机械设计制造及其自动化专业毕业设计论文VF67空气压缩机曲轴加工工艺及夹具设计含全套图纸.doc

《机械设计制造及其自动化专业毕业设计论文VF67空气压缩机曲轴加工工艺及夹具设计含全套图纸.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械设计制造及其自动化专业毕业设计论文VF67空气压缩机曲轴加工工艺及夹具设计含全套图纸.doc（62页珍藏版）》请在三一文库上搜索。

1、毕业设计说明书毕 业 设 计（论 文）说 明 书全套CAD图纸及加工过程卡片联系QQ153893706题 目 VF6/7空气压缩机曲轴加工工艺及夹具设计 学 生 系 别 机电工程系 专 业 班 级 机制032班 学 号 指 导 教 师 VF-工艺及夹具设计机械设计制造及其自动化专业学生： 指导教师： 摘要：机械制造业是一个国家技术进步和社会发展的支柱产业之一，无论是传统产业，还是新兴产业，都离不开各式各样的机械装备。而加快产品上市的时间，提高质量，降低成本，加强服务是制造业追求的永恒主题。此篇论文主要内容是对VF-空压机曲轴加工工艺路线（共包括53道工序）进行的研究、设计，其中包括了各道工序的

2、加工方法，机床、刀具、夹具、辅具、量具的选择，基准面的选取，定位和夹紧方案的拟定；以及对第13、28道工序（粗车、精车曲拐）中所使用专用车模进行了研究设计。此次研究的主要内容在于如何使加工工序简单化、降低加工难度，从而达到提高产品加工效率，加快产品上市时间的目的。向着制造业所追求的主题进发！关键词：曲轴 曲拐 夹具 工序卡 Abstract Machinery manufacturing is a national technological progress and social development one of the pillar industries, whether in tra

3、ditional industries, or emerging industries, and is inseparable from the wide range of machinery and equipment Speeding up the time to market, improve quality, reduce costs and enhance service is the eternal pursuit of manufacturing theme. Main content of this paper is to VF- air compressor cranksha

4、ft processing routes (including a total of 53 processes) for the research, design, which includes the processing of a process, machine, tool, fixture, ATD, Gauge choice datum selection, positioning and clamping of programming; and the right processes Road No. 13, 28 (crude cars, Accurately crankshaf

5、t), which use a special truck design. This study is the main content of how to simplify processes and reduce processing difficulties so as to improve processing efficiency, accelerate time-to-market goals. Toward manufacturing towards the pursuit of the theme! Keywords : crankshaft fixture card proc

6、ess 目 录中文 摘要.英文摘要.绪 论.第一章 VF-6/7空压机曲轴工艺规程制定. 1.1 编制工艺应注意的问题.1.2 曲轴加工工艺过程分析 . 1.2.1曲轴零件功用、结构特点和技术要求1.3曲轴的机械加工工业步骤制定1.3.1曲轴特点及工艺措施1.3.2毛坯形式选择1.3.3 定位基准选择1.3.4 零件加工工艺路线1.3.5 零件加工工艺路线分析1.3.6 毛坯加工余量确定1.3.7 选择加工设备、刀具、量具及夹具等 1.3.8 切削用量选择第二章工序计算过程.第三章夹具设计3.1 机床夹具概述3.1.1工件的装夹方法3.1.2 夹具的作用、组成及分类3.2粗精车曲拐夹具设计方案

7、分析 3.2.1 切削力及加紧力计算3.2.2 定位误差分析3.2.3 夹具设计及操作的简要说明结论.参考文献.绪论机械工程科学是门有着悠久历史的学科，是国家建设和社会发展的支柱学科之。机械制造(冷加工)是机械工程的一个分支学科是一门研究各种机械制造过程和方法的科学。 金屑切削机床、特种加上机床、机器人以及机械加工工艺系统中的其他工艺装备是机械制造的主要设备和工装，它们是机械制造赖以实现的重要手段。研究各种机械制造设备和工艺装备的设计和制造，发展新的设备和工装，是机械制造学科的一项重要内容。 机械的制造工艺过程通常可区分为热加工工艺过程(包括铸造、塑性加工、焊接、热处理、表面改性等)及冷加工工

