设备检修操作规程范本.doc

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1、检 修 操 作 规 程第一节 检修一般要求1.1设备检修，应根据设备的技术状况存在的缺陷，列出应修项目和改进项目，组织好人员、材料、备品、工具和技术安全措施，做到修前心中有数，修后有鉴别比较。1.2参加检修人员,修前必须熟悉设备图纸,质量要求,检修工艺。1.3设备解体时,对于不能更换或需换一定方位装配的零部件应做好标记,标记应打在侧面,禁止打在工作面上。1.4拆卸方法要适当，使用工具要合适，防止损伤设备。拆下的零件要放在干燥的木板上，并注意防尘，防止碰撞，细长的轴拆下后应用多支点支持，或垂直放置，防止弯曲。1.5拆卸带有衬垫的结合面，应注意测量记录衬垫原始厚度或保留原物，以备组装时作为调整间隙

2、的依据。1.6易生锈的零件，应涂黄油放置，难拆卸的螺栓，要先用煤油渗入，有些零件经加热可拆下的不可用大锤硬打，精密件在拆装时要用铜棒或软性材料敲打。1.7零件的工作面和配合面应用清洗液清洗，有锈斑的可用刷子刷掉，再用细砂布磨光并涂上油，用清洗液清洗后的零件应及时吹干或擦干以防生锈。1.8根据不同零件的精度要求选用布或棉纱擦拭，滚动轴承不可用棉纱擦拭。1.9清洗机体内壁时若发现油漆剥落应及时补刷。1.10检修后所有保护罩、密封罩和栏杆应及时补刷。1.11对于精密器具（游标卡尺、千分尺、千分表）应正确使用，妥善保管，不能测量表面粗糙的零件，不应与其它工具混放。第二节 机械密封的要求 2.1安装前应

3、仔细检查填料的各部尺寸，应与所用的机械密封型号规格相符，填料孔与轴的不同心度不大于0.20。2.2机械密封应预组合，用着色法检查动环与静环的工作面，其接触面积不少于50%，并应呈环状。2.3弹簧紧力应按设备技术文件的规定调整，调整后将顶丝紧固。2.4径向密封圈应装配严密，不得偏斜和窜位。2.5平衡型机械密封其平衡孔不应偏斜，轴的径向晃动应不大于0.04。第三节 滑动轴承的检修 3.1轴瓦钨金面应光洁，无砂眼、气孔、麻点、裂纹、沟痕、钨金剥落脱壳、变形、变色等缺陷，表面呈现银亮色光泽，无黄色斑点，如需补瓦面时，应选用与原瓦面相同的材质。3.2轴颈与轴瓦顶部和两侧间隙。3.2.1轴劲与轴瓦顶部和两

4、侧如图11所示，颈和轴瓦装配时，径相间隙首先符合厂家要求，一般情况下应符合下表的规定：轴径直径508080120120180180250250360间隙0.10.160.120.200.160.280.200.400.300.60 SS/2 S/2 图11注:侧间隙为S/23.2.2用着色法检查工作瓦面，接触面上的接触点分布要均匀，且应保证每平方厘米上面不少于两点。3.2.3用百分表检查轴向间隙，轴瓦端部与挡油环间的轴向间隙。（图12）A.推力轴承的轴向间隙ab=0.300.40B.承力侧应多留膨胀间隙。c=1.2（t50）L100式中：C热伸长度t轴周围最高温度L轴承之间的轴长度C：承力轴承

5、另一侧的间隙为：db3.2.4推力环与推力轴承外侧内不得转动，一般为紧配和应有0.020.04的过盈。用着色法检查，不少于1点2。不得用加垫法得以上目的。第四节 滚动轴承的检修4.1代号： 数字英文字母 轴承内径精度代号 外径系列 轴承类型 轴承结构特点 宽度系列 4.2设备所用的轴承型号应符合设计要求，轴承内外圈和滚动体无麻点、脱皮、锈蚀、剥落、严重磨损、过热变色、裂纹和破碎等缺陷，保持架完好，转动灵活，无振动、倒转现象。4.3轴承的各间隙应符合有关规定，轴承间隙的测量可用百分表来测量，即内圈固定，外圈移动，也可用塞尺检查径向间隙。4.4轴承在轴颈上的装配紧度应符合设备技术要求的规定（一般可

