各种桥梁施工方案完整版.doc

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1、中铁XXXXX 铁路工程桥梁工程作业指导书中国中铁1桥梁工程施工作业指导书目 录1、旋挖钻灌注桩作业指导书 32、人工挖孔桩作业指导书 93、承台及扩大基础作业指导书 184、墩台帽作业指导书 295、支座安装作业指导书 错误！未定义书签6、支架现浇简支箱梁作业指导书 错误！未定义书签7、钢筋工程作业指导书 428、箱梁预应力作业指导书 错误！未定义书签9、悬臂浇筑连续梁施工作业指导.书 4910、 桥面系施工作业指导书. 8411、 空心墩施工作业指导书. 9212、 顶进式框架桥工作坑、滑板、顶进后背施工作业指导.书 9713、 顶进式框架桥主体制作施工作业指导书 10014、 顶进式框架

2、桥路基加固及防护施工作业指导书. 10415、 顶进式框架桥普通法线路加固作业指导书 10716、 顶进式框架桥主体顶进施工作业指导.书 11017、 桥梁顶推施工作业指导书 11518、 桥梁转体施工作业指导书 12719、 移动模架现场组拼施工作业指导.书 14120、 移动模架过孔施工作业指导.书 15421、预制后张法预应力混凝土铁路梁防简水层、保护层施工作业指导书16822、 预制后张法预应力混凝土铁路梁混凝土工序作业指导书 17523、 预制后张法预应力混凝土铁路梁压浆作业指导书 18524、 预制后张法预应力混凝土铁路梁张拉工艺作业指导书 19125、 DJ18型架桥机作业指导.

3、书 20026、 DJK160架桥机作业指导.书 21227、 JQ90SB箱梁架桥机作业指导.书 22428、 LG9O0H箱梁架桥作业指导.书 23929、客运专线铁路无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）混凝土工序作业指导书30、客运专线铁路无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）压浆作业指69书31、客运专线铁路无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）张拉工艺作77指导书32、 高墩自带提升托架滑模施工作业指导书 2862旋挖钻灌注桩作业指导书旋挖钻灌注桩作业指导书1. 适用范围适用于各种土质层和砂类土、碎（卵）石土或中等硬度以下基岩的桥 墩桩基施工。施工前应根据不同的地质采用

4、不同的钻头。2. 编制依据客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准铁建设2005160号客运专线铁路桥涵工程施工技术指南TZ213-20053. 施工工艺流程见下页施工工艺流程图4. 施工工艺要点4.1施工准备钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工 作平台。钻孔场地在浅水时，宜米用筑岛法。岛顶面通常高出施工水位 0.751.0m。筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。4.2泥浆制备在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。 在黏性土中钻孔，当塑性指数大于 15,可利用孔内原土造浆护壁。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应 有的水头，

5、防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻 孔护壁中。4.3埋设护筒钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，使用 旋转钻机钻孔比钻头大约20cm,护筒顶面高出施工水位或地下水位 2m,埋 设钢护筒，护筒内径比桩径大 20cm,还需满足孔内泥浆面的高度要求，在 旱地或筑岛时还高出施工地面 0.2-0.3m。旋挖钻灌注桩施工工艺流程图护筒埋置深度符合下列规定：岸滩上，黏性土不小于1m砂类土不小于2m。当表层土松软时，将护 筒埋置到较坚硬密实的土层中至少 0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回 填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于 5cm

6、倾斜度不大 于1%水中用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。护筒埋入河床面以下1m水中平台上按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必 要时打入不透水层。在水中平台上下沉护筒，由导向设备控制护筒位置。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于 5cm,倾斜度不得大于1% 4.4钻机就位及钻孔（1）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底 座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻 机就位自检。（2）钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图， 挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适 当的泥浆比重。（3）钻孔作业应分班连

7、续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待 钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测， 不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取 样渣保存。（4）钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况， 发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂 牢。（5）当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行 检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师 认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。4.5清孔及终孔检查当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查， 确认满足设计要求后

