煤粉锅炉及辅机检修技术规程.doc

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1、SFEC编号: 陕西未来能源化工有限公司热电车间锅炉设备检修规程（第0版）编 写： 校 核： 审 核： 审 定： 批 准： 年 月 日目 录前言3概述4第一章 汽包检修技术规程12第二章 水冷壁检修技术规程22第三章 省煤器检修技术规程32第四章 过热器检修技术规程41第五章 燃烧器、油枪检修技术规程53第六章 空气预热器检修技术规程61第七章 风机检修技术规程76第八章 给煤机检修技术规程91第九章 磨煤机检修技术规程100第十章 捞渣机检修技术规程116第十一章 压缩空气系统检修技术规程129第十二章 除尘器检修技术规程144第十三章 气力输灰检修技术规程152第十四章 给水泵检修技术规程

2、165前言为了适应机组投产的需要，实现设备维修、检修规范化和标准化，特编制锅炉检修规程（下简称规程）。本规程在参考国内相关检修技术资料的基础上，引用发电企业设备检修导则DL/T838-2003、电业安全工作规程、各设备说明书以及同类厂家先进经验，着重结合了锅炉设备具体情况，具有针对性和实用性。内容主要包括：设备概况及规范、设备大修周期及标准检修项目、设备小修周期及标准检修项目、修前准备、检修工艺及质量标准、设备常见故障及处理方法。涉及到锅炉的主设备和重要的辅助设备。在编写过程中根据锅炉系统或设备的特点，有些按照几种设备类型合在一起统一编写，如各种阀门、支吊架等；对结构复杂的设备单独编写，如送风

3、机、磨煤机、空气预热器、空压机、供油泵等。本规程中的设备（或系统）大小修周期和标准检修项目、检修工艺、检修质量标准可作为锅炉设备检修依据，具有指导作用；设备常见故障及处理方法可作为设备故障查找和排除过程中的参考；同时本规程可作为检修人员和新入厂人员的培训教材。本规程由热电车间组织编写，在编写过程中，得到了公司各级领导及有关专业主管的大力支持和具体指导， 在此表示深深的感谢！编写过程中由于技术资料不全以及编写人的水平限制，定有不足之处，需在实践过程中不断补充、完善、提高，以适应锅炉设备优化检修的需要。概述1、热电项目概况陕西未来能源化工有限公司热电项目位于陕西省榆林市西侧的榆阳区芹河乡境内，厂区

4、东距榆林市约16km，西南至横山县城约48km，南距规划的煤化工区（南区）7.5km，厂区南临榆（林）靖（边）高速公路2.5km，北靠县道榆补路2.6km，且厂区可由厂外道路与之相接；厂区北距天然气管线约0.550.85km，南距古长城约3km，神（木）延（安）铁路在厂区东侧通过，距离约16km，在建的太（原）中（卫）铁路经厂址东侧通过，规划的榆林-虹石桥铁路为重工业基地的专用铁路，在液化基地西侧2km处设有企业站，本项目的铁路运输专用线拟从规划的液化厂企业车站接轨，新建的榆林机场在厂址东北（昌汗界村），距离约15km。本工程为陕西未来能源化工有限公司热电项目，共有3台480t/h的煤粉锅炉、

5、3台50MW的余热发电、1台50MW的燃气发电、2台25t/h的开工锅炉等，本规程主要是为锅炉装置相关设备检修进行编写。2、主设备概况未来能化热电工程锅炉设备供应商为哈尔滨哈锅工程技术有限公司，型号：HGG-480/9.81-YM，型式：高温高压、自然循环、四角切圆燃烧，平衡通风，固态排渣，紧身封闭，全钢构架（主、副双钢架），全悬吊结构，回转式空气预热器，“”型布置汽包锅炉。3、锅炉主要设备系统概况锅炉主要参数表序 号名 称单 位数 值1锅炉参数最大连续蒸发量(额定负荷)t/h480过热器出口蒸汽压力MPa.g9.812技术性能不投油最低稳燃负荷%额定负荷40主蒸汽温度保持正常负荷范围%额定负

