外饰件注塑及相关工艺开发.doc
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1、外饰件注塑及相关工艺开发1. 原材料1.原材料成分在外饰件中主要采用的塑料粒子为PPEPDM,根据产品在车身装配位置和功能的不同,采用不同含量的滑石粉进行改型。下表列举延锋伟世通生产的外饰零件所采用的材料:滑石粉在外饰件中,保险杠类产品多采用滑石粉含量较低的材料,滑石粉含量在010之间,而翼子板和侧护板、门槛类的产品多采用滑石粉含量较高的材料,含量在2030之间。滑石粉的含量对产品的强度有加强的作用。PP与EPDM的比率:PP是结晶型的塑料,由于其价格上的优势使用非常广泛。而且PP经过改性后,可以具体良好的物理性能,甚至在一定范围内有取代ABS的趋势。EPDM是一种橡胶体,具有良好的弹性和能量
2、吸收作用。PP强度较大,但是具有脆性,EPDM的弹性较好。在材料的开发过程中,通过调整两者之间的比率关系,以得到性能比较平衡的材料。材料的注塑工艺性:材料的注塑工艺性取决于材料的各成分比例和原材料的制造工艺。材料的流动性是注塑工艺性的关键,PPEPDM的材料具有多组分特点,而且各组分的流动性差异较大。PP:PP是一种结晶性材料,在220以上的温度下表现出良好的流动性能。EPDM:弹性体,与PP共混后影响材料的流动性能。滑石粉:在220下仍保持固体形态,对材料的流动性影响极大。滑石粉含量约高,材料的流动性能越差。滑石粉的含量是影响材料流动性的关键。同时,在加工过程中可以使用部分助剂提高材料的流动
3、性。材料的制造工艺对材料的性能也有很大的影响。将3种原料通过共混的方法进行加工,这种方法有较多的国内供应商使用。另外一种是直接通过单体的聚合,直接形成共聚物。这种方法使各成分的混合非常均匀,可以保证原材料的流动性比较稳定。2. 材料的收缩率与工艺性从产品的尺寸稳定性考虑,材料的收缩率越低,产品的尺寸稳定性越好。由于PP属于结晶型材料,与EPDM和滑石粉相比,PP的收缩率率将大于EPDM和滑石粉的收缩率,因此降低PP的含量或者提高PP的分子量分布将有助于降低材料的收缩率。但是降低PP的含量,就意味着提高EPDM的含量。可能带来以下后果:a. 材料的强度下降b. 由于EPDM的高温流动性较差,使材
4、料整体的流动性降低。c. EPDM对压力非常敏感,增加EPDM的含量将使材料的可压缩性提高,容易造成注塑件的过饱和。d. EPDM和PP的流动性之间的差异容易造成,两种成分在流动过程中分离,造成流动痕。或者熔体流动不受控制。因此,适当放宽PP的分子量分布,是比较有效的降低材料收缩率的方法。通常各材料供应商都提供材料收缩率,但是由于各供应商的收缩率测试方法不同,试验的方法与实际开模的产品在形状、浇口设置冷却状况之间存在着一定的差异,因此该收缩率仅为参考值,在参考值的基础上通过Mold Flow的分析,可以对收缩率进行进一步的预测。在分析过程中使用测定收缩率时使用的注塑压力时间和温度,根据各部分的
5、应力情况作为判断依据。如果局部的应力集中,而流动末端压力很低,此时可以判断在实际的生产过程中需要更高的压力和速度,此时可以判断,实际收缩率可能比试验值要低。反之则可能升高。但是分析的结果往往仅可说明材料供应商给出的收缩率过大或过小,而相对精确的收缩率是根据经验得出的。更加可靠的方法是由根据相同结构的产品模具或采用试验模进行原材料试制,以确定收缩率。3. 材料的工艺性特点a. 对压力的敏感性EPDM具有橡胶态的特性,因此在一定的压力下可以产品变形。这种变形主要表现为两种形式:形式一 在材料在非熔融状态下,材料容易受顶出力、开模力的作用,产生物理变形。如出现顶出变形或开模变形。形式二 材料在熔融状