8、立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可， 方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。钻孔至设计高程后进行清孔。清孔用采用换浆法，采用优质泥浆正、 反循环换浆，直到达到规定的泥浆及钻孔质量标准。4.6钢筋笼制作与安装钢筋笼根据设计图纸采用卡板成型，现场加工制作，根据起吊高度可 分段制作。钢筋笼的安装采用双吊点法，25t汽车起重机吊装入孔，下降速度要 均匀，不得碰撞孔壁，就位后使钢筋笼轴线与桩轴线重合，钢筋笼吊装入 孔达到设计标高后，在孔口用小钢轨固定在井字形方木上，防止混凝土灌 注过程中钢筋笼浮起或位移，当灌筑完毕，待上部混凝土初凝后，解除钢 筋笼的固定设施。4.7灌注桩身混凝土灌注导管

9、采用 300mm的快速卡口垂直提升导管。导管使用前组装编 号，并进行拉力和水密性试验。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。混凝土拌合站集中生产供应，由混凝土搅拌运输汽车运输至桩位处， 直接灌注，吊车配合灌注。拔 管前准备足够的混凝土储备量，保证拔 管后 导管的埋置深度不小于1m。首批混凝土灌注正常后，混凝土应连续不断地灌注直至完成。混凝土 灌注过程中，导管底端埋入混凝土面以下一般保持24m,不宜大于6m,并不得小于1.0m。提升导管时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升；拆除 导管时速度要快，时间不宜超过15mi n,拆下的导管立即冲洗干净。在混凝 土灌注过程中，专人测量导管埋深，填写好混凝土灌注

10、记录表。5. 钻孔灌注桩常见事故及预防处理5.1坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降， 孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。5.1.1坍孔原因 泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成 坚实泥皮。 由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出 现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。 护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软， 或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。 在松软砂层中钻进进尺太快。 提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长

11、 水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。 清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸 走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。 清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿 时间过长。 吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。5.1.2坍孔的预防和处理 在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密 度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。 发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。 如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土） 混合物到坍孔处以上1m-2m如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实 后再行钻进。 清孔时应指定专

12、人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管 最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超 过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。 吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。5.2钻孔偏斜各种钻孔方法都可能发生钻孔偏斜事故。5.2.1钻孔偏斜原因 钻孔中遇有较大的孤石或探头石 在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的 砂卵石层中钻进，钻头受力不均。 扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。 钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。 钻杆弯曲，接头不正。5.2.2预防和处理 安装钻机时要使转盘、

13、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。 由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向 架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。 钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶 及时调直。5.3扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质 松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同， 轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到 设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌 影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现

14、为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻 头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重 磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土 （俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。 为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥 浆护壁并须快转慢进，并复钻二、三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、 左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于 有缩孔现象的孔位，钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或露筋。8人工挖孔桩作业指导书人工挖孔桩作业指导书1. 适、限用范围及施工方法1.1适用范围适用于无水、少水，孔壁不

15、易坍塌、孔深小于25米的桩基。1.2限用范围(1) 人工挖孔桩不得用于软土层或易发生流沙的场地(包括：软土(淤 泥、淤泥质土)、地下水位以下的砂层、粉土夹砂层和粉土，富含承压水砂 岩强风化带(或残积层)区域)；地下水位高的场地，应先降水后施工。(2) 对存在释放有害气体的岩土禁止使用人工挖孔桩。(3) 人工挖孔桩入土深度超过25m1.3施工方法表层土质或砂石层部分人工直接用铁锹或风镐开挖，松碴装入吊筒后 用铁制和电绞车提升，采用内撑式钢模浇筑砼护壁，钢筋笼现场制作，吊 车吊放，砼在商品砼厂拌制，砼运输车运输，减速串筒灌注，插入式振捣 器振捣。2. 编制依据客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标

16、准铁建设2005160号 客运专线铁路桥涵工程施工技术指南TZ213-20053. 施工工艺流程见下页图4. 施工工艺要点4.1人工挖孔4.1.1场地平整平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面50cm左右， 场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。4.1.2测量放样进行施工放样，架子队配合测量队按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护, 以备开挖过程中对桩位进行检验。174.1.3桩孔开挖在每个桩位处设孔口雨棚，铺厚木板工作平台，安装铁制绞车提升挖 孔桩土石方，弃渣须确保不增大孔壁压力。在砼护圈或钢护筒上设软爬梯 供人员上、下

17、使用。人员上下利用在孔壁悬挂的钢筋软梯，在孔口要预留 两根钢筋钢管作为软梯的固定接点。每隔 4 5节在砼间隙打入两根 20mm 的钢筋，以软梯，预留的钢筋须在同一垂线上。采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20cm控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积 到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要 使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。支架活动提升杆 f 丁、电动卷扬机mif Jii0JZ11-3 砼护壁锚固UJ !rj装土桶iU?挖孔桩示意图J、桩底扩大并做成锅