6、荷50燃烧器型式，布置方式直流式/四角布置点火及低负荷用的油枪型式简单机械雾化油枪配备数量个4过热器调温方式，级数喷水减温、2级省煤器入口到汽包（含位差）MPa0.4汽包到过热器出口MPa1.53有关数据1)汽包设计压力MPa.g11.94最高工作压力MPa.g11.32)水冷壁水冷壁设计压力MPa.g11.94水冷壁循环方式自然循环水冷壁循环回路数24角隅管的最低循环倍率(额定负荷)8水冷壁管管型光管+扁钢水冷壁管外径mm60水冷壁管壁厚mm5水冷壁管材质mm20G下降管外径mm377下降管壁厚mm25下降管材质20G下降分配水管外径mm133下降分配水管壁厚mm10下降分配水管材质603)

7、过热器过热器设计压力MPa.g11.94低温过热器管径mm42低温过热器壁厚mm5低温过热器材质20G低温过热器受热面积m21016.8后屏过热器片数片12后屏过热器管径mm42后屏过热器壁厚mm5后屏过热器材质T91后屏过热器受热面积m2824.6后屏过热器质量流速kg/m2s884末级过热器片数片106末级过热器管径mm42末级过热器壁厚mm5末级过热器材质12Cr1MoVG+T91末级过热器受热面积m21846末级过热器质量流速kg/m2s768过热器总受热面积m24347喷水减温级数级2喷水各级额定喷水量kg/h24500/10500过热器左右侧交叉换位次数次24)省煤器设计压力MPa

8、g12.37省煤器管径mm38省煤器壁厚mm4.5省煤器材质20G省煤器总受热面积m28208省煤器布置方式顺列省煤器有无防磨设施有5)空气预热器型式SCR回转式空气预热器布置方式三分仓6)锅炉钢架尺寸(宽、深、高)m27.63450.54烟风系统1)热风温度(额定负荷，进风20)一次风326二次风3142)烟风系统阻力(额定负荷)空气预热器烟气侧Pa1177锅炉烟道总阻力Pa21373)排烟温度修正前137修正后(进风20)1325锅炉热效率( 按低位发热量)计算值(额定负荷)%91.56锅炉重量汽包及吊架t85钢构架t1550水冷壁及管道t384过热器及管道t350省煤器及管道t202空

9、气预热器及支承t590平台，扶梯及外护板t234燃烧器系统t68紧身封闭t182其它(炉顶轻型金属屋盖、司水小室及锅炉运转层大平台等t459锅炉金属总重t40947制粉系统建议采用的磨煤机单台出力t/h22煤粉细度R90%25一次风量kg/s35一次风率%25干燥剂用量kg/s9.58安全阀安全阀型式全量型弹簧安全阀汽包上配备数量台2汽包上单台排汽量t/h148000、152000过热器出口配备数量台2过热器出口单台排汽量t/h91000过热器出口配备PCV阀数量台1过热器出口PCV阀单台排汽量t/h820009调节阀过热器喷水调节阀口径mm32过热器喷水调节阀数量台2/2给水旁路调节阀口径m

10、m233给水旁路调节阀数量台1吹灰汽源减压调节阀口径mm50吹灰汽源减压调节阀数量台110调节阀执行机构台与阀门配套11吹灰器炉膛配备的吹灰器型式蒸汽炉膛配备的吹灰器长度m0.267炉膛配备的吹灰器台数台22过热器处、空预器处吹灰器型式伸缩式蒸汽过热器处、空预器处吹灰器台8省煤器配备的吹灰器型式声波省煤器配备的吹灰器台数台12每台锅炉配备的吹灰器台数台42炉膛及对流受热面在炉墙上预留的吹灰器孔数10供吹灰器的蒸汽来源锅炉本体控制柜面212高压加热器台1单台换热面积m2500型号内部不锈钢卧式单台出口流量t/h5203.1汽水系统本锅炉按自然循环设计，正方形炉膛，炉膛水冷壁由管径605加焊20m

11、m扁钢形成，节距80mm，气密性膜式壁，整个水冷壁分布前、后、左、右侧四部分，前后水冷壁下部组成倾角为55的冷灰斗，后水冷壁上部向炉膛突出2800mm，形成折焰角，在折焰角处，后水冷壁与后水冷壁上集箱之间用32根40的吊杆相连接。整个炉膛共分16个循环回路，前、后、左、右侧各4个回路。水循环系统为：由省煤器加热后的给水进入锅炉汽包，与汽包中的炉水混合后分别进入4根42630的集中下降管，再由48根15912的下水管分别引到前、后及两侧水冷壁下集箱。汽水混合物由60根13310的顶棚连接管引入汽包，在汽包内蒸汽及水通过汽水分离装置进行分离，分离出来的饱和蒸汽进入过热器，饱和水进入下降管进行再循环

