。按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁。梁板存放最多只能叠放三层。堆放时，在梁的两头设置牢固的存放支座，使梁处在简支状态下保存

30、不得将梁直接放在地面上。堆放场地必须坚固，沉降量小，梁堆放后，梁底中部绝对不能接触地面，防止板梁造成反拱引起板面上部裂缝。做好存梁场的排水工作，防止地表水冲刷导致存梁场地面下沉。由于预应力空心板梁板面负应力较大，因此，吊装运输时要求动作平稳、缓慢，以防失重造成板面上部裂缝。4.3 施工注意事项4.3.1技术注意事项（1）预应力有效长度以板跨中心线对称布置，使板梁两端的失效长度相等。失效范围采用硬塑料管将钢绞线套住并堵封两端，以便预应力筋与混凝土不产生握裹作用。（2）放张后注意观测板梁的反拱度与计算的差异，板梁的上缘、端部及其它部位是否有裂缝，采用夹具机械锚固防止钢绞线的滑丝现象。（3）钢绞线

31、严禁有油污，严禁在涂有机油、脱模剂的台座上拖拉，防止沾上油污使有效预应力不足。（4）放张时确保混凝土的强度不低于设计强度的75%。（5）钢绞线堆放场地必须用枕木垫高，并盖上帆布。（6）钢绞线布设前必须要待台面进行除锈、刷脱模剂及脱模剂晾干后进行。（7）预应力张拉过程中应对反力梁和横梁变形情况进行观测。4.3.2 施工安全措施（1）加强安全生产教育，凡参加预制梁施工的员工须参加技术交底，明确各分项工程安全施工和操作注意事项。（2）坚持特殊工种持证上岗，并定期检查和培训。施工作业必须戴安全帽，凡高空作业要戴安全带。（3）钢绞线张拉时2m 范围内应设防护设施，操作人员必须站在钢束两侧。张拉时要在张拉

32、端与锚固位置采取安全防护措施，台座两端设置防护铁栅，中间台座内加设防护铁管，操作人员在台座侧面作业，防止钢丝射出伤人。现场应设置醒目的标志牌，禁止张拉时台座内及两端站人（包括操作人员）。（4）为防止张拉后的钢绞线断裂弹起伤人，在地梁上设置可穿压杆的拉环。（5）龙门吊机纵横移位时须先按电铃警示，带人员让开后，才能移动。纵移时，司机必须兼顾两腿的同步行走，防止两腿错开较大，扭坏立柱。（6）应经常检查龙门吊机轨道滑移和下沉情况，以防脱轨事故的发生。龙门吊机吊梁钢丝绳的安全系数必须大于10，在梁低转角处应安放弧形垫板。在龙门吊顶安装避雷装置。4.4 聚苯乙烯泡沫内模空心板施工质量控制措施4.4.1 防

33、止钢绞线受污染、被夹伤措施穿钢绞线前应把底模清理干净，涂刷脱模剂并用塑料薄膜覆盖，以避免其后工序对底模、钢筋及钢绞线的污染。钢绞线穿入全过程不应使钢绞线拖行在底模上影响钢绞线粘结力和底模不好脱模，应人工在底模两侧拖行。钢绞线全部穿完后，应人工把钢绞线拉顺直，以减少千斤顶张拉次数，并节省钢绞线。用锚夹具进行固定，应使夹片紧紧地嵌入锚环内，三夹片的间距要均匀，夹片头要齐要平，这样才受力均匀，不易夹伤钢绞线。4.4.2 钢绞线张拉和应力控制对预应力空心板的应力控制一般采用“双控”方法，使应力控制和应变控制相对应，实际伸长量与理论值伸长量之差控制在6以内。先张法张拉钢绞线，可以多根成批张拉，也可以单根

34、分别张拉。多根同时张拉需要两个大吨位千斤顶（一般选200T-300T），单根张拉设备比较简单，吨位要求小（一般选30T）。张拉前一定要检查固定端锚固良好后，方可进行张拉。张拉全过程均应由专人观察固定端锚具，张拉端仔细锚好每次工作锚。单根张拉时由中间开始对称地向两边张拉。全部钢绞线张拉完后，可用小铁器，在钢绞线上轻轻敲打，听发声是否清脆。如不清脆，说明该钢绞线应力已经有所损失。当放置一小时后仍有应力损失应立即补足应力，并仔细检查锚具失效的原因。在张拉过程中，应始终注意安全生产，严禁非工作人员进入张拉现场。工作人员也不能在张拉端头工作，以防夹片滑出伤人。全部张拉完并净停8小时后，才可进行失效段的处