8、艺过程，它们都是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使之成为成品或半成品的过程。57第一章 VF空气压缩机曲轴工艺规程11 编制工艺应该注意的问题零件在切削加工过程中具有良好的工艺性，应考虑以下几方面问题：111 满足使用要求：这是设计、制造零件的根本目的，是考虑零件结构工艺性的前提。112 统筹兼顾、全面考虑：产品的制造包括毛坯生产、切削加工、热处理和装配等工艺过程，这些过程都是有机地联系在一起的。在结构设计时，要尽可能使各个生产阶段都具有良好的结构工艺性。113 零件结构工艺性的优劣随生产条件的不同而异：在进行零件的结构设计时，必须考虑现有设备条件、生产类型和技术水平等生产条件。1

9、2 曲轴加工工艺过程分析 1.2.1 曲轴零件功用、结构特点和技术要求一、曲轴的功用曲轴是空气压缩主要零部件之一，用来将活塞的往复运动转变为旋转运动。曲轴的加工工艺复杂，特别是轴颈有很高的尺寸和形位公差要求，一般按6级精度制造，粗糙度不高于Ra0.8m。轴颈表面需要热处理以提高其耐磨性，常用的热处理形式为氮化和高频淬火。本曲轴的材料为45钢。但近年来，球墨铸铁和稀土球墨铸铁得到了广泛的运用，其特点为：可铸性好，有较高的强度和较小的缺口敏感性，有较好的减振性及耐磨性。本设计结VF空气压缩机，主要对VF曲轴的机械加工工艺进行分析。二、曲轴的技术要求1）锻件不得有裂纹、白点、气孔、夹层、皱叠、疏松

10、的缺陷。 2）曲柄销处理后硬度为5063HRC，同一曲轴上的硬度差不得超过六个单位，其余调质处理到217255HB。3）以曲轴轴颈中心为顶点，两轴拐轴颈中心的夹角为1801.5。4）作探伤检查。5）校静平衡，不平衡量不大于20g。6）材质机械性能按GB699-1999标准。7）锥度1：10接触表面用着色发检查不少于75% 1.3 曲轴的机械加工工艺规程的制定步骤1.3.1曲轴特点及工艺措施曲轴（见图1）是带有曲拐的轴，它仍具有轴的一般加工规律，如铣两端面、钻中心孔、车、磨及抛光等，但也有它的特点，包括形状复杂、刚度差及技术要求高，应采取相应的工艺措施，分析如下：1、刚度差该曲轴的长径比较大（L

11、/d=11），又具有多来增强刚性，从而减少变形和振动；采用具有两边传动或中间传动的刚度高的机床来进行加工，可以减少扭转变形、弯曲变形和振动；在加工中尽量使切削力的作用互相抵消；合理安排工位顺序以减少加工变形；增设校直工序。 2、形状复杂连颈和主颈不在同一根轴线上，在连颈加工中易产生不平衡的现象，应配备能迅速找正连颈的偏心夹具，且应加平衡块。3、技术要求高空压机曲轴的技术要求是较高的，其机械加工工艺过程随生产纲领的不同和曲轴的复杂程度而有很大的区别，但一般均包括以下几个主要阶段：定位基准的加工；粗、精车和粗磨各主颈及其它外圆；车连颈；精磨各主颈及其他外圆；精磨连颈；大、小头及键槽加工；轴颈表面处

12、理；动平衡；超精加工各轴颈。可以看出，主颈或连颈的车削工序都与磨削工序分开，往往中间安排一些不同的加工面或不同性质的工序。粗加工后会发生变形，因此常把粗、精加工分开，并在切削力较大的工序后面安排校直工序，以保证加工精度。为了减小切削力所引起的变形，保证精加工的精度要求，精磨各轴颈时，一般采用单砂轮依次磨削。轴颈的加工要求高，主颈和连颈采用多次加工，使加工余量越来越小，切削力逐渐降低；同时由于粗、精加工工序分开进行，后工序就有可能消除前工序的误差，最终获得很高的精度和很低的粗糙度。个连颈，因此刚度较差。为防止变形，在加工过程中应当采取下列措施：选用有较高刚度的机床、刀具及夹具等，并用中心架1.3