6、采用gD配合即过渡配合第四种，最大不超过gC过盈配合第三种），内圈与轴不得产生滑动，不得安放垫片。一般情况下，轴承内圈与轴劲的配合间隙为0.020.05。4.5复查滑动轴承轴颈的椭圆度和锥度，应符合设备技术要求的规定，一般不大于直径的11000，滚动轴承的椭圆度和锥度不得大于0.05。4.6必要时检查轴的弯曲度，除特殊要求外，一般不大于0.10。4.7轴承外圈与外壳间轴向和径向配合应符合设备技术文件的规定，并不得在径向放垫片，膨胀端轴承应当有足够的膨胀间隙，其膨胀间隙无规定时亦可按：c=1.2（t50）2L100公式计算。4.8轴承外圈与轴承盖间一般有0.030.08的径向间隙，此间隙可用压铅

7、丝的方法取得。4.9 拆卸轴承时，一般应着力于内圈，若无法着力于内圈时，也可着力于轴承外圈，凡有条件使用扒子拆卸轴承的地方，均不应采用敲打、硬撬的方法。4.10凡有紧力配合的轴承都应采取加热安装的方法。在安装前应测量轴与轴承的配合数值，加执温度不应超过140，采用油加热时，油温不得超过140，禁止使用火焰直接加热轴承。4.11安装轴承前应进行清洗，清洗要求如下：4.11.1应将轴承内部的灰尘、变质的润滑油及杂物全部清理干净。4.11.2禁止使用棉纱进行擦拭，用毛刷清洗时禁止转动轴承。4.11.3清洗后应转动正常，涂上润滑油脂，用布盖好或包好待装。4.12装配要求：4.12.1装配时应将内外圈轴

8、颈（或轴承座）的接触面擦拭干净。4.12.2应先用正确的方法和工具，一般应用专用的与内外径直径相匹配的套管。加力要均匀适中，且垂直于轴承端面，防止单侧受力而使轴承损坏。4.12.3不得用手锤直接敲击轴承，应垫铜棒或其它硬度较低材料做成的冲击棒。4.12.4将轴承安装在轴承颈上时，应施力于轴承内圈上。4.12.5轴承装至轴肩，内圈与轴肩应无间隙，轴承端盖上的垫圈应平整，无毛刺。4.12.6轴承上注有规格字样的端面应向外，以便检查。4.12.7轴承装配后应加足润滑脂，有条件的应检查转动情况。第五节 轴承座检修5.1轴承座应无裂纹,砂眼等缺陷,内外应无毛刺。5.2轴承座冷却水座或油室中的冷却水管在安

9、装前必须经水压试验合格，试验压力为冷却水最高压力的1.25倍。5.3轴承座与台板的调整片不应超过三片（绝缘片不在内），垫片的面积不应小于轴承座的支承面。5.4轴与轴封卡圈的径向间隙对于滑动轴承为1.52.0，对于滚动轴承为0.30.6，密封盘根应采用均匀质密的羊毛毡，严实地嵌入槽内，与轴接触均匀，紧度适宜。5.5采用润滑脂的滚动轴承装油量，按设备的说明书，一般情况下，对于低速机械不多于整个轴承室容积的2/3，对于1500r/min转速的机械不宜多于1/2。第六节 联轴器的检修6.1联轴器表面应完整无残缺，各部尺寸应符合图纸及技术文件的规定。6.2联轴器应成对使用，不宜窜动。6.3两对轮找中心时

10、可用百分表或塞尺实现，其圆周及端面允许偏差值一般符合表12。轴的转速30001500750500刚性联轴器0.040.060.080.10弹性联轴器0.060.080.100.15注：A 对于工作瓦为上瓦时，在找中心时应考虑到运行时轴中心的位移。B 找中心应考虑轴承座、轴承和轴在运行时因膨胀而将轴抬高的数值。6.4两对轮之间的端面间隙，应符合技术文件的规定，一般可采用表13规定其允许误差为1。弹性圆柱销联轴器的端面间隙 表13轴孔直径标准型轻型型号外径型最大直径D（）间隙（）型号外径型最大直径D（）间隙（）2528B112015Q1105143038B214015Q2120143545B31

11、7026Q3145144055B419026Q4170154565B522026Q5200155075B626028Q6240267095B7330210Q72902680120B8410212Q835028100150B9500215Q9400210注：A.联轴器之间的间隙应大于在运行时轴伸长和轴窜量之和。B.刚性和弹性联轴器的关系根据表12进行换算。6.5在安装联轴器止销时，止销的金属部分与止销孔应吻合，并有紧力，皮垫圈与止销孔一般应有0.51的间隙，止销螺丝应有防松装置。6.6联轴节应装配即牢固又便于拆卸的保护罩。6.7装配联轴器时不准使用大锤或手锤敲击，应垫上木板等软质材料后再敲击，紧