12、过热器系统的蒸汽流程：汽包顶棚侧包墙（后包墙）上行侧包墙下行 底包墙-前侧包墙低温过热器一级减温水屏式过热器二级减温器 高温过热器集汽集箱。调节过热蒸汽温度的一级喷水减温器装于低温过热器出口到屏式过热器进口连接管上，二级喷水减温器装在高温过热器入口联箱上。3.2燃烧系统燃烧设备为四角布置，切向燃烧，水平浓淡直流式燃烧器，假想切圆直径为650的火焰中心，共分4层，最下1层布置有微油点火系统，2层与三层中间布置有燃烧燃料气和含氧化合物通口，单台锅炉燃烧燃料气量10000Nm3/h，含氧化合物量2t/h。燃烧器采用对称燃烧。上排一次风喷嘴中心线到屏式过热器底部、下排一次风喷嘴中心线到冷灰斗弯管处均

13、有足够的距离；燃烧器与水冷壁刚性连接，整体自由膨胀。燃烧器的一次风、周界风、二次风、燃尽风等挡板能实现自动调节并带有行程开关，采用气动执行机构，其中二次风采用大风箱结构，确保能够随燃烧器自由膨胀；点火方式采用气化微油点火方式，气化小油枪在燃烧器中部直接点燃浓煤粉，内浓外淡、分级燃烧，油枪采用机械雾化喷嘴方式，油枪采用不回油式油枪，所有油枪带有单独的点火装置。锅炉回油管上加装回油自动调节阀。3.3制粉系统本锅炉配备的是中速磨冷一次风机正压直吹式制粉系统，是由上海重型机器厂生产的HP743碗式磨煤机，用于煤粉的制备和干燥，由于磨煤机内研磨表面形似深碟或碗，故称之为碗式磨煤机。对于设计煤种，3台磨煤

14、机可满足锅炉BMCR工况运行的要求，其中1台备用；锅炉四角各四层燃烧器，每台磨煤机出粉供一层燃烧器，每台磨煤机有四个出粉口，磨煤机允许在25%负载下运行，煤粉细度：R90=25%，每台锅炉配四台耐压计量式皮带给煤机，型号为 9224型电子称重式给煤机。3.4风烟系统本工程采用平衡通风烟风系统，系统共分为：一次风系统、二次风系统、密封风系统、排烟系统：一次风系统：一次风机将空气送往空预器，受热的一次热风与一次冷风组成混合进入磨煤机，然后进入布置在前后墙的煤粉燃烧器；二次风系统：送风机将空气送往三分仓回转式空预器，受热的空气作为二次风进入燃烧器风箱，并通过各层风门挡板分配后进入每个燃烧器；密封风系

15、统：由两台密封风机将空气送往磨煤机密封盒，进行磨煤机动静间隙的密封；排烟系统：由燃料燃烧产生的热烟气将热量传递给炉膛水冷壁和屏式过热器，继而穿过高温过热器、低温过热器后进入后竖井包墙，对省煤器预热后，上行经过脱销后的烟气分成两个烟道进入空预器，最后进入除尘器，经过引风机送向脱硫系统，脱硫后由烟囱排向大气。第一章 汽包检修技术规程1、设备概述1.1设备概况本锅炉采用单汽包，用2根U型圆钢吊杆（170mm、材料：SA-675 Gr70）吊挂在顶板上。汽包内径1800mm，壁厚100mm，汽包筒身直段长14980mm，汽包总长15990mm。汽水分离器采用内置导流式旋风分离器和给水清洗的单段蒸发系统

16、汽包内装有70个导流式旋风分离器作为一次分离元件，二次分离元件是波形板箱。汽水混合物切向进入旋风分离器，进行离心分离。蒸汽经波形板箱进入汽包蒸汽空间，然后进入给水清洗装置。蒸汽自下而上通过孔板，由清洗水层穿出进行清洗，可清楚蒸汽溶解携带的盐份，清洗水为给水，清洗后的蒸汽经汽包蒸汽空间，靠重力分离后经过沿汽包全长布置的均汽孔板再引出汽包至过热器。汽包上装有给水、连续排污，加药、事故放水等装置；布置有4对平衡容器，两对电接点水位计接口，两端就地水位计采用磁翻板水位计。汽包上还装有正常水位、报警水位、最高和最低水位指示。汽包（亦称锅筒）是自然循环锅炉及强制循环锅炉最重要的受压元件，无汽包则不存在循

