止动片落料冲孔复合模具设.docx

《止动片落料冲孔复合模具设.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《止动片落料冲孔复合模具设.docx（11页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、广合科技人等鹿山名就课程设计说明书课程名称：冲压工艺与冲模设计课题名称：止动片指导教师：钟礼君班级：模具Ill班姓名：李树源学号：20118成绩评定：指导教师签字：2014年6月至日摘要本设计为一止动件的冲压模具设计，根据零件的尺寸、材料、批量生产等要求，首先分析零件的材料、结构工艺和尺寸精度，确定冲裁工艺方案，然后通过工艺设计计算,确定排样和板料规格，计算冲裁力和压力中心，初选压力机，计算凸、凹模刃口尺寸和公差，最后设计选用零、部件，对压力机进行校核，绘制模具总装草图，以及对模具主要零件的加工工艺规程进行编制。其中在结构设计中，主要对凸模、凹模、凸凹模、定位零件、卸料与出件装置、模架、冲压设

2、备等进行了设计，对于局部零部件选用的是标准件最终才完成这篇课程设计。关键词：冲压模具凸模凹模凹凸模摘要1引言3第一章设计任务1.1零件设计任务4第二章工艺分析和方案选择2.1冲压件工艺分析52.2分析比拟和确定工艺方案52.2.1加工方案的分析52.2.2模具结构型式的选择6第三章计算冲裁压力、压力中心和选用压力机3.1排样方式确实定及材料利用率计算7排样方式确实定7材料利用率计算83.2计算冲裁力、卸料力93.3压力机的选择93.4确定模具压力中心10第四章模具工作局部尺寸及公差4.1 工作零件刃口尺寸计算104.2 工作零件结构尺寸114.2.1 凹模外形尺寸确定114.2.2 凸模的长度

3、114.2.3凸凹模的长度114.2.4其他主要零件结构12第五章零件13第六章装配23设计心得25参考文献26冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生别离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的

4、冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为别离工序和成形工序两大类；别离工序是指使坯料沿一定的轮廓线别离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。上述两类工序，按根本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种根

5、本工序，每种根本工序还包含有多种单一工序。在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，假设用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于到达要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合一级进和复合一级进三种组合方式。冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不管何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两局部。此设计针对所给的零件进行了一套冲压模具的设计，其中设计内容为分析零件的冲裁工艺性（材料、工件结构形状、尺寸精度），拟

6、定零件的冲压工艺方案及模具结构，排样，裁板，计算冲压工序压力，选用压力机及确定压力中心，计算凸凹模刃口尺寸，主要零、部件的结构设计和加工工艺编制，压力机的校核。第一章设计任务1.1零件设计任务零件简图：如图1所示生产批量：大批量材料：H62材料厚度：0.7mm工件精度：IT9级图一设计该零件的落料冲孔复合模第二章工艺分析和方案选择2.1冲压件工艺分析在进行工艺分析时，一般应进行以下几方面的工作：材料分析；零件结构分析；尺寸精度分析；工艺方案分析。材料：该冲裁件的材料是普通黄铜，有良好的力学性能，切削性好，可冲压。零件结构：结构简单，2X9孔和圆弧R20,适合冲裁。尺寸精度：该冲裁件精度为IT9

7、级。结论：适合冲裁.2.2分析比拟和确定工艺方案加工方案的分析.由零件图可知，该零件包含冲孔和落料两个工序。形状较为规那么，尺寸较小，精度要求IT90材料低硬度.根据止动片（如图1）包括冲孔、落料两道冲压工序。模具形状较为规那么即可以在一个工位完成所有工序。可采用以下两种方案可采用以下几个方案：方案一（级进模）止动片包括冲孔、落料两道冲压工序在内。形状较为规那么，尺寸较小，精度要求IT90可采用级进模。方案二（倒装复合模）将冲孔、落料两道冲压工序用一副模具直接完成冲孔、落料两道工序。采用冲孔、落料倒装复合模（弹性卸料方案三（正装复合模）正装复合模方案完成工序和倒装复合模完成的工序一样。凸凹模在

8、上模。弹性卸料板卸料。方案比拟：方案一：采用级进模，平安性好，但是考虑到级进模结构复杂，工件精度加工精度不高,对称度和位移误差较大，以及加工难度较大，装配位置精度要求高，按照实际生产,级进模本钱也高。方案二：倒装复合模，冲孔废料由下模漏出，工件落在下模外表，需要及时清理。平安性相对较低。但工件精度较高，同轴度,对称度及位置度误差较小,生产效率较高,对材料要求不严,可用边角料.方案三：正装复合模，冲孔废料和工件都落在下模外表，平安性更差。结论：综合以上两个方案分析比拟结果说明，本零件采用第二方案最为适宜。2.2.2模具结构型式的选择确定冲压工艺方案后，应通过分析比拟，选择合理的模具结构型式，使其