12、力过大时应用压人法或温差法进行装配。6.8装配时应测量轴颈和孔颈，若轴与联轴器配合过松时，不准采用打羊冲眼，加垫片器的方法解决，应采用焊补、镀铬、喷涂、刷镀和联轴器内孔镶套等方法解决。6.9拆卸联轴器时节应使用专用工具，严禁敲打，可用加热方法，加热时应使联轴器均匀受热，温度不得超过250。 第七节 轴与键的检修7.1键与槽的配合，两侧不得有间隙，顶部（即径向）一般有0.10.4间隙，较长的键应有键螺栓孔，以便于将键取下。7.2机轴安装,水平误差一般不大于轴长的0.21000。7.3将键从轴上拆卸时应采用铜棒等软性材料敲击，禁止使用手锤等坚硬件敲击键的表面。74键拆下后，应检查有无裂纹和损坏变形

13、现象，测量键和键槽的尺寸，并做好记录，若配合公差不符合要求，应更换新键，禁止采用加垫或捻键等方法处理。7.5新键应严按制造工艺进行配制，对应使用的材料必须确认无误，一般使用45号钢制作。7.6若键的非工作面有轻微的毛刺，局部压滚等损伤时，可用细砂布修磨，键与键槽装配前，应将键槽内的毛刺、锈蚀、斑点用细砂布或刮刀清理掉。7.7平键、半圆键与键槽的配合，其工作面应紧密配合符合公差要求，其顶部应留一定的间隙。7.8钩头楔键与键槽侧面应留有一定的间隙值，装配后键头与轮间应留有一定的间隙值，以便拆卸。 第八节 减速机的检修8.1检查齿轮与轴的装配情况，不得松动。8.2用着色法检查齿轮，蜗轮、蜗杆的啮合接

14、触情况，一般沿齿高不少于50%，沿齿宽不少于60%，并不得偏向一侧。8.3齿轮咬合的齿侧间隙及齿顶间隙应符合设备技术文件的规定，齿轮磨损超过原厚度的15%应更换。8.4机盖和机体的法兰结合后应接触严密（可视不同情况加垫，涂漆片或密封胶等处理），不得漏油，壳体应保持清洁。8.5减速机内部应用煤油、面团清理干净，方可复装或加装新油。8.6减速机内轴承的检查与调整按厂家要求，一般应遵守滚动轴承章节要求。8.7组装后的减速机用手盘动轴，应转动灵活，轻便，咬合平稳，无冲动或卡阻现象。8.8修后应做无负荷运行半小时，不应有过热漏油及大的振动。8.9修后带负荷运行时油温不得高于环境温度35。8.10修后振动

15、标准单位：转数（rmin）优良及格10000.040.070.115000.030.060.098.11减速机的常见故障及消除方法故 障产生原因消除方法有产均匀声响1、齿轮径向跳动大2、轴弯曲3、齿轮窜动与箱体碰撞1、轻者修齿轮，重者换新齿轮2、标轴3、调整轴向间隙撞击声1、断齿2、轴承损坏3、齿轮面有碰撞凸起高点4、齿轴轴向窜动碰撞1、更换齿轮2、更换轴承3、修光面4、用调整垫隔离轴承发热1、轴承内外套配合紧2、轴承损坏3、润滑油不足或槽堵塞1、调整2、更换新轴承3、及时加油，按期更换新油第九节 皮带传动装置检修9.1所选用的三角皮带应符合技术要求的规定，外型完整，无重皮、松紧应尽量一致，皮

16、带的松紧度应严格遵守各设备的要求。9.2两平行轴上的两个皮带轮的轮宽中央平面应在同一平面上，其允许偏差值符合设备要求。运行中皮带跑偏不得超过皮带轮的边缘。9.3裸露的传动装置应装设牢固，美观并便于拆卸的保护罩。如果保护罩有损坏应立即按原材料进行修补。第十节 密封填料（盘根）的检修10.1根据各设备输送的介质不同，选用的密封填料也不尽同，一般普通清水泵及低速渣浆泵，使用油浸棉纱编制的盘根，泄漏少许水方起到润滑及冷却作用。10.2盘根的规格及道数应符合要求，填料应压得适当，太紧使填料发热，甚至烧坏，太松泄漏太大，紧好的法兰应有再紧的余地。10.3填衬盘根的接口处斜切45，且切口平齐，相邻两盘根的接