6、态下,注塑压力和保压压力对熔体作用,产生压缩。于是在局部形成较强应力,应力释放后容易在局部形成翘曲、变形以及局部的尺寸上出现偏差。以Polo前保险杠为例:侧边浇口4侧边浇口3侧边浇口1侧边浇口2中间浇口如上图所示,该模具设有5个Valve Gate浇口,由于产品设计的原因,中间浇口与侧边浇口1和侧边浇口2之间的流程较长,当注塑速度较低时,必须在较大的压力下,才能保证熔体能从中间浇口流至侧边浇口1和侧边浇口2。这这种工艺条件下,由于材料本身在一定的压力下被压缩,使中间浇口的位置应力集中致使中间浇口附近区域变形,在装配时形成外观缺陷。在采用较高的注塑速度后,降低了中间浇口的压力,使中间产生的变形降
7、低,产品的外观改善。b. 流动性特点由于材料本身由PP、EPDM和滑石粉3部分组成,这3种成分之间的流动性差异很大。在剪切力的作用下容易使这3种组分的流动速度差异变大。主要表现出来的缺陷为虎皮纹。在以下的条件下,虎皮纹会边的严重:1. 材料中,EPDM的成分过多或混合不均匀。由于EPDM的成分使流动速度的差异变大,虎皮纹会变的严重。2. 皮纹产品。与油漆产品比较,熔体在皮纹模具型腔内流动时,摩擦比较严重,可能造成受到的剪切力比较严重,使这3种组分的流动速度差异变大,形成严重虎皮纹。3. 流程越长虎皮纹的现象越明显。这是由于熔体的长流程使剪切力的作用变的明显,3种组分之间的速度差异变的明显。4.
8、 熔体的塑化情况。在产品受高剪切力和较高温度的情况下,3中组分可以更好的混合,以降低因混合不均匀而造成的流动速度上的差异。5. 浇口形式。由于在熔体流动的过程中相当一部分的剪切力来自与浇口位置,因此浇口的设计应该倾向于降低熔体的所受到的剪切力。点浇口和扁平浇口的设计可能带来比较严重的虎皮纹。6. 熔体交会处。通常在熔体的交会处,虎皮纹会变的较为明显。这是由于两股熔体产生的虎皮纹,相互叠加的结果。同时材料的流动性能和材料不同批次之间的材料流动性能的稳定性对产品质量同样存在很大的映现。良好的流动性对产品的影响主要表现为:1. 保证型腔内排气顺畅2. 产品各部位应力均匀,同时可以避免局部缺料现象。3
9、 保证产品尺寸。4. 各批次之间产品质量稳定。c. 材料的可油漆性能由于目前多数产品需要进行涂装,因此以下对材料的可涂装性能进行简短的描述。由于PP本身的极性很弱,因此纯PP材料不具有可涂装性。PPEPDM的可涂装性,来自于EPDM的低分子量部分的材料。通过低分子量部分有底漆之间的作用,将油漆附着于基材表面。因此,要求在注塑材料的表面形成均匀的EPDM层以保证产品的涂装性能。EPDM通常会由PP、PE的低分子量成分以及其交联的产物共同组成。以下控制手段有利于这些成分的均匀分布:1. 良好的塑化条件。2. 注塑速度和压力不宜过高。3. 模具温度不宜过低。以上条件可以保证熔体稳定的流动,进而保证
10、EPDM的均匀分布。以下表格对部分主要材料的收缩率、流动性进行汇总。PP+EPDM+10%talc二. 产品设计1、一般要求产品壁厚:从材料的流动性方面考虑,增加壁厚,将有利于熔体在型腔内的流动。但是产品壁厚超过3.5mm之后,可能将带来产品部分位置的缩瘪问题,同时会严重降低产品的成型周期。因此,产品的壁厚设计在3.2-3.5mm为宜。产品大小:在产品壁厚为33.5mm的前提下,单个点浇口的流程为350-400mm。当大于这个长度时,必须考虑由于多浇口设置的熔结痕问题以及由于浇口尺寸扩大带来的浇口修整和压力线的问题。可视表面与非可视表面:由于浇口设置的客观存在,在浇口位置的附近容易产生印记,因