18、底t.!4.1.4护壁施工护壁采用钢护筒护壁或者现浇混凝土护壁，保持孔壁稳定，以策安全。护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号与桩身设计标号相同。第一 节混凝土护壁（原地面以下1m径向厚度为20cm宜高出地面2030cm使 其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡 水和定位。等厚度护壁如下页图示。该方法适用于各类土层，每挖掘 0.81.0m深时，即立模灌注混凝土 护壁。平均厚度15cm两节护壁之间留1015cm的空隙，以便混凝土的灌 注施工。混凝土搅拌采用拌合站集中拌制，坍落度宜为14cm左右。模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘

19、结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。护壁砼的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于 3mm 浇筑混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用 U形卡连接， 上下设两道68号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇筑混凝土和下节挖土操作4.1. 5孔内施工排水与通风当孔内出现微少地下水时，及时抽排，可在孔内中部挖一深度为30 -50cm的集水坑，一直超前进行排水。地面做好沉淀池及排水沟、集水井等 排水设施。在基坑四周设置浆砌卵石结构，并作隔水防渗处理，以减少河 水冲刷。通风和防毒：孔深到15m后，正常情况每2h利用风机向孔底压风一次， 每次4

20、6分钟；孔深到达30m后，每次通风时间810分钟。配备二氧化 碳仪器，若超过3%。，必须加强通风，超过5%。，禁止人员下孔，通风直至 符合要求后方可施工作业。4.1. 6成孔检测：挖孔达到设计深度后，把孔底的松渣、浮土、护壁污泥、淤泥、沉淀 等扰动过的软层全部清理掉；并通知监理工程师对成孔质量进行检测，主 要检测孔径、孔深、中心偏位、垂直度、孔底松散物以及孔内渗水量等。 检查合格后，方可进行下道工序施工。挖孔桩锁口应准确无误，以锁口为 基准，采用十字线交心悬挂线坠，钢卷尺测量垂直度及其实际孔径，指导 挖孔。检验内容及要求：孔径：不小于设计要求。孔深：不小于设计要求。桩位：偏差不大于100mm倾

21、斜度：不大于0.5%的桩长，且不大于200mm4.2钢筋笼制作与安装4.2. 1对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔 深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18m以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。4.2. 2制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆 放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一 主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校 正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后， 用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，

22、按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。4.2. 3钢筋骨架保护层的设置方 法:砼垫块筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊， 每一截面上接头数量不超过50%加强 箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材 料、加工、接头和安装，符合要求。钢 朵”或转动混凝土垫块，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个104.2. 4骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当 骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6m时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各 种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工

23、推，也可运输一般长 度的钢筋笼。4.2. 5骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变 形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。 采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点 到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆 以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起 吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊 点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除 第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应 将其扶正徐徐下

24、降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎 杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接 近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将 骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上 端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临 时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行 焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔 口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反 复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字

25、线，找出钢筋笼中心，根 据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后 在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒 两侧放两根平行的枕木（高出护筒 5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕 木上。钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距士10mm箍筋间距士20mm骨架外径士 10mm骨架倾斜度士 0.5 %;骨架保护层厚度士 20mm骨 架中心平面位置20mm骨架顶端高程士 20mm骨架底面高程士 50mm 挖孔桩钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差（mn）1钢筋骨架在承台底以下长度士 1002钢筋骨架直径士 103主钢筋间距士 104加强筋间距士 205箍

26、筋间距或螺旋筋间距士 206钢筋骨架垂直度骨架长度1%4.3灌注混凝土4.3. 1在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师， 经检验合格后方可灌注混凝土。4.3. 2混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工， 插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不低于 +5C，也不高于+30C, 否则采用经监理工程师批准的相应措施。4.3. 3灌注支架采用移动式的，事先拼装好，用时移至孔口，以悬挂串筒, 漏斗底口。从高处直接倾卸时，其自由倾落高度一般不宜超过 2m以不发生 离析为度。当倾落高度超过2m时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下 落；倾落高度超过10m时，并应设置减速

27、装置。4.3. 4混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm振捣采用插入式振 动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒 插入下层混凝土中510cm,移动间距不超过 40cn,与侧模保持510cm 距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再 冒出气泡。4.3. 5对于1m直径挖深桩，如果桩身较长，混凝土振捣操作有困难时， 可采用水下混凝土方法灌注。5.人工挖孔安全措施5.1防坍塌安全技术措施搞好孔口防护规划，防止地表水进入孔内。在开挖过程前根据不同地质情况做好护壁方案设计，在开挖过程