17、口应错开90180。10.4填料处水封环是密封水的重要保障，安装水封环时一定到位，水封管与槽对齐。第十一节 转子找平衡11.1测量显著静不平衡11.1.1.将转动机械（如叶轮）装在假轴上，放在已调好水平的静平衡试验点上。11.1.2.记下偏重的一侧，在偏重的对方加重块，直到任意位置都能停止。11.2测量剩余口不平衡11.2.1将此圆周分成6等份，记上记号。11.2.2依次把标号置于水平位置上，在标号处加重物，直到开始转动为止，同时测出各点的试加重量。11.2.3求出剩余不平衡量P=（P最大P最小）211.2.4正常量在较重的一侧减重量，可用铣床进行铣削，铣剥的厚度不超过原厚度的13。11.2.

18、5如果铣削位置与测量时加重块位置不相同，可进行换算，铣削量P1=Prr1（r1铣削处的半径）11.2.6.经过静平衡处理后的叶轮，其静平稳允许偏差值近似为叶轮外径值乘以0.025g。第十二节 阀门检修12.1阀门的表示法 阀体材料 公称压力 阀座密封面或衬里材料 结构形式 连接形式 传动方式 阀门类型12.2用刷子或压缩空气将阀门外部清理干净，拆卸时做上记号，以防装配时错位。12.3检查阀体或阀盖有无裂纹或砂眼，否则要进行坡口焊补，对合金钢材质，焊补前要预热250300（焊后要缓慢冷却）。12.4法兰应平整，如有必要可补焊加工。12.5加换盘根12.5.1加盘根时应将格兰清理干净，门杆与填料箱

19、内无灰垢，格兰螺丝与螺栓丝扣完好，且都活动自如。12.5.2盘根垫圈与门杆的半径间隙应在0.200.30之间。12.5.3进行盘根更换时填料箱内不得有残旧盘根。12.6门杆表面清洁光滑，无大的沟痕，蚀坑，弯曲度不大于0.25m，微小的蚀坑不多于3点2，门杆与导向结构，门杆与门芯连接装置无损坏，牢靠好用。12.7阀座与阀芯结合面应进行研磨检查，其接触面一般应达到本身宽度的75%，且不得小于60%，接触光滑，且成环状。12.8接触面不得有横向贯通的划道及麻点。12.9新阀门使用前应解体检查，同检修过的阀门一样，组装后要进行严密性实验，工作于常温下的阀门，试验水压为工作水压的1.5倍。12.10阀门

20、操作时，不得用大钩子开关小阀门，不得用大锤敲击阀体。第十三节 管 道13.1用肉眼（或借助灯光）检查新管子外壁和内壁，其表面应光滑无裂纹、划痕，锈坑、凹陷及重皮等缺陷，如有缺陷应作检查鉴定期并加以消除。13.2用卡尺或千分尺检查管子的弯曲度每米不超过15，管子的相对椭圆度不超过0.05。13.3新管子出厂后应有正规合格证，管子在试验或使用中不得有冒汗和漏水现象。13.4管接头密封圈完整无缺，不得有砂眼、裂纹、明显变形，失去弹性和明显变形应马上更换。13.5管子组装时接头应完整无裂纹，砂眼和冲刷沟痕，连接螺栓无弯曲与螺母配合灵活无滑扣现象，管脱皮不得翻边，应处于两篇中间。13.6管子安装时，两管

21、头之间应留有间隙，如下表安装气温151050101520253035留有间隙3.43.12.82.52.01.81.51.31.2113.7灰管活接头最大转角不得超过3，挠度不得超过52410m。13.8装配好的灰管，应除锈，刷一遍红丹油，刷二遍防锈漆，必要时再进行沥清玻璃丝防腐。13.9管子对接时，应按下列各项进行。13.9.1管道焊接必须由持相应焊接合格证的焊工焊接，不是关键部位，可在焊工指导下进行。13.9.2焊接坡口应符合焊接规范。13.9.3焊接前应将焊接面的焊瘤、锈块、毛刺及脏物清理干净，特殊管材焊前还应进行焊前预热。13.9.4管子对口时，内壁应齐平，局部最大允许内壁错开量1，焊