11、此通常在产品设计过程中希望能够设置非可见表面,以保持产品整体外观要求。在考虑放置浇口位置区域,壁厚不应比产品整体壁厚小,以避免压力损失造成产品各个部位应力不一致。同时在该区域附近,不存在孔位,以避免严重的熔结痕。2、对加强筋的要求加强筋的宽度:加强筋会引起产品在该位置上的缩瘪。通常情况下,当加强筋的宽度达到产品壁厚的1/3时,缩瘪将变的明显。加强筋的位置:加强筋的位置应尽量设置在不可见表面或对外观影响较小的表面。如果上述要求,无法达到,应避免在熔体流动末端,增设加强筋以避免压力不足,造成缩瘪更加明显。加强筋的相互影响:相互靠近的加强筋将使缩瘪现象变的更加明显。如果在某位置上一定要设置一连串加强
12、筋,应考虑将该位置的壁厚直接做薄。一方面有利于压力传递,同时在外观上也会有所改进。3、对孔的要求在浇口附近或熔体流动末端,孔位的存在都可能造成严重熔结痕问题。孔的尺寸越大造成缺陷越明显。4、从收缩率角度考虑单从模具和工艺角度上对产品尺寸进行控制,很难在各个位置达到“零间隙”的要求。因为,在2000mm总长的产品中,0.05%的收缩率偏差,会造成1mm的总长偏差。设备精度加上模具制造的偏差以及制造过程中造成的各部分应力不一致将使偏差远远高于0.05。在目前只允许0.2-0.3mm尺寸误差的情况下,必须在产品设计上有所考虑。一般通过增加产品的固定点,可以满足这种要求。增加固定点,可以将部分偏差分配
13、在其它方向上,同时使这种偏差变的极其细微。如下图:产品比设计值长1mm产品总长被分解到各段形成很微小的形变 形变方向固定点5、皮纹与油漆皮纹与油漆零件相比存在以下特征:1、 皮纹零件的虎皮纹缺陷比油漆件明显,因此皮纹不宜设置在重要可视表面的长条型产品。2、 皮纹件可以在很大程度上掩盖,缩瘪熔结痕等缺陷。对于容易出现上述缺陷的位置可以设置皮纹进行掩盖。6、产品局部形状一般而言,以下特殊形状可能对注塑工艺和模具制造带来不利因素。锐角:锐角的存在不但为模具制造带来极大的困难,同时在注塑工艺上,熔体很难进入锐角顶端,造成缺料和困气。流道突变:转角突变、形状突变壁厚突变,可能造成熔体在流动过程中的湍流,
14、形成困气和流动痕等现象。三. 模具1、 模具的分型线设置与产品结构NSTN型新桑模具在产品两侧位置设置了两块大滑块,开模之前两块滑块动作将保险杠两侧脱开,开模后取件。在这中情况下,在产品的转角部位存在分型线。因此对于高质量要求的产品存在一定的打磨工作量,同时在一定程度上影响外观。C195、GL8型这种形式的产品分型线,位于两侧接近边缘的位置。开模之后,通过滑块将产品的倒钩部分退出,取件。这种原理基本与NSTN相近。在产品两侧接近边缘的位置会出现分型线。需要对分型现进行打磨,在一定程度上影响外观。同时由于打磨过程可能带来不良结果B5、Polo型这种分型线位于产品内侧,在模具开模时,顶杆同时顶出,
15、将产品顶在模具定模型腔上,同时,产品两侧的滑块相对向内运动直至产品完全脱出。显然,内藏式的分型现可以解决分型线打磨的问题。但是产品设计上要求,有一定的结构供滑块可以拉住产品向内收缩。同时产品的下部结构不宜过分庞大,这样造成产品变形困难。由于在开模过程中存在一定程度的产品变形,可能导致产品在某些薄弱环节容易造成损伤。2. 模具的顶出和产品质量顶出系统的设计要求.由于保险杠产品结构比较复杂,使用顶杆可能造成产品顶出过程中,局部受到的顶出理过大造成顶出变形。因此希望在顶出的设计中采用较大的顶块。尤其在一些结构比较单薄的部位。同时,加设定位圈以防止在顶出过程中产品发生移位的做法。通常情况下,如果定位圈
16、过小会失去定位作用,如果过大则可能在产品正面形成缩瘪。顶出系统的加工要求模具的顶出系统对产品质量存在较大的关系。1. 顶块、顶杆与型芯部分的配合不能存在很大的落差。否则,容易造成产品缩瘪。2. 加工间隙必须严格控制。否则不但容易形成缩瘪,还可能将冷料夹在顶杆或顶块内侧,形成冷料。3. 顶块、顶杆必须牢固固定在定板上。如果出现浮动,在锁模力卸除之后,顶杆和顶块位置会出现明显的顶出变形。见下图:定模回顶顶板产品定模顶板回顶顶杆顶杆产品顶出变形在多数情况下,在产品上造成的顶杆痕迹都是有上述第3条引起的。通常的模具加工水平,前两条发生的可能性比较低。顶出平衡性要求模具顶出的平衡性对产品质量和模具使用都