17、环回路。汽包的作用是：1.1.1汽包是工质加热、蒸发、过热三个过程的连接枢纽，用它来保证锅炉正常的水循环；1.1.2汽包内部装有汽水分离装置及排污装置，用以保证蒸汽品质；1.1.3汽包中存有一定的水量，因而具有蓄热能力，锅炉或机组工况变化时，可缓和汽压的变化速度，有利于锅炉运行调节； 1.1.4汽包上装有压力表、水位表、事故放水门、安全阀等附属设备，用以控制汽包压力、监视汽包水位，以保证锅炉安全工作。2、主要技术参数（单台炉）序号项目规格1内径1600mm2壁厚100mm3汽包直段长14980mm4材质P355GH5制造厂哈尔滨锅炉有限公司6效率91.5%7设计压力/温度11.94 MPa.g

18、/8工作压力/温度11.32 MPa.g/3219汽包中心标高48040 m10旋风分离器直径315 mm11单个旋风分离器设计出力及最高出力7、7.4 t/h12旋风分离器数量70个13汽包总重量(包括汽包内部装置)79 t14汽包运输重量82 t15汽包运输尺寸(长、宽、高)17x2.5x3m16安全阀型式弹簧安全阀A48Y-17安全阀台数2台18安全阀公称直径65mm19安全阀喉部直径48mm20安全阀排汽量148000（东侧）、15200021安全阀起座11.87、12.222安全阀回座压力11.2823汽包安全阀设计制造技术标准ASME24水位计类型磁翻板、电接点、平衡容器25水位计

19、数量2只、2只、4只3、检修周期及工期3.1检修周期检修类别A级检修B级检修C级检修D级检修检修周期34年2年1年1年检修工期26000h14000h7000h7000h3.2检修组合方式：AC（D）BC（D）A4、检修内容 4.1检修项目序号检修标准项目备注1汽包人孔门检修A、B2汽包汽水分离器检修A、B3汽包水位计检修A、B、C、D4.2定期维护 4.2.1水位计视窗组件检查；4.2.2检查汽包人孔门密封螺栓。4.3巡回检查 4.3.1检查汽包人孔门密封螺栓及其支架；4.3.2检查汽包支架或汽包悬吊装置；4.3.3检查汽包膨胀情况及膨胀指示装置；4.3.4检查汽包的水位计。4.4检修工具人

20、孔门扳手 扭力扳手 敲击扳手 倒链 铲刀 刮刀 鼓风机（换气扇） 角尺 撬杠 鎯头 活扳手 专用平板 电气焊4.5修前准备4.5.1检修前进行工况分析并记录以下数据；4.5.2清查备品备件及消耗材料并准备好工器具，查阅图纸，接好安全照明、检修电源；4.5.3严格执行工作票管理制度, 认真办理、检查、验证工作票，严格执行电业工作安全规程；4.5.4作好设备检修前工艺处理方案:4.5.4.1汽包检修工作开工前，必须隔绝所有与汽包有关的汽水系统，并将有关的汽水阀门关闭、停电并挂“禁止操作”警示牌；4.5.4.2当汽包温度降到400C以下，方可进入汽包进行工作4.5.4.3进入汽包工作人员必须穿专用汽

21、包工作服，衣服口袋不允许有物品（如钥匙等东西）；4.5.4.4进入汽包工作前，必须用专用的胶皮铺设在下降管管口处，防止东西落入下降管；4.5.4.5进入汽包工作，带入的工具、备件或材料应进行登记，并应使用工具袋、备件盒等，不允许将工具、备件随便乱放；4.5.4.6汽包内工作照明电压不得高于12V，行灯变压器必须装设在汽包外部；4.5.4.7进入汽包工作应加强通风，保持汽包内氧气充足，尤其是汽包内进行电火焊作业时，更应加强通风；4.5.4.8汽包内有人工作时，汽包外必须设专责监护人，并应随时与汽包内的工作人员进行联络；4.5.4.9汽包内使用电弧焊时，汽包外应在电弧焊线上设立刀闸，必要时可立即切