22、接接头应保证管子端面垂直于轴线，误差不得超过2m。13.9.5焊后的管子应除药皮并防腐处理。13.10检修后的管道应进行验收，打清水或压缩空气试验5小时，负荷一昼夜后应符合下列条件：13.10.1管道无泄漏。13.10.2管子振动直线处不超过3，拐角处不超过5。13.10.3支座上的卡环不得松动和断裂。13.10.4每段管子不得有冒汗、滴水或漏气现象。第十四节 修后试运14.1转机的轴承及转动部分无异常状态。14.2润滑油脂适量，轴承工作温度无聚升且稳定，一般滑动轴承不高于65，滚动轴承不高于80。14.3转机整体振动平衡，一般不超过0.1。14.4无漏油、漏水、漏灰和漏汽现象。14.5设备出

23、力稳定，达到我厂正常工作出力。14.6安全保护齐全，无装置性违章。第二篇 输煤设备检修第一章 胶带输送机第一节 胶带输送机主要技术规范第二节 输煤系统图第三节 检修间隔和工期3.1检修周期和工期：大修三年一次，工期为510天小修一年一次，工期为35天3.2胶带机的检修项目3.2.1大修项目3.2.2减速机解体大修3.2.3各部滚筒清理，检查加油，滚筒轴的检修更换3.2.4托辊全部清理，检查加油，检修更换（全部从胶带机上分批拆下）3.2.5检查修理托辊支架及主胶带架3.2.6检查胶带接头，必要时重新胶接和局部胶补3.2.7检查落煤管和导煤槽，修理补焊磨漏地方，更换挡煤皮子，更换防磨衬板。3.2.

24、8检查修整拉紧装置和清扫器3.2.9检查修整逆止器3.2.10检查修整犁煤器3.3特殊项目：3.3.1更换胶带3.3.2更换滚筒3.3.3更换落煤管和导煤槽3.3.4更换减速机3.4小修项目3.4.1凡不能在检修间隔内保证安全、可靠运行的大修项目均视为小修项目。3.4.2检查清洗，更换减速机或减速滚筒内的润滑油。3.4.3滚筒轴、轴承、滚筒包胶面的检查、清洗、更换。3.4.4滚柱逆止器的检查、清洗、3.4.5清扫器的检查、更换。3.4.6托辊的检查，对有缺陷的拆下修整。3.4.7落煤管和导煤槽的检查焊补，更换挡煤皮子。3.4.8检查胶带，必要时进行胶接或局部胶补。3.4.9拉紧装置的检查及缺陷

25、清除。3.4.10各紧固螺栓的检查、紧固。3.4.11联轴器的检查及间隙调整。3.4.12检查修整犁煤器。第四节 检修前的准备工作4.1检修工作开始前，应根据设备的运行状况及所存在的缺陷，合理的确定检修项目。4.2准备好已经检查合格的起重工具和其它工具。4.3提出计划用工表，所需材料备品、配件明细表。4.4做好设备检修前的技术状况记录。4.5办好停用申请单和检修工作票。第五节 滚筒与托辊的检修5.1滚筒的检修：5.1.1分类概述：滚筒分驱动滚筒和改向滚筒两大类，有包胶面和光面两种，包胶又分为花纹胶和光面胶。传动滚筒是传动力的主要部件，输送带供其与滚筒之间的磨擦力运行，提高磨擦力将增加输送机负载

26、量，改向滚筒用来改变输送带的运行方向和增加传动滚筒的圆包角。5.1.2滚筒的检修：5.1.2.1用划针在滚筒轴承座和机座上做好明显标记，以保证原来的安装位置，松下轴承座与机座的紧固螺栓吊下滚筒。5.1.2.2拆开轴承座，清洗轴承、轴承座、透盖、闷盖等件，轴承可不必须从轴上退下。5.1.2.3检查轴承的完好程度，具体办法可按第一章第二节滚动轴承部分，主动滚筒轴承为双列向心滚子轴承清洗后测量轴承径向间隙，其值应符合下表规定：轴承内径100120140径向间隙范围最小0.050.060.07最大0.080.100.125.1.2.4滚筒灵活，无卡涩，油嘴齐全。5.1.2.5用敲击法检查滚筒体在轴上的