13、2 毛坯形式选择该曲轴的毛坯材料为45号钢毛坯为锻件，其锻造方法由生产批量和锻件精度而确定，由于该曲轴的年产量为3000件因此选择自由锻为毛坯锻造方法。为消除毛坯的内应力改善其加切削工性能在加工前应对毛坯进行正火热处理。1.3.3 定位基准选择定位基准选择1、粗基准的选择为了保证中心孔钻在主颈毛坯外圆面的轴线位置上，选用主颈的外圆面为粗基准。同时为了保证所加工的基准面的轴向尺寸，选用第四主颈两侧扇板面为轴向粗基准。2、辅助粗基准的选择在扇板上铣出两个工艺平面即是加工连颈时所用的辅助粗基准。3、精基准的选择加工主颈及与其同轴心的轴颈外表面时，以中心孔为精基准。加工连颈时，用加工的法兰和小头的外

14、圆及连颈1外圆作为精基准基面，这样便于保证技术要求。此外，轴向定位基准采用第四主颈的两个台阶面，与设计基准一致。1.3.4 零件加工工艺路线此次毕业设计的年常量为3000支，材料为45号钢，毛坯为锻件。拟订两套工艺过程编制如下：（见表1）表1工序号工序名称设备名称型号夹具、刀检具及辅具1铣端面打中心孔双面铣床Z35钻床A5中心钻2划线画线工具3粗车长头阶台及V、斜度C61404掉头粗车阶台及V、斜度5车两头端面中心架6检验7找正压紧 粗铣尺寸90X52K8画线CA61409车曲拐10去毛刺11检验12粗车曲拐13检验14调质HB217-255、机械试样同时进行15检验 机械性能试样 检验合格后

15、 零件才能加工16车两端面钻中心孔17车半精车个阶台及R18车外圆 斜度19检验 20精铣90两平面X52角尺游 标卡尺21划线斜度止口线70.5hg槽线4-2022找正铣槽塞规20Fg 游标卡尺23找正铣斜度 角尺 游标卡尺24找正铣止口25去毛刺 并编号打字 去氧化皮26检验工序号工序名称设备名称型号夹具、刀检具及辅具27精车曲拐CA6140游标卡尺28检验并做超声波探伤29曲柄销高频淬火HRC50-63并校直 硬度试样同时进行30检验31车2-56K6修正两端中心孔C620中心架 百分表32精车外圆 外锥 槽对刀板2280.15 游标卡尺33检验34钻4-M1212.5底孔至10.738

16、 倒角45攻螺纹Z35钻头17 丝锥35去毛刺 回螺纹4-M1212.5-6H36检验 37配平衡锤 平衡螺钉校静平衡 做记号、38在平衡锤上钻孔去重Z3539复校静平衡 40划键槽线16N9 8N9 平台41找正铣槽16N9塞规16N9 槽铣刀 42找正铣槽8N9塞规8N9 槽铣刀43 去毛刺44 检验45粗精磨长头各个阶台 及M 451.45外圆卡规4300.1265K6 50J7 R样规粗精磨短头各个阶台 及M 451.45外圆46粗精磨外锥47U8110锥度环规47U811047找正粗精磨曲拐MQ8260卡规65g6 塞规80AII 百分表 尺样规48检验49车M 451.45-6g外

17、圆 倒角 车螺纹C620环规M 451.45-6g 游标卡尺50去毛刺51检验 并做磁力探伤52清洗干净 装上平衡锤 及不衡锤螺钉表2工序号工序名称设备名称型号夹具、刀检具及辅具1铣端面双面铣床2划线画线工具3打中心孔中心孔钻床A5中心钻4粗车长头阶台及V、斜度C61405掉头粗车阶台及V、斜度6车两头端面中心架7检验8找正压紧 粗铣尺寸90X52K9画线CA614010车曲拐11去毛刺12检验13粗车曲拐14检验15调质HB217-255、机械试样同时进行16检验 机械性能试样 检验合格后 零件才能加工17车两端面钻中心孔18车半精车个阶台及R19车外圆 斜度20检验 21精铣90两平面X5

18、2角尺游 标卡尺22划线斜度止口线70.5hg槽线4-2023找正铣槽塞规20Fg 游标卡尺24找正铣斜度 角尺 游标卡尺25找正铣止口26去毛刺 并编号打字 去氧化皮27检验工序号工序名称设备名称型号夹具、刀检具及辅具28精车曲拐CA6140游标卡尺29检验并做超声波探伤30曲柄销高频淬火HRC50-63并校直 硬度试样同时进行31检验32车2-56K6修正两端中心孔C620中心架 百分表33精车外圆 外锥 槽对刀板2280.15 游标卡尺34检验35钻4-M1212.5底孔至10.738 倒角45攻螺纹Z35钻头17 丝锥36去毛刺 回螺纹4-M1212.5-6H37检验 38配平衡锤 平