22、断电源；4.5.4.10工作结束，离开汽包时，应用临时活动金属网将汽包人孔门封住，必要时可贴上封条，防止无关人员进入；4.5.4.11封闭人孔门之前，必须详细检查汽包内是否有遗漏的工具、备件、材料等物品，只是确认汽包内无任何无关东西和人员后，方可封闭人孔门。4.5.5对现场检修作业人员做好安全交底。5、检修方法及质量标准5.1汽包本体部分5.1.1汽包人孔门的检修5.1.1.1用专用的汽包人孔门扳手拆下人孔门螺栓螺母，检修后按原位装复；5.1.1.2人孔门密封面应平整光洁，无明显的直槽和牵连的腐蚀斑点，密封面不可有裂纹，结合面应大于全宽度的2/3；倒门压板不应有扭曲变形，螺丝不应有反牙和拉毛现

23、象，螺母应能随手捻到底；螺丝一侧应加涂黑铅粉或二硫化钼；5.1.1.3密封使用厚度为45毫米的金属缠绕垫，密封垫的大小应与人孔门平面相等，密封垫应干燥，不可有变形、脱节现象；5.1.1.4装上通风机，进行冷却，使汽包内温度降至40以下，方可进汽包内工作；5.1.1.5进入汽包工作前，应通知工艺等相关人员先进入汽包检查结垢、腐蚀情况并检查内部装置完整情况，同时作好修前情况的记录；5.1.1.6检修完毕后，封门前在监护下必须作全面检查，确认无误并经有关部门签证后，方可封门；5.1.1.7人员或工具进出入汽包必须有严格的登记；5.1.1.8装后水压试验无渗漏；5.1.1.9待锅炉点火后压力升至0.3

24、0.5MPa时，热紧汽包螺栓。5.1.2汽包汽水分离器的检修5.1.2.1打开汽包人孔门，检查汽水分离器；5.1.2.2将汽包内旋风分离器标号、拆除，移出汽包进行清扫；5.1.2.3将汽包内梯形波纹板分离器标号、拆除，移出汽包进行清扫；5.1.2.4检查旋风分离器筒身、顶帽、底座，是否有开焊变形情况，如果有应进行补焊、校正处理；5.1.2.5检查梯形波纹板分离器固定架，是否有开焊变形情况，如果有应进行补焊、校正处理；5.1.2.6 按先后拆状顺序，将梯形波纹板分离器进行回装，回装时，从开始装时就应将梯形波纹板分离器各连接螺栓拧紧，防止最后一个梯形波纹板分离器安装时发生困难，用扁铲将螺栓的丝扣剔

25、坏或用氩弧焊将螺栓丝扣点死，防止螺栓松动、脱落；5.1.2.7按顺序将旋风分离器进行回装，螺栓拧紧并用扁铲将螺栓的丝扣剔坏或用氩弧焊将螺栓丝扣点死，防止螺栓松动、脱落；5.1.2.8 清理汽包内部，将工具、剩余的螺栓、螺母、垫片等清理干净。5.1.3汽包人孔门平面的测量及研磨5.1.3.1人孔门结合平面先用平头铲刀铲刮干净，再用砂布打光，白布清揩，铲刮应沿人孔的圆周环向进行，不可铲出直槽，特别是平面肩胛倾角处，不可有腐蚀斑点及直槽纹路；如发现腐蚀斑点既深又大时，则应采用修补方法：将腐蚀点凿去，堆焊后再拂平（考虑材料的焊接性能，应制定特殊的焊接措施）。汽包零件拆装搬运进出汽包倒门时，应严防碰坏倒

26、门平面；5.1.3.2用铲刀进行研铲平整；5.1.3.3用专用平板（应经校验）及塞尺进行环向检测，每一平面沿环向测量12点-16点，并作好记录。5.1.4汽包内外壁裂纹的检查5.1.4.1带入汽包的电焊枪应完整无损，不用时应用石棉布包扎好或悬空挂起；电焊线应完整无损无接口，汽包壁面不准引弧或碰焊，若电焊误触汽包内壁，必须用小砂轮磨光并经探伤检查，以防发生裂纹；5.1.4.2用着色法或超声波检查裂纹，并作好详细的裂纹记录；筒体内外表面的凹陷和疤痕当其深度为34毫米时，应修磨到圆滑过渡；其深度大于4毫米时，则应补焊并修磨。对于微小的表面裂纹和高度达到3毫米的个别凸起部分应作修整；5.1.4.3汽包