27、固定情况，顶丝紧固情况。5.1.2.6检查滚筒腹板焊口有无裂纹，裂纹不严重的可进行焊补，裂纹严重的可能造成刷圈的必须更换。5.1.2.7滚筒胶面磨损超过原厚度地23时应进行更换。5.1.2.8胶面与滚筒粘合应严密，不得有凹凸不平、裂纹脱胶现象。5.1.2.9轴径处应涂油包好，以免生锈和碰伤。5.1.2.10滚筒就位时安装位置要正确，轴承座下应清扫干净，滚筒轴或筒体应用水平5.1.2.11轴承加注钙基或纳钙基润滑脂，其量为轴承空腔的23为宜，油量过多将引起发热。5.2 托辊的检修5.2.1用专用工具或螺丝刀撬下托辊两端的压盖，密封圈弹簧挡圈。5.2.2用专用工具和铜棒锤击法将轴压出不准用锤直接打

28、轴头，以免造成损伤。5.2.3利用假轴打出留在托辊内的另一盘轴承，并将轴承从轴上取下，方法是用合适的套管（内径稍大于轴）以锤击出，严禁用锤击轴承外套。5.2.4清洗轴承，检查轴承质量状况，轴承保持架应完整无损，内外套无裂纹剥皮，锈蚀，变色等异常，盘动灵活无阻，我厂使用的托辊轴承型号为204，其新轴承原始间隙为0.010.02，允许径向使用间隙0.1。5.2.5检查无误后方可组装，将轴夹于虎钳上，打入一盘轴承，将带一盘轴承的轴打入托辊筒体，翻转托辊打入另一盘轴承，加适量钙基润滑脂，装好密封圈、挡圈，托辊组装时应济意以下几点：5.2.5.1轴承压盖、挡圈、轴承室必须清洗干净。5.2.5.2打击轴承

29、要用合适的套筒，打轴时要用铜棒。5.2.5.3套筒、铜棒、手锤等工具使用前要擦拭干净。5.2.5.4托辊装毕后，轻轻盘动托辊轴，应转动灵活，平衡，无卡涩等异常现象，不合格要重新装配。第六节 胶带清扫器、逆止器、拉紧器和受煤装置的检修6.1清扫器的检修6.1.1清扫器有弹性合金橡胶清扫器和空段V型清扫器，弹性合金橡胶清扫器是用来胶带工作面的粘着物，空段清扫器是用来清理非工作面的粘着物及杂物。 6.1.2清扫器的角钢架、清扫板、橡胶垫、横梁不得有弯曲、弯形、开焊现象。6.1.3清扫下来的粘附物堆积在清扫板弹性体上，要及时清除掉，否则会增加清扫板工作面宽度及弹性的吸振作用。6.1.4弹性体和各部分的

30、紧固螺栓时间过长，会产生橡胶老化，弹性减退，开胶，螺栓松动，部件脱落等现象，要及时检查更换，已防损坏清扫器和划伤胶带。6.1.5更换备件时（清扫板弹性体），一定要调整平直，不准许给压调直，否则会影响清扫效果。6.1.6各部螺丝不得有松动现象，以防局部清扫板倾斜，划伤胶带。6.2 滚柱逆止器的检修：6.2.1解体前必须在外套和内外挡圈上打下明显的印记。6.2.2拆下内外挡圈，将滚柱及压簧抽出，检查磨损情况，若滚柱磨损量超过原直径的110，压簧失去弹性或断裂的均应更换。6.2.3松开地脚螺栓移出外套，若外套内圈有擦痕等损坏现象，应予以修复。6.2.4检查星轮工作面的磨损情况，若镶块磨损严重应更换新

31、镶块。6.2.5检查星轮在轴上的固定情况，需将星轮拆下时应用专工具加热进行拆卸。6.2.6装配星轮前应用砂布将轴和星轮打磨干净，装配前应涂用机油以免拉坏装配面，用铜棒将星轮打入轴上。6.2.7键的检修参照第一章第三节执行。6.2.8将外套安装就位，用塞尺测量星轮爪与外套的间隙，其间隙值应在0.100.20间，且沿轴向间隙均匀，否则应进行调整，底脚垫片不得超过三片，对称均匀地紧固地脚螺栓。6.2.9将压簧和滚柱涂抹黄油后装入腔内。6.2.10将内外挡圈清试干净安装就位。内外挡圈与星轮端面的间隙2，否则应加纸垫进行调整。6.3 拉紧器的检修6.3.1用倒链重锤提起，并做好防落措施。6.3.2退出或