19、衡螺钉校静平衡 做记号、39在平衡锤上钻孔去重Z3540复校静平衡 41车两端面钻中心孔平台42车半精车个阶台及R塞规16N9 槽铣刀 43车外圆 斜度塞规8N9 槽铣刀44车两端面钻中心孔45 检验46粗精磨长头各个阶台 及M 451.45外圆卡规4300.1265K6 50J7 R样规粗精磨短头各个阶台 及M 451.45外圆47粗精磨外锥47U8110锥度环规47U811048找正粗精磨曲拐MQ8260卡规65g6 塞规80AII 百分表 尺样规49检验50车M 451.45-6g外圆 倒角 车螺纹C620环规M 451.45-6g 游标卡尺51去毛刺52检验 并做磁力探伤53清洗干净

20、装上平衡锤 及不衡锤螺钉1.方案一粗精加工分开，便于使用合适功率的机床等设备，优于方案二。2.方案一在粗镗轴承孔之后精铣之前加了清洗和中间检验，这样很关键，可以及时发现不合格产品提早返工。3.方案一中每个工序的工步都比较单一，有利于实现自动化流水线作业。4.方案一先螺纹攻丝后再精铣窗口面，更有利于窗口面的结合。综上所述，方案一优于方案二，所以采用方案一来加工。1.3.5 零件加工工艺路线分析（）完善的工艺技术条件是为了满足产品的技术要求，故工艺技术条件应切实可行，便于操作。分析如下：1、铣端面工序有两个作用：保证曲轴的总长；保证中心孔的质量。若端面不平，则中心钻上两个切削刃的受力不均，钻头引偏

21、而折断。这也是“先面后孔”原则的具体应用。2、中心孔的重要性：中心孔除影响曲轴的质量分布外，它的重要性还在于它是曲轴加工的重要精基准，直接影响曲轴的加工精度，因此中心孔必须满足其质量要求。但工件经过粗加工后，中心孔的精度往往不可避免地受到影响，所以在精加工之前，必须对中心孔进行修研，确保符合其技术要求。可用油石或橡胶砂轮修研。3、打中心孔是采用找出曲轴的几何中心来代替质量中心，是以毛坯的外表作为基准。毛坯外表光洁圆整，则打出的中心孔位置误差就小。4、按照S1-206车床的工装结构，必须先粗车和粗磨主颈四。主颈四是加工长度尺寸的一个基准，其两侧扇板的厚度应分均匀，否则极易使整根曲轴的轴向尺寸发生

22、偏移，即单边，致使曲轴各扇板厚度不一而致废。5、钻大头孔工序。孔太深会影响第七主轴颈及法兰的强度,太浅会影响内装黄油的空间和装轴承的轴向位置。6、铣定位面。为了使车连颈时角度分布均匀，按照煅造毛坯双拐曲轴的角度均布原理去掉锻造造余量,故必须铣好定位面。不论定位面向那边有所偏移,都会严重改变煅件曲轴工序余量的均匀分布,严重偏移的致使连颈加工不足而致废。7、粗磨连颈是一道重要工序。粗磨连颈要进行曲轴120的三等分,保证中心高尺寸。磨床首尾两端偏心夹具的移动会引起主连轴颈中心高的变化，应仔细调整至合适之处反锁固定。此外若中心架调整不恰当会引起曲轴变形而致中心高超差，而砂轮进刀太快则会引起角度偏移,甚

23、至曲轴断裂。8、国家颁布的曲轴技术条件明确规定，每根曲轴必须经磁力探伤并且执行严格的磁力探伤标准,它是曲轴加工过程中唯一可较直观地检查曲轴浅表层质量的工序；注意探伤后曲轴必须退磁。9、该曲轴自身没有油孔，它的润滑方式是在连杆上钻油孔，由该油孔对曲轴进行润滑，防止轴瓦抱死。10、精磨主轴颈时应把两顶尖孔倒角处抹干净,去掉砂粒、油泥,确保加工基准中心孔的精度，必要时修研。11、精磨开始前，要提前启动机床，使砂轮运转一定时间后,利用修整器把砂轮的厚度和圆弧修整。修好圆弧后应用圆弧规检查,看圆弧是否和两侧面相切，如不相切,要检查表面修整器是否有偏心或其它问题,问题找出并解决后再重新修圆弧至合格。砂轮的