27、内部裂纹应于每次大修时作检查，至于外部裂纹则每隔34个大修周期检查一次；5.1.4.4如发现汽包有超标裂纹要作补焊处理的，应有详细的焊接措施，并经总工程师批准，否则不得进行补焊, 焊接深度及部位要有详细记录，下次大修作为重点检查。5.1.5汽包人孔门的密封方法5.1.5.1汽包筒体人孔门密封结合面与人孔门密封结合面检查，必要时用细砂纸进行研磨，确保结合面平整干净；5.1.5.2检查金属缠绕垫片，其密封面应薄厚均匀，表面光滑、无沟痕，用钢板尺测量其内外径，应符合尺寸要求；5.1.5.3对于自剪的高压石棉垫片，应选用光滑、平整、无刮痕，且薄厚均匀的高压石棉板，剪制过程中应保持期剪口圆滑，内外径尺寸

28、合乎要求；5.1.5.4使用缠绕垫片时，一人先进入汽包内，与汽包外一人互相配合，将垫片拉扁后送入汽包，将垫片规圆。检查垫片缠绕部分是否有明显开裂现象，如果有，则更换垫片；如果垫片完好，将垫片安放在人孔门的凸台上，检查垫片与人孔门凸台的配合情况，配合应松紧合适，否则更换垫片；5.1.5.5汽包内人员出来，关闭人孔门，放好支架，拧上汽包螺栓，用手稍稍拧紧螺栓；5.1.5.6用小撬杠调整人孔门的位置，保持其上下间隙均匀，用汽包扳手将螺栓拧紧，保持各螺栓松紧一致。5.1.6膨胀指示器校正在进行水压试验前，必须作最后一次检查:5.1.6.1装置正确、牢固；5.1.6.2零位校正正确；5.1.6.3指示牌

29、表面应清洁。5.1.7汽包吊架检查检查吊架下部承吊汽包部位与汽包接触情况,应在拆去保温时进行检查，一般结合锅炉超压试验进行:5.1.7.1垫块完整无损；5.1.7.2销轴螺母应拼紧；5.1.7.3吊架下部承吊汽包部位应与汽包完全接触。5.1.8大直径下降管管口检查5.1.8.1在汽包内部装置拆出以后，进入汽包仔细巡查挡板焊接点应牢固；5.1.8.2下降管管口不应有裂纹等超标缺陷。5.2水位计部分5.2.1检查准备5.2.1.1在得到允许进行检修的许可后应先检查汽包的放空气门和就地压力表以确保汽内压力为零；5.2.1.2将水位计的疏水阀打开，使水位计及管路内无剩水；5.2.1.3将水位计的照明电

30、源切断，卸下罩壳。5.2.2水位计解体5.2.2.1用扳手将水位计压盖螺母旋松并取出。用榔头或其它工具的木手柄敲击压盖，使其松动后取下；5.2.2.2按顺序小心地取出压盖中的密封垫、云母片、保护垫、平面玻璃块和缓冲垫；5.2.2.3用松锈剂喷涂水位计压盖与本体的连接螺栓，然后用扳手将螺栓旋出。注意：螺栓旋出后应与螺母配对旋入后柴油中。5.2.3水位计零部件检查和清理5.2.3.1用白布和柴油清洗压盖和本体密封面，清理粘附在密封面上的石墨残余物。用白布将密封面擦干净并对密封面进行检查。如密封出现点蚀、沟槽、吹损等缺陷，则应用专用平板和砂纸对密封面进行打磨。缺陷严重则应进行机加工。水位计本体和压盖

31、的密封面平整，无点蚀、无沟槽、无吹损密封面打磨后粗糙度应达到Ra1.60m；5.2.3.2将压盖放置在平台上或平板上，测量压盖的弯曲度, 压盖弯曲值小于0.15mm；注意：测量时压盖的密封面应朝平台或平板。5.2.3.3清理螺栓和螺母上的污垢，逐只检查螺栓弯曲度，并用螺母进行试旋以检查螺栓和螺母的螺纹。螺栓的弯曲值小于1mm。螺栓和螺母的螺纹无缺牙与毛刺等损伤；注意：试旋时一定要螺母旋完螺栓螺纹的全程，如无异常则配对放置。5.2.3.4检查云母片和平面玻璃。云母片平整、透明、厚度均匀，无斑点、折痕。平面玻璃透明，无刻痕，厚度均匀。5.2.4水位计组装5.2.4.1用压缩空气吹扫水位计侧和汽侧的