32、安装螺旋拉紧器丝杆时，两丝杆应同时均匀旋出或拉紧，防止偏斜损坏螺纹。6.3.3重锤块重量合适，以胶带满负荷不打滑为宜，重锤块的排列应左右交叉且应整齐牢固。6.3.4若胶带跑偏严重，且用其它方法无法调整时，应调节重锤改向滚筒。6.4 受煤装置的检修：6.4.1我厂使用的落煤管有直通和三通两种形式，三通交叉处设有电动挡板，设在#5甲、乙落煤管处。6.4.2落煤管的壁厚磨损到原厚度的30%时，可以部分或整段更换，落煤管的焊补最多不超过两层，超过两层时应采用挖补的方法。6.4.3落煤管各段连接处用石棉绳密封严密，紧固螺栓无松动、缺少现象。6.4.4焊补落煤管时，应先清理干净煤粉，在空气不流通的地方，应

33、采取相应的通气措施，并注意防火。6.4.5三通挡板应平整无变形，转动灵活，无卡涩，当挡板磨损到原厚度的40%时应更换，轴承应定期加油。6.4.6导煤槽护皮一般应整条裁制，避免中间有断节。6.4.7导煤槽防尘帘应齐全牢固。6.4.8护皮磨损严重或者漏煤时应进行更换，扁铁和螺栓应齐全牢固，护皮子和皮带的间隙以不漏煤为止。第七节 胶带胶接工艺7.1胶带的规范：我厂使用的带胶有以下规格：（待改写）普通帆布胶带8004（3.51.5）强力尼龙帆布带8005（3.51.5）钢丝绳内芯强力输送带ST-1000（6+4+6）7.2皮带标号8005（3.51.5）下覆盖胶厚度1.5上覆盖胶厚度3.5 带心为5层

34、胶带宽度为8007.3胶带的胶接：胶带的胶接有硫化胶接和冷胶胶接两种，不论是硫化胶接还是冷胶胶接，其胶带对接时胶带接头的台阶形式有三种：斜角形、直角形和“人”字形，人字形胶接时难于合口。直角口由于其接口是一条垂直于胶带的直线，胶带的拉应力和弯应力全部集中到一条直线上。因此，直角形接头容易产生疲劳损坏，而斜角形接头便克服了这一缺点，由于斜角形接口一是条斜线，在沿垂直于胶面的直线上只有几个点有应力集中，因此，斜角形接口使用寿命长，考虑到胶接时的方便，我厂一直采用了直角形接头。7.3.1胶带的冷胶工艺7.3.1.1胶接前的准备工作：7.3.1.1.1工作负责人或检修班长与运行人员联系好，且办理检修工

35、作票，确认停电以后方可进行工作。7.3.1.1.2准备好倒链、钢丝绳等起重工具。7.3.1.1.3准备好胶接专用工具，照明和胶带卡子。7.3.1.1.4确定接头位置，且将接头处停在适当位置。7.3.1.1胶接程序及工艺：7.3.1.1.1确定胶带长度，如果更换一段胶带，其新胶带的长度为胶带长度加上二倍的接头长度，如果整条更换，则需计算出该胶带胶带的长度。胶带长=2胶带输送机长12头尾部滚筒周长2拉紧器长根据计算出的长度，多留出余量，最后拉紧胶带重合后，将多余部分割掉。7.3.1.1.2拉紧胶带时应使用专有胶带卡子，禁止使用绳索直接绑托，拉紧时应先将重锤用倒链拉起。尽量拉到最大高度，使胶带在接头

36、处尽可能地有富余量，便于粘合，拉紧胶带时应注意两边拉力一致均匀。7.3.1.1.3接头长度台阶数的确定：接头长度：500800接头台阶：胶带层数减一台阶长度：100150加压方式：橡胶锤均匀锤击23遍停放时间：824小时接头长度台阶数确定以后，应注意接头方向，以免犁煤器或清扫器刮开接头阶梯的茬口。7.3.1.1.4划线：将胶带拉紧后，胶带用木板垫平铺直，用钢板尺和红蓝铅笔找出胶带的中心线，一般取23点。然后用划规作出中心线的垂线，即为接头的第一个台阶横线，扒完一层后，量取台阶长度进行下一台阶的剥头工作。7.3.1.1.5剥头：按划线逐层进行裁剥，第一台阶将覆盖胶和一层带芯同时载下，从第二台阶起