24、圆周表面要修细致,否则不能保证磨削后轴颈的粗糙度而形成螺旋纹印。因为曲轴较长，必须用中心架作为一个辅助支撑，进入精磨后，先磨一个轴颈至合适尺寸（留至比成型尺寸大0.10.2mm），使支中心架有一个合适的基准面。为了使整根曲轴在加工运转时的刚性和紧固性增强，可采用V型夹具来装夹曲轴主颈一、主颈七位置。测量时，应千分尺和表架上的千分表结合起来使用。14、小头精磨一般单独安排一道工序。此工序主要是小头跳动和小头长度尺寸易超差。加工前应先用百分表检查主颈一跳动，若超差，则应重新修正小头中心孔倒角，直到跳动合格。15、在铣床上铣键槽是用V型夹具支撑，连颈1的外径靠在可调定位销上定位。键槽的对称度是从两个

25、方面要求，一是对连1轴颈中心线的对称度，二是对主轴颈的对称度。对称度是通过调动V型夹具和定位销来保证的。16、随着技术的发展，曲轴动不平衡的要求越来越严格，动不平衡量越小，曲轴工作时运转越平稳，噪音越小，磨损越少，寿命越长。三、曲轴机加工发展方向随着我国数控机床的不断增加，曲轴粗加工将广泛采用数控车床、数控内铣床、数控车拉床等先进设备对主轴颈、连杆轴颈进行数控车削、内铣削、车-拉削加工，以有效减少曲轴加工的变形量。曲轴精加工将广泛采用CNC控制的曲轴磨床对其轴颈进行精磨加工，此种磨床将配备砂轮自动动平衡装置、中心架自动跟踪装置、自动测量、自动补偿装置、砂轮自动修整、恒线速度等功能要求，以保证磨

26、削质量的稳定。为满足曲轴日益提高的加工要求，对曲轴磨床提出了很高的要求。现代曲轴磨床除了要有很高的静态、动态刚度和很高的加工精度外，还要求有很高的磨削效率和更多的柔性。近年来，更要求曲轴磨床具有稳定的加工精度，为此，对曲轴磨床的工序能力系数规定了Cp1.67，这意味着要求曲轴磨床的实际加工公差要比曲轴给定的公差小一半。随着现代驱动和控制技术、测量控制、CBN（立方氮化硼）砂轮和先进的机床部件的应用，为曲轴磨床的高精度、高效磨削加工创造了条件。一种称之为连杆颈随动磨削的工艺。正是体现了这些新技术综合应用的具体成果。这种随动磨削工艺可显著地提高曲轴连杆颈的磨削效率、加工精度和加工柔性。在对连杆颈进

27、行随动磨削时，曲轴以主轴颈为轴线进行旋转，并在一次装夹下磨削所有连杆颈。在磨削过程中，磨头实现往复摆动进给，跟踪着偏心回转的连杆颈进行磨削加工。要实现随动磨削，X轴除了必须具有高的动态性能外，还必须具有足够的跟踪精度，以确保连杆颈所要求的形状公差。CBN砂轮的应用是实现连杆颈随动磨削的重要条件。由于CBN砂轮耐磨性高，在磨削过程中砂轮的直径几乎是不变的，一次修整可磨削600800条曲轴。CBN砂轮还可以采用很高的磨削速度，在曲轴磨床上一般可采用高达120140m/s的磨削速度，磨削效率很高。1.3.6 毛坯加工余量确定机械加工中毛坯尺寸与完全零件尺寸之差，称为毛坯的加工余量。加工余量的大小取决

28、于加工过程中各个工步应切除的金属层厚度的总和，以及毛坯尺寸与规定的公称尺寸之间的偏差数值。二、锻件件的机械加工余量指锻件在机械加工过程中被切除的厚度。锻件的机械加工余量分9个等级5-13级。又按零件的公称尺寸大小分为10个尺寸组。锻件机械加工余量的等级选择是按模型种类、造型方法和锻件大小等综合因素来决定的。铸件在浇注时在底面的机械加工余量不同于顶侧面的要求。铸孔的机械加工余量一般按铸件浇注时处于顶面的机械加工余量选择。由于机械加工和锻造等工艺上的要求、允许挑选其他等级的加工余量；也允许在同一铸件上某局部范围内挑选不同等级的加工余量。该零件的最大尺寸：长：879 直径：65 120-250查表1