32、连通管，并清理管内污垢。水位计水侧和汽侧连通管畅通，无污垢。5.2.4.2将螺栓旋入水位计本体。注意：应将螺栓的短螺纹一端旋入水位计本体，并在螺纹上涂二硫化钼。5.2.4.3按顺序将平面玻璃块的缓冲垫、平面玻璃块的上下两端保护片、平面玻璃块、云母片和高强石墨密封垫装入水位计的压盖内，然后将压盖与水位计本体连接并用螺母对称顺序号加以紧固。注意：(1)水位计本体和压盖组装前应将密封面擦干净，螺母连接应放置垫圈。（2）螺母紧固分4次逐个紧固，每次的紧固力矩为90Nm、120 Nm、150 Nm、180 Nm。压盖螺母紧固力矩一致。5.2.4.4高强石墨密封垫平整，无压痕或折叠痕迹，宽度和厚度均匀。5

33、2.5水位计零位标定和校验5.2.5.1在汽包筒体两侧的周向上找出汽包筒体的水平中心点。5.2.5.2用一根充满水的橡皮管分别将汽包筒体两侧的水平中心点引至水位计上。5.2.5.3分别以该水平中心点为基准向下50mm,而该位置即为汽包水位计零位。5.2.5.4用橡皮管以汽包筒体两侧的水平中心点为基准，测量汽包的倾斜值和倾斜方向，取测量值的一半，根据测量的倾斜方向分别在两侧水位计标尺上进行加减，以得出准确的汽包水位计零位线并做好标记。6、常见故障及排除故障原因消除方法内部腐蚀、结垢给水品质差；排污不足使炉水恶化；长期运行未能清理干净；加强化学监督，按要求进行定期排污；随同受热面酸洗汽包。结合大

34、修进行彻底清理。汽包弯曲及裂纹启停炉时上水或放水速度快，使汽包上、下壁温差大于50，而使应力过大。运行人员严格正确执行运行规程。汽包人孔门泄漏及汽包内部零件脱落人孔门结合面不严；垫子材料不符合要求；汽包内部销子未装牢。研磨汽包人孔门结合面；使用合格的石棉垫；固定销装牢。阀盖与阀体结合面泄漏紧力不足丝扣滑牙或咬死，未旋到底，垫片安装不正，结合面有沟槽。重新紧固若是二次阀，则关闭一次阀消除，否则停炉解体消除。1.2.6 汽包检修后的验收。1.2.6.1 验收项目a. 支吊架b. 膨胀指示器c. 汽包内部清理情况d. 汽包内部零件清理情况e. 人孔门拆装f. 各装置拆装g. 汽包测量（包括水平、弯曲

35、度、椭圆度、人孔门平面测量）等h. 水压试验1.2.6.2验收方法 a. 现场验收 b. 资料验收 c. 测量抽查验收1.2.6.3验收标准 验收标准应对检修质量标准1.2.6.4验收人a. 工作小组自检b. 班长或班组技术员详检。c. 生产部检验。第二章 水冷壁检修技术规程1、设备概述水冷壁是对敷设在炉内四壁上、以辐射换热方式为主体的受热面的泛称，主要吸收燃料燃烧所产生的部分热量，将它传递给受热工质，以加热和产生饱和汽水混合物，管内受热工质为汽水混合物，整个炉膛四周为全焊式膜式水冷壁，由605光管加扁钢焊成，节距S=80，底部为灰斗。2、主要技术参数水冷壁系统主要设备清单序号名称规格数量材质

36、备注1前墙水冷壁60511720G节距S=802后墙水冷壁60511720G节距S=803两侧墙水冷壁605211720G节距S=804炉角墙水冷壁6054820G5下水连接管159124820G6顶部汽水引出管133106020G7水冷壁下联箱273321620G前、后、两侧各48前、两侧水冷上联箱27332320G前1、两侧各29后水冷壁上联箱27336120G3、检修周期及检修内容3.1大修周期大修周期一般为3-4年（新安装的锅炉应在运行1年后进行一次检查性大修），大修标准项目：大修标准项目清单序号标 准 检 修 项 目备 注1管子外壁焦渣和积灰清理2检查管子磨损、变形、胀粗、腐蚀情况，

37、测量壁厚及蠕胀，并更换不合格的管子3受热面支吊架及防磨装置检修4联箱支吊架检查、调整5割管取样配合化学金属专业6联箱焊缝腐蚀、结垢检查清理7管子焊缝及鳍片检查修理8部分管子测厚配合金属专业3.2小修周期小修周期一般为1.5-2年，小修标准项目：小修标准项目清单序号标 准 检 修 项 目备 注1管子外壁焦渣和积灰清理2检查管子磨损、变形、胀粗、腐蚀、变形情况，测量壁厚及蠕胀，并更换不合格的管子3受热面支吊架及防磨装置检修4联箱支吊架检查、调整4、检修方法及质量标准4.1检修前准备4.1.1设备的状态评估已完成，并有审批；4.1.2工作票、动火工作票已办理，运行、检修安措已全部落实；4.1.3文件