9、尽量满足以下要求：(1)能冲出符合技术要求的工件；(2)能提高生产率；(3)模具制造和维修方便；(4)模具有足够的寿命；(5)模具易于安装调整，且操作方便、平安。1、模具结构型式在确定采用复合模后，便要考虑采用正装式还是倒装式复合模。大多数情况优先采用倒装式复合模，这是因为倒装式复合模的虫孔废料可以通过凸凹模从压力机工作台孔中漏出。工件由上面的凹模带上后，由推荐装置推出，再由压力机附上的接件装置接走。条料由下模的卸料装置脱出。这样操作方便而且平安，能保证较高的生产率。而正装式复合模，冲孔废料由上模带上，再由推料装置推出，工件那么由下模的推件装置向上推出，条料由上模卸料装置脱出，三者混杂在一起，

10、如果万一来不及排出废料或工件而进行下一次冲压，就容易崩裂模具刃口。故本零件采用倒装式复合模结构2、定位装置为了使条料送料时有准确的位置,保证冲出合格的制件,所以采用定位销定位。因为板料厚度t=0.7mm,属于较小厚度的板材,且制件尺寸不大，固采用侧面两个固定挡料销定位导向，在送料方向由于受凸模和凹模的影响，为了不至于削弱模具的强度,在送给方向采用一个弹簧挡料装置的活动挡料销.3、推件装置在倒装式复合模中，冲裁后工件嵌在上模局部的落料凹模内，需由刚性或弹性推件装置推出。刚性推件装置推件可靠，可以将工件稳当地推出凹模。但在冲裁时，刚性推件装置对工件不起压平作用，故工件平整度和尺寸精度比用弹性推件装

11、置时要低些。由于刚性推件装置已能保证工件所有尺寸精度，又考虑到刚性推件装置结构紧凑，维护方便，故这套模具采用刚性结构。4、卸料装置复合模冲裁时，条料将卡在凸凹模外缘，因此需要在下模设置卸料装置。在下模的弹性卸料装置一般有两种形式：一种是将弹性零件(如橡胶)，装设在卸料板与凸凹模固定板之间；另一种是将弹性零件装设在下模板下。由于该零件的条料卸料力不大，故采用前一种结构，并且使用橡胶作为弹性零件。5、导向装置采用二导柱式模架。第三章计算冲裁压力、压力中心和选用压力机3.1 排样方式确实定及材料利用率计算排样方式确实定查冲压工艺与冲模设计表2.5.2,两工件之间按矩形取搭边值a=2.5mm,侧边取a

12、1=2.5mm0进料步距为A=20+2.5=22.5mm；条料宽度为B=(D+2a1)0.,查冲压工艺与冲模设计表2.5.3得，条料下料剪切公差8=0.5mm,冲裁件垂直于送料方向的尺寸为D=65mm,那么B=(D+2al+)0.=65+2X2.50.55=70.5o-o.5i三材料利用率计算冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料利用率，它是衡量合理利用材料的经济性指标板料规格选用0.7X10OOX1800mm；采用纵裁时：每板的条数nl=100070.5=14条余0.18每条的工件数%=1800/22.5=80件余0每板的工件数n=mX112=14X80=1120个一个步距内的材料利用

13、率为：=FF0100%=FAB100%=1025.06/(22.5X70.5)100%=64.62%板料利用率Q=nF1000X1800100%=1120X1025.06/10001800100%=63.78%采用横裁时：每板的条数：nl=180070.5=25条余0.53每条的工件数：n2=100022.5=44件余0.44每板的工件数：n=n1n2=2544=1100个板料利用率n=nF1000X1800100%=1100X1025.06/1000X2500100%=62.64%经计算横裁.纵裁时板料利用率高于横裁.应选择纵裁排样。排样方式(如图2)所示：图23.2 计算冲裁力、卸料力材料

14、H62的抗拉强度为b=500MPa;冲裁周边总长：L产174.13；冲圆形孔尺寸：L2=56.55(1)落料力F落=KPLtb=l174.130.7500=60945.5N冲孔力F冲=KPL2tb=l56.550.7X500=19792.5N(3)冲孔推件力F推二nK推F冲(查表计算n=10k=0.06F冲二19792.5N)F推=100.0619792.5=11875.5N(4)落料时的卸料力F卸=KXF落=0.04X60945.5=2437.82N总冲压力F总=F冲+F推+F落+F卸=60945.5+19792.5+11875.5+2437.82=95051.32N3.3压力机的选择需选择