37、每一层为一个台阶（当层数过多时，可取两层为一台阶）。最后一个台阶为一层带芯和覆盖胶。7.3.1.1.6打毛：剥头完毕后进行打毛，其目的是去掉带心面上的残胶，以便涂胶时使胶浆更好地渗入到尼龙（帆布）纤维中去。打毛时，钢丝砂轮对尼龙（帆布）层的压力不可过大将布层打到起毛为止，深度不能超过布层厚度的14，在整个打毛过程中必须保持清洁，不得有油污粘入。打磨以后可以用干毛刷将残留在胶带层上的绒毛和残胶扫掉。然后用甲苯清理，环境潮湿时可用碘钨灯或电吹风机烘烤。7.3.1.1.7涂胶：待甲苯充分挥发后，两接头先试对，看是否合乎要求，对台阶过大或偏斜的进行修复，并在接口处做好标记，以便涂胶后粘合方便，两接头

38、合适后开始进行涂胶工作。现在我们一般使用阻燃型GJ184胶粘剂。按1:9的比例与固化剂配制，（也可根据环境温度进行配制），一个接头需用2.5左右，涂胶一般为23次，第一遍涂胶约14厚，停约20分钟或用碘钨灯（电吹风机）烘烤，采用碘钨灯烘烤涂胶面时要来回移动，不可在一个地方久停，并且不可离涂胶面太近，以免胶层温度升高而引起着火。待胶面为粘手时进行第二遍涂胶，涂胶量略少于第一遍的涂胶量，烘烤5分钟左右，待胶面粘手似不粘手时，即可进行合口。7.3.1.1.8粘合：合口时，工作人员应戴涂胶手套，以免弄脏胶面减小粘着力，合口时各相应台阶要对齐，然后由中间向四周用胶锤锤击胶带，以便排出空气，锤击力要均匀，

39、布满整个接头，然后用面积大于接头的上下两块铁板夹紧（夹铁板前要在接头正批两面覆盖上报纸，以防胶带与铁板粘结）。7.3.1.1.9拆卸试运转：接口粘合后停放824小时，拆除胶带卡子和夹板，放回拉紧器重锤，收拾工具，清理现场。确认无妨碍运行时，工作负责人注销工作票，待送电后，配合运行人员进行空载试运。7.3.2胶带的热胶工艺：7.3.2.1台阶的确定和剥法与冷胶工艺相同。7.3.2.2准备好胶接工具，201#补胎胶浆，航空汽油等，检查电热胶接器绝缘良好。7.3.2.3如胶带受潮应加热烘干。7.3.2.4胶带干燥后，分三遍涂胶。第一遍用1.6的稀胶浆涂刷。涂刷要均匀，使胶浆充分渗入到帆布层纤维中，待

40、第一遍胶干后涂第二遍胶，待第二遍胶干后涂第三遍胶，具体时间间隔以胶面为粘手背为准。7.3.2.5当第三遍胶不粘手时，可进行粘合，粘合时台阶要对准，不得有间隙，歪斜等现象。合口后要用手锤从中间向两侧敲击，使接头中间的空气充分排出。7.3.2.6在边胶贴合处，涂上稀胶浆，用1015宽的胶条（经油浸泡）两层填在其中。在上覆盖胶和下覆盖胶接头处，用刀子割出V型割口，涂刷胶浆后用60宽的补胎胶条（201#）覆盖封口，再用包装纸贴上封口。7.3.2.7将胶带接头夹在热器中间，装上加热装置进行加压升温。待温度升到140左右时，可使用连续合闸升温法，保持14025分钟进行硫化。该硫压力为10252，硫化时间与

41、温度的关系为T=L1KnsL为基本硫化时间，普通橡胶带140以下的正常时间为10分钟；K为时间系数（普通橡胶带每层帆布层为1分钟）；n为帆层层数，s为覆盖胶；总厚度（3.51.5）按每胶需硫化时间1分钟，T为总硫化时间（按分钟计）但不包括升温时间。7.3.2.8硫化过程完毕后，把电源拉下，降温约40分钟，拆除所有的胶接工具，这时胶带可恢复备用。7.3.2.9为了方便，现将热胶过程中几个主要数据制成表格，供大家参考。接头长度（）400800台阶形式直角形接头台阶（个）层数1台阶长度（）接头长台阶数加热方式电加热硫化时间（分钟）2535硫化压力（2）1025恒温时间（分钟）257.3.2.10胶浆的配制：7.3.2.10.1将#30补胎胶剪成碎条，置于盛有航空汽没的容器内，使膨胀溶角72小时。不断搅拌，让其充分溶解，待呈糊状即可使用。7.3.2.10.2比例：稀胶浆、胶料：汽油=1：68浓胶浆、胶料：汽油=1：247.3.2.10.3用量：一个胶带接头（800）需汽油5公斤、胶浆2公斤，胶料0.5公斤。7.4胶带胶接质量标准：7.