38、包、检修技术方案已编制完成，并经审批；4.1.4检修进度表已编制完成；4.1.5锅炉冲灰、炉膛检修平台搭设完成，并经验收合格；4.1.6专用工器具如磨光机、电焊机、手拉葫芦、氧乙炔、氩气、内磨机、切割机、对口钳等准备就绪，并经检验合格；4.1.7照明灯、电源线、电源线插座、行灯变压器等照明工具已准备就绪，并经检验合格；4.1.8备品材料如炉管、焊条、焊丝等已准备就绪，并经检验合格；4.1.9包括起重、焊工、金属试验等特殊工种人员，必须持证上岗；4.1.10检修人员已经落实，并经安全、技术交底，明确检修的目的、任务和要消除的缺陷。4.2检修工艺流程联箱检查管子更换水冷壁检查修前准备门孔检查监视管

39、切割和检查水压试验4.3水冷壁外观检查4.4.1检查磨损工艺要点及注意事项4.4.1.1检查吹灰器吹扫孔、打焦孔、看火孔、热电偶处等门孔四周水冷壁管或测量壁厚；4.4.1.2检查燃烧器两侧水冷壁管和测量壁厚；4.4.1.3检查折焰角处水冷壁和测量壁厚；4.4.1.4其他区域。4.4.2质量标准4.4.2.1管子表面光洁，无异常或严重的磨损痕迹；4.4.2.2磨损管子其减薄量不得超过管子壁厚的30%；4.4.2.3管子石墨化应不大于4级。4.5检查蠕变胀粗及裂纹4.5.1工艺要点及注意事项4.5.1.1 检查高热负荷区域水冷壁管，必要时抽查金相；4.5.1. 2检查其他区域水冷壁管，必要时抽查金

40、相；4.5.2质量标准4.5.2.1管子外表无鼓包和蠕变裂纹；4.5.2.2碳钢管子胀粗值应小于管子外径的3.5%。 4.6检查焊缝裂纹4.6.1工艺要点及注意事项4.6.1.1检查水冷壁与燃烧器相连处的焊缝；4.6.1.2检查炉底水封梳形板与水冷壁的焊缝；4.6.1.3检查集箱的进出口管的管座焊缝，或抽查表面探伤；4.6.1.4检查水冷壁鳍片拼缝，鳍片裂纹补焊须采用同钢种焊条。4.6.2质量标准4.6.2.1水冷壁与结构件的焊缝无裂纹；4.6.2.2水冷壁鳍片无开裂，补焊焊缝应平整密封、无气孔、无咬边、无夹渣。4.7检查炉底冷灰斗斜坡水冷壁管的凹痕质量标准：管子表面无严重凹痕，管子表面平整；

41、凹痕深度超过管子壁厚30%，以及管子变形严重的应予以更换。4.8检查腐蚀4.8.1工艺要点及注意事项4.8.1.1检查燃烧器周围及高热负荷区域管子的高温腐蚀；4.8.1.2检查炉底冷灰斗处及水封附近管子的点腐蚀。4.8.2质量标准4.8.2.1腐蚀点凹坑深度应小于管子壁厚30%；4.8.2.2管子表面无裂纹。4.10管子更换割管4.10.1工艺要点及注意事项4.10.1.1管子割开后应将管子割口两侧鳍片多割去20mm；4.10.1.2管子割开后应立即在开口处进行封堵；4.10.1.3相邻两根或两根以上的非鳍片管子更换，切割部位应上下交错；4.10.1.4管子切割应采用机械切割，特殊部位而需采用割炬切割的，则应在开口处消除热影响区；4.10.1.5更换大面积水冷壁，应在更换后对下联箱进行清理。4.10.2质量标准（规范）4.10.2.1管子切割点位置应符合DL6121996的5.29的要求；4.10.2.2采用割炬切割时，在管子割开以后应无熔渣掉入水冷壁管内；4.10.2.3切割点开口应平整，且与管子轴线保持垂直；4.10.2.4确保下联箱内无杂物。4.11检查新管4.11.1工艺要点及注意事项4.11.1.1外观检查：检查管子表面裂纹、检查管子表面压扁、