15、的压力机压力：F机=L2F总=95.05KN1.2=114.06KN选择压力机型号为J21-16行装工公公程模工模工作整滑装滑块电外形称程次高作柄作台机身机规块模中心机尺寸力力数度台孔台板两立重格行高至机功长X(行(调尺尺厚孔柱间里型程度身距率宽XK程次节寸寸度尺距离约号(m(m离(KIrJN(m/量(m(m(m寸(mm)(Km)m)(mm)W)(mm)m)分(mmm)m)m)(mmg)前J后112023211141701.146260405004021056000左351205000X1右170003.4 确定模具压力中心用UG软件计算压力中心为(32.511.03)第四章模具工作局部尺寸及

16、公差4.1 工作零件刃口尺寸计算落料局部以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制；冲孔局部以冲孔凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制。既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。刃口尺寸计算见表1。根本尺寸及分类冲裁间隙磨损系数计算公式制造公差计算结果落料凹模A5O=65-0.074Zu=0.36Zain=O.246Zmax-Zmin=0.Ilmm制件精度为：IT9级，故X-0.75Aj=(AxxA)J4Aj=64.94JW相应凸模按凹模尺寸配作，保证双面间隙在0.2460.36之间A20=20-o,O52Aj=19.9604013A13-13-o.oi5Aj=12.97040wAr2

17、0-20-o,O52Ai=19.96o+o013相应凸模按凹模尺寸配作，保证单间隙在0.1230.18之间冲孔凸模B9珀.036Bj=(Bnin+X)-0.25ABj=9.027-o.oo9相应凹模按凸模尺寸配作，保证双面间隙在0.2460.36之间孔边距Aio=10-o,039Aj=(AxxA)JAj=9.970400,孔心距C37=370.031Cj:(Cmin0.5)0.125Cj=100.0024.2 工作零件结构尺寸4.2.1凹模外形尺寸确定凹模厚度H1=Kb=O.2265=14.3mm14.315H=20mm凹模壁厚c=1.5-2)H=3040mmA=402+65=145mmB=4

18、02+20=1OOmm所以，凸模板外形尺寸为：160X100X154.2.2凸模的长度凸模的长度为40mm,其中工作局部为20mm。4.2.3凸凹模的长度凸凹模的长度为42.6mm04.2.4其他主要零件结构上模垫板160X160X6mm；凸模固定板16016015mm；下模卸料板160X160X10mm；凸凹模固定板160X160X2Omm。第五章零件图凸模凹模凸凹模上模座板下模座板上垫板凸模固定板卸料板凸凹模固定板推件块第八章装配图设计心得经过一段时间的论文设计，至此已根本完成了任务书所规定的任务。本课程设计涉及的课程很多，涉及到机械制图、冷冲压工艺及模具设计、模具制造工艺学、金属学与热处

19、理、CAD绘图等相关课程的知识。通过这次的课程设计我收获很多，比方学会了查找相关资料相关标准，分析数据，提高了自己的绘图能力，懂得了许多经验公式的获得是前人不懈努力的结果。但是这次设计也暴露出自己专业根底的很多缺乏之处。比方缺乏综合应用专业知识的能力，对材料的不了解，等等。这次实训是对自己进大学来所学的一次大检阅，使我明白自己知识还很浅薄，虽然马上要毕业了，但是自己的求学之路还很长，以后更应该在工作中学习，努力使自己成为一个对社会有所奉献的人。通过这次设计，我懂得了“凡事必亲躬”，唯有自己亲自去做的事，才懂得其过程的艰辛。未来的人生路途中难免会遇到各种各样的困难和挫折，也正是这次设计让我有了迎接新挑战，战胜困难的勇气。除此之外，能把课堂上学到的知识和实践结合到一起,形成了对知识的升华，但其中有很多的缺乏之处，望老师给予指导，最后感谢钟礼君老师的教育和指导。20参考文献1模具设计指导史铁梁主编，北京:机械工业出版社，2006年1月第一版2冲压工艺与冲模设计成虹主编，机械工业出版社，2006年一月第一版3中国模具设计大典李志刚主编.中国机械工程学会4冲压模具设计手册吴君萍盛俊豪王琳编.机械工业出版社19905模具工业2001.NO.12,模具工业刊物出版社，2001年第12期6模具课程设计指导书梅伶主编，机械工业出版社，2006年12月