29、2-3（金属机械加工工艺人员手册）知零件外廓尺寸250属机器造型金属摸所以机械加工余量等级取6级，再查表12-2 可得该铸件平面加工余量4mm；这里取孔加工余量为10mm。1.3.7 选择加工设备、刀具、量具及夹具等一、设备的选择原则1.设备规格和零件大小适应；2.精度满足工件的加工要求；3.生产率满足生产纲领的需要。机床：应多选择组合机床，因为使用组合机床不但经济，而且使用成本低，生产率高。刀具：能使用通用刀具的尽量使用通用刀具，如钻、扩、铰，铣都可以用通用刀具。量具：大批量生产的产品应多用极限量规，比如有螺纹塞规，圆柱塞规，卡规，板式塞规等。因为他们应用简单、方便。也能提高速度。夹具选择：

30、箱体加工必须大量使用专业夹具，无法使用通用夹具。1.3.8 切削用量选择粗加工切削用量选择：大的a，较大的f， v精加工切削用量选择：a=工序余量 a= f 根据工件要求的表面粗糙度选择v 较高第二章 工序计算过程工序3Z35钻床刀具Z5中心钻 W18CR4Vb)确定钻削用量 f=0.45 机械加工工艺手册表2.4-38c)确定车削速度：计算公式见机械加工工艺手册表2.4-68V=式中系数 =0.88V=16 m/min确定机床主轴转速=170r/min根据机械加工工艺手册表3.1-30：170r/min与160/min及200r/min相近，为防止速度的损失现选取500r/minV=18.8

31、 r/min切削工时计算公式tj=机械加工工艺手册表Tj=0.43min检验机床功率F= 机械加工工艺手册表2.4-69式中系数 kf=1.11 机械加工工艺手册表2.4-19F=476.3M=切削功率PMPM=0.5KW由机械加工工艺手册表3.1-31中机床说明书可知Z35机床主电机功率为3Kw,切削功率在主电机功率范围内,所以可以正常加工。切削工时机械加工工艺手册表2.5-7工步2粗车外圆至 及r5工件材料：45号刚正火=0.60GPa,，自由锻。机床：CA6140卧式机床。刀具：YT15外圆车刀。刀具尺寸：BH= 1625 kr=90 =15=12选取车削用量：a)车削深度：ap=9.5

32、b)确定进给量：取f=0.5mm/r机械加工工艺手册表2.4-4c)确定车削速度：计算公式见机械加工工艺手册表2.4-20 V=式中修正系数kv 机械加工工艺手册表（2.4-17-18）Kmv=0.87 Ksv=1.0 Ktv=1.0 Kkrv=0.81 Kbv=0.97 =0.35 V= V50.8m/min确定机床主轴转速：=184r/min根据机械加工工艺手册表3.1-18：184 r/min与200/min及250r/min相近，为防止速度的损失现选取250r/min故实际切削速度为=校验机床功率: 机械加工工艺手册表2.4-1主切削力 =9.81查式中系数nfz=-0.15 cfz=

33、270 ap=9.5 xfz=1 cf=0.5 yfz=0.75 v=69 nfz=-0.15 kfz=1.11=4189N切削时损耗功率为：PC=4.81kv由机械加工工艺手册表3.1-18中机床说明书可知CA6140机床主电机功率为7.5KV,切削功率在主电机功率范围内,所以可以正常加工。切削工时：机械加工工艺手册表2.5-3查出式中系数l=60 tj=0.53min工步3 粗车外圆至65保持尺寸15.5工件材料：45号刚正火=0.60GPa,，自由锻。机床：CA6140卧式机床。刀具：YT15外圆车刀。刀具尺寸：BH+ 1625 kr=90选取车削用量：a)车削深度：ap=2b)确定进给

34、量：取f=0.6mm/r机械加工工艺手册表2.4-4c)确定车削速度：计算公式见机械加工工艺手册表2.4-20 V=式中修正系数kv 机械加工工艺手册表（2.4-17-18）Kmv=0.87 Ksv=1.0 Ktv=1.0 Kkrv=0.81 Kbv=0.97 =0.35 V= V=51m/min确定机床主轴转速：=235r/min根据机械加工工艺手册表3.1-18：235 r/min与200/min及250r/min相近，为防止速度的损失现选取250r/min故实际切削速度为=54m/min切削工时：机械加工工艺手册表2.5-3查出式中系数l=168 tj=min 工步4粗车外圆至194 保