28、中必 须认真复核地质情况，根据不同地质条件严格做好孔壁防护工作。对于需要砼防护的孔壁，严格按规定的进尺开挖，护壁砼达到设计强度 后方可拆模。5.2孔内通风安全措施人工挖孔桩应做好孔内通风，当孔深大于 5m时，应采用通风管往孔内 送风措施。操作工人工作2小时左右，应到孔外休息。对于特殊地质的地段，在挖孔过程中，应做好有害气体的检测。5.3孔内防落物措施对于提升架钢丝绳，应有不小于10倍的安全储备，并定期检查其磨损情 况。吊斗装渣不能太满，防止碎渣散落。下孔操作人员应戴好安全帽，对于特殊孔位、还应系好救生绳。5.4应急措施根据不同地质条件，施工单位应做好安全应急预案，险情发生时，有相 应的处理措施

29、事故发生后，有相应的救助方案。5.5防触电措施施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作。用电 设备必须严格接地或接零保护且安装漏电保护器，各桩孔用电必须分闸， 严禁一闸多用。孔上电缆必须架空2m以上，严格拖地埋压土中，孔内电缆、 电线必须采用护套等防磨损、防潮、防断保护措施。孔内照明应采用安全 矿灯或12V以下的安全电压。孔内操作工应戴工作手套，脚穿绝缘胶鞋。承台及扩大基础作业指导书承台及扩大基础作业指导书1. 适用范围适用于一般桥梁承台及扩大基础施工。2. 作业准备2.1内业技术准备应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核 施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉

30、规范和技术标准。制定施工安全保证 措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上 岗前技术培训，考核合格后持证上岗。2.2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐 生活、办公设施，满足管理、技术人员进场生活、办公需要。3. 技术要求3.1测设基坑的平面位置、标高要准确无误。3.1钢筋的焊接、绑扎要符合规范要求。3.3模板要求有足够的强度和刚度，且有牢固、稳定的固定支撑系统， 模板安装必须符合规范要求。钢筋品种、规格、间距、接头及焊接等均符 合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和焊接试验。3.4承台混凝土用汽车泵泵送入模，高频插入式振

31、捣捧振捣密实，连续 分层浇筑，不留施工缝。4. 施工程序与工艺流程4.1承台施工程序承台的施工程序主要有前期准备工作、模板工程、钢筋工程以及混凝土工程四个部分组成。施工程序为：施工准备-测设放线-插打工字钢（结合实际情况实施）t承台基坑开挖t基坑排水t桩基无破损检测t垫层t模板的安装t钢筋 加工、制作、绑扎安装混凝土浇筑养生检验验收294.2承台工艺流程4.3扩大基础施工工艺流程（见下页）5. 施工要求5.1施工准备施工前按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比。统计承台类型、数量，制作承台模板。防护围栏、安全防护网、警示牌、警示灯等材料进场。储备钢筋、 水泥、砂石料及外加剂等原材料，严格

32、按“进场关、检验关、使用关”， 确保原材质量。挖掘机、风枪、水泵、振捣棒、吊车、砼输送泵、罐车、溜槽、串 筒等机械进场报验合格待用。5.2施工工艺5.2.1测量放样桩基施工完，砼达到一定强度后，由测量班严格按照批准的复测成果、 加密方案、设计尺寸，计算承台座标，实地测放承台位置、标高，测量过 程中实行双检双核制度，并经监理见证签认后，开挖施工。5.2.2基坑开挖根据地质水文资料，结合现场情况，确定开挖坡度和支护方案、开挖 范围和防、排水措施。分为三种开挖方式：地下水较少，土质较好的一般地段，基坑开挖直接放坡开挖。地下水较丰富、地质条件差的地段，采用边放坡开挖边支护方式进 行开挖，一般为工字钢支