35、理。同时可将端模板置于钢绞线下，失效段处理可用内径20mm硬塑料管在穿钢绞线时同时穿入。4.4.3 梁板预埋钢筋控制 梁板侧面的预埋钢筋在浇筑前应及时调整，使之紧贴钢模板，以便于拆模后能及时凿出，梁板顶部的预埋钢筋在顶板初次抹面前，应按设计高度挂线，使预埋钢筋顶部高度一致。4.4.4 梁板几何尺寸控制梁板几何尺寸控制中最重要的是底板宽度和梁板长度。在施工中，为控制底板宽度，制作底模时，底模宽度设计为149cm，施工时在底模两侧55角铁上，贴上2mm厚的橡胶条。4.4.5 关于模板拼装及防漏浆措施 模板制作成型后应进行试拼装，依次编号，方可投入使用。模板安装完毕后，应对其平面位置、高度、节点联结

36、及纵横向稳定性由技术人员进行检查。空心板芯模用聚苯乙烯泡沫内模，必须将上部和左、右都加以固定，用模板对拉螺丝加压防止跑模。侧摸拆除后应立即清洗和堆放，并涂油除锈覆盖，避免生锈。侧模连接时，夹上双面胶或橡胶条，然后用直径为16mm的螺丝拧紧，以防漏浆现象发生。4.4.6 空心板底板质量控制 底模越光滑，空心板底质量越好。采用钢质底模（5mm厚钢板），造价虽然高一点，但能使梁底的光洁度有很大改观，满足要求。4.4.7 企口斜面气泡较多问题的改善企口缝斜面顶高距底模一般为15cm，所以当分层浇筑时，控制第一层砼的厚度在16cm左右，以便于气泡能充分沿企口缝斜面向外排出。4.4.8 端头处理措施采取了

37、张拉端调平块侧面焊接一般高2cm的直角三角形钢条，作为调平层的外模，三角形钢条外侧设立两个固定锚桩，用来固定端模，这样同时有效地控制了梁板长度。4.4.9 如何减少起拱度有两种措施：一是硬塑料管（直径20mm）的失效效果要比用pvc卷对钢绞线进行失效处理效果好的多，用pvc卷对钢绞线进行失效处理的预应力空心板起拱度大；二是提高钢绞线放张时的水泥混凝土强度，由技术规范中的75%提高到100%以上，经实验测试表明，水泥混凝土强度越高，预应力空心板起拱度越小。4.4.10 梁板存放措施梁板存放时，一般不是一层，梁板之间垫枕木，却不宜超过三层。为避免产生过大负弯矩而损伤梁板，梁跨中部不得与地面接触或与

38、上下层的梁体接触，且枕木和下面的枕梁要在同一竖直面。根据梁板的长度和角度，设计枕梁时把吊环放在枕梁的外侧。枕梁与梁板之间隔着麻袋片或保湿棉，避免硬碰硬，将梁板底面破坏。4.6混凝土裂缝的预防措施4.6.1 裂缝产生的原因主要有：温度差，原材料质量，施工工艺，设备因素等。 4.6.2 预防措施（1）严把原材料质量关。进场材料必须经严格检验后方能使用，对高标号混凝土使用高标号水泥，减少水泥用量，水泥初凝时间必须大于45分钟。细集料使用级配良好的中砂，细度模数Mx应大于2.6-2.9，含泥量小于3%。粗骨料使用质地坚硬、级配良好的碎石，含泥量严格要求，小于2.5mm 的颗粒含含量（按质量计)应小于5

39、严格控制水灰比，保证水的用量控制在标准之内。（2）混凝土拌和。细致分析混凝土集料的配比，控制混凝土的水灰比，减少混凝土的坍落度，合理掺加塑化剂和减水剂。混凝土拌和时间控制在2min，不能过短，也不能过长。（3）混凝土的浇注混凝土浇注应选择一天中温度较低的时候进行，采用插入式振捣器振捣时，移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍，对每一振捣部位必须振动到混凝土停止下沉，不在冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆，边振动边徐徐提出振动棒，避免过振，造成混凝土离析。（4）混凝土养护混凝土浇注收浆完成后，应及时用保湿棉或棚布覆盖和洒水养护，使混凝土表面始终保持在湿润状态，不允许混凝土在高温下裸露暴晒。特别是

40、在水泥混凝土初凝前进行第二次收面，以防干缩裂缝的产生。必要时，可利用聚苯乙烯内模留置的消能孔散热。养护时间不少于两周。（5）端头底角裂缝防止浇筑预应力空心板时，用浇筑最后一片梁板的水泥混凝土制作试件。依据水泥混凝土试件试验结果，其强度达到设计强度的100以上方可允许放张。放张时一定要严格控制两台300T千斤顶的回油速度，回油行程差距始终控制在5mm以内，对于角度较大的梁板放张时更要放慢速度。放松后在一组梁体的中间部位可用气割切断，切割的程序是由两侧对称向中间进行，严禁从一侧向另一侧切割，防止局部受力过大而产生裂缝。也不能采用快速切割的方法使梁体端部受到冲击而产生裂缝，切割时从两边先割一钢绞线的两丝，从两边向中间进行。