35、持尺寸15.5工件材料：45号刚正火=0.60GPa,，自由锻。机床：CA6140卧式机床。刀具：YT15外圆车刀。刀具尺寸：BH= 1625 kr=90选取车削用量：a)车削深度：ap=2b)确定进给量：取f=0.6mm/r机械加工工艺手册表2.4-4c)确定车削速度：计算公式见机械加工工艺手册表2.4-20 V=式中修正系数kv 机械加工工艺手册表（2.4-17-18）Kmv=0.87 Ksv=1.0 Ktv=1.0 Kkrv=0.81 Kbv=0.97 =0.35 V= V=51m/min确定机床主轴转速：=82r/min根据机械加工工艺手册表3.1-18：82 r/min与80/min

36、及100r/min相近，为防止速度的损失现选取100r/min故实际切削速度为=61m/min切削工时：机械加工工艺手册表2.5-3查出式中系数l=403 tj=min工步6粗车外圆至50保持尺寸15.5工件材料：45号刚正火=0.60GPa,，自由锻。机床：CA6140卧式机床。刀具：YT15外圆车刀。刀具尺寸：BH=1625 kr=90选取车削用量：a)车削深度：ap=2.5b)确定进给量：取f=0.7mm/r机械加工工艺手册表2.4-4c)确定车削速度：计算公式见机械加工工艺手册表2.4-20 V=式中修正系数kv 机械加工工艺手册表（2.4-17-18）Kmv=0.87 Ksv=1.0

37、 Ktv=1.0 Kkrv=0.81 Kbv=0.97 =0.35 V= V58m/min确定机床主轴转速：=284r/min根据机械加工工艺手册表3.1-18：284 r/min与250/min及320r/min相近，为防止速度的损失现选取320r/min故实际切削速度为=65m/min切削工时：机械加工工艺手册表2.5-3查出式中系数l=24 tj=min 校验机床功率: 机械加工工艺手册表2.4-1主切削力 =9.81查式中系数nfz=-0.15 cfz=270 ap=2.5 xfz=1 cf=0.7 yfz=0.75 v=65 nfz=-0.15 kfz=0.75=1470N切削时损耗

38、功率为：PC=1.6kw由机械加工工艺手册表3.1-18中机床说明书可知CA6140机床主电机功率为7.5KV,切削功率在主电机功率范围内,所以可以正常加工。工步6粗车外圆至30工件材料：45号刚正火=0.60GPa,，自由锻。机床：CA6140卧式机床。刀具：YT15外圆车刀。刀具尺寸：BH= 1625 选取车削用量：a)车削深度：ap=10b)确定进给量：取f=0.6mm/r机械加工工艺手册表2.4-4c)确定车削速度：计算公式见机械加工工艺手册表2.4-20 V=式中修正系数kv 机械加工工艺手册表（2.4-17-18）Kmv=：0.87 Ksv=1.0 Ktv=1.0 Kkrv=0.8

39、1 Kbv=0.97 =0.35 V= V51.7m/min确定机床主轴转速：=329r/min根据机械加工工艺手册表3.1-18：329 r/min与320/min及400r/min相近，为防止速度的损失现选取400r/min故实际切削速度为=62.8m/min切削工时：机械加工工艺手册表2.5-3查出式中系数l=20 tj=min 校验机床功率: 机械加工工艺手册表2.4-1主切削力 =9.81查式中系数nfz=-0.15 cfz=270 ap=10 xfz=1 cf=0.6 yfz=0.75 v=62.8 nfz=-0.15 kfz=0.75=5145N切削时损耗功率为：PC=5.4kw由机械加工工艺手册表3.1-18中机床说明书可知CA6140机床主电机功率为7.5Kw,切削功率在主电机功率范围内,所以可以正常加工工序6工步1去料头 保持尺寸252工件材料：45号刚正火=0.60GPa,，自由锻。机床：C620卧式机床。刀具：YT15 90外圆车刀。刀具尺寸：BH+ 1625 kr=90选取车削用量。a)车削深度：ap=10b)确定进给量：取f=0.3mm/r机械加工工艺手册表2.4-