17、有很重要的影响。对产品质量的影响:模具顶出不平衡可能造成,产品局部顶出变形,以及冷料问题。对模具使用的影响:对于目前采用边开模边顶出的模具,由于在模具第一次打开的时候手动操作,该操作依赖于模具上的安全销作用于模具将两侧的滑块拉出。如果出现不平衡的状态,将对安全销施加很大的拉力,造成模具的损坏。这种情况于B5宽体饰条和光亮饰条模具比较典型。由于在设计过程中,安全销的设计过于单薄,造成强度较低。更由于,顶出系统出现了不平衡的情况,致使单边的安全销受力很大,多次造成断裂,严重影响模具的安全和使用寿命。3. 模具的热流道系统要求热流道设计要求通常在热流道的设计过程中,不建议采用拼接式的热流道。同时热电
18、偶和加热圈位置应合理设置。过分靠近加热圈的位置和过分远离加热圈都可能造成测温不准。整个加热系统设置必须满足到整个热流道内的加热情况。同样,加热功率不宜过高,否则容易造成温度波动过大,形成工艺不稳定。热流道的设计和加工要求不存在任何死角,熔体长期停留在热流道内,会造成熔体变质。热流道平衡性要求虽然当热流道出现不平衡不很严重时,可以通过调整部分区域的热流道温度进行补偿。但是严重的不平衡,无法通过调整温度进行。而且,在很多情况下,造成流道不平衡的原因是热电偶和加热圈的位置或功率设置不当,在这种情况下,调整热流道温度很可能增大温度波动范围,造成平衡性更差的结果。4. 浇口设置和产品质量浇口设置对溶接痕
19、的影响在多浇口设置的情况下,熔结痕是不可避免的。但是浇口不同的位置和方式对产品质量会有较大的影响。浇口以下对溶解痕形成的方式进行比较。熔结痕1左图和右图比较由于,在左图中浇口位置比较靠近,因此,在熔结痕相遇的位置上,左图中熔体相遇的压力和速度都比右图的大。在相同情况下,熔结情况比右图差,熔结痕缺陷比右图明显。因此在压力足够的情况下,熔结位置离浇口远,有利与熔结痕的改善。但是如果浇口过远,造成压力传递不足,这样熔结的质量同样会变的很差。以20mm长,2mm厚的侧浇口3mm壁厚产品为例,浇口位置相差650mm左右时熔结痕质量会比较良好。这个长度随不同产品和浇口设计变化。但是有一种特例,如下图:流道
20、进料口进料口这种流道形式,可以使不同浇口流出的熔体迅速融合,因此熔结痕的长度会很短,由于熔体在刚进入型腔的阶段就可以融合,因此注塑压力不会很高,熔结痕也不会很明显。尤其是在皮纹表面,这样的熔结痕基本无法察觉。这样的浇口形式尤其适合于窄长型的产品注塑。同样,由于浇口设置的位置不同,会对熔体熔结时的压力方向产生差异,从而造成熔结效果的差异。如下图流动方向流动方向在上图中由于浇口设置在上下两侧,因此熔结时,熔结痕与熔体的流动成一定的角度,这样的角度,使压力不会全部作用在熔结痕位置上,致使熔结痕不明显。同样,浇口位置的分布,还可能对熔结痕产生在产品的部位造成影响。如下图浇口浇口汇合点同样口径的浇口,在
21、左图中由于浇口位置位于产品中部,产生的熔结痕位置位于型腔的中部,因此压力可以延两个方向扩展,相对降低了压力的作用。而在右图中,由于汇合点位于模具型腔的顶端,压力只能朝向下的方向传递所以压力作用明显,熔结痕也会明显。溢料槽如果遇到右图的情况,可以通过增加溢料槽的办法解决。如下图由于增加了溢料槽,部分压力可以导向溢料槽,造成熔结位置的压力下降。有利于熔结痕的改善。对于部分由于产品设计中的孔位产生的熔结痕可以通过改变熔体的流动方向进行解决。如下图现实存在的熔结痕浇口导流孔 可见区域 不可见区域可能存在的熔结痕装配孔由于浇口位置与装配孔位比较接近,因此可能在图示位置出现熔结痕(用虚线表示),现在通过增
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