33、护靠近铁路、公路的承台以及位于水沟、池塘等浅水区域承台，基坑 支护设计采用工字钢、钻（挖）孔桩或工字钢和钻孔桩相结合防护后开挖， 深水基坑采用钢围堰挡水作业。基坑采用机械开挖，人工配合清理，同时备用大功率水泵在基坑开挖 时抽水。开挖过程中注意保护桩基不被破坏，必要时人工清理。基坑开挖 自上而下水平分层进行，边挖边检查坑底宽度，不够时及时修整，每3m左右修一次坡，至设计标高后，再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽和标 高并在基坑底四周挖排水沟和积水井。施工时注意观察坑缘顶面上有无裂 缝，坑壁有无松散坍落现象发生并采取必要的措施，确保安全施工。插打工字钢要做到良好的效果，必须做到“插桩正直，分散偏差

34、有 偏即纠，调整合龙”。工字钢就位下插时，第一片工字钢是整个围堰工字 钢的基准，从纵横两个方向严格控制其垂直度。5.2.3桩基检测人工用风镐凿除桩头，凿除桩顶浮浆或松散破损部分，使基桩顶部露 出新鲜、坚硬的混凝土表面，桩基埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度 须满足设计和规范要求。桩头凿除以后，请有检测资质的检测单位对桩体进行无破损超声波检 测，检测合格后，进行下一道工序。5.2.4钢筋制作安装待基底垫层达一定强度后，开始绑扎承台钢筋，底层钢筋网在基坑内 绑扎完成，并与侧面、顶面钢筋网形成整体骨架。钢筋进场时，查验质量证明文件，外观应平直、无损伤，表面无裂纹、 油污、颗粒状或片状老锈，并按批（

35、同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状 态的，以每60t为一批，不足60t也按一批）取试件做屈服强度、抗拉强度、 伸长率和冷弯试验。主筋接头采用电弧搭接焊，同一根钢筋上不得超过一 个接头，布置时接头位置错开，确保接头数量不多于主筋数量的50%焊缝平整、光滑、密实、无气泡、无焊渣。接头按批 （同级别、同规格、同接头 形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计）进行 拉伸试验，闪光对焊接头增加冷弯试验。按设计间距、规格、排距布置承台钢筋，并将承台的主筋与伸入承台 的桩基钢筋连接，底面及侧面每隔 50cm交错布置一混凝土垫块，垫块数量 应不少于4个/m2,以保证浇筑混凝土时钢筋保护

36、层厚度。承台顶面预埋与墩身接茬钢筋，位置要准确，满足钢筋保护层要求。 接茬钢筋直径d 一般不小于16mm长度不小于50d，排距不大于20d，同排 中间距不大于30d。5.2.5模板安拆在桩基检测合格后，测量班对承台四角点进行施工放样，监理工程师 检测合格后，用墨斗弹出承台边线，支立承台模板。承台侧模采用大块钢模 板，周边型钢或钢管加固、支撑。模板安装前后，在模板上均匀涂刷脱模 剂。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定 性进行检查，监理签认后方可浇筑混凝土。浇筑混凝土时，应设专人检查模板,发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，及时纠正。承台模板应在能保证混凝土强度能保证

37、其表面及棱角不致因拆模而受 损坏时方可拆除，一般在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板（可 通过试验确定拆模时间）。表1模板安装的允许偏差序号项目允许偏差（伽）1模板标咼 152模板内部尺寸 303轴线偏位155.2.6混凝土施工混凝土采用泵送灌注，在灌注过程中应严格按泵送工艺。混凝土拌合 严格按施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加剂等原材料必须经过质 量检验并符合要求，计量要准确，保证混凝土拌合时间。混凝土分层连续灌注，一次成型，分层厚度宜为 30cm左右，分层间隔 灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。因故中途停灌，灌注面 应即整理成水平面，严格禁止斜面接缝。混凝土灌注过

38、程中，为降低混凝土内部温度，混凝土的入模温度宜控 制在25C以内，可米取以下措施：用自来水冲洗碎石，降低碎石温度；在 拌合水中掺入适量的冰块。当在低温季节施工时，混凝土的入模温度不宜低于10C，当工地昼夜平均气温低于+5C、最低气温-3 C时，混凝土施工应按冬季施工办理。混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣深度超过每层的接触面一定深度， 保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度，防止漏 振，也不能过振，确保质量良好。振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出， 其移动间距不大于振动棒作用半径的 1.5倍，即4560cm振捣时插点均 匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约2030

39、s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒 出、表面泛光为度，振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。在混凝土灌注完毕后，开始抹面收浆，待混凝土初凝后用二层草袋一 层尼龙薄膜覆盖，进行蓄热养护，以保证承台表面温度不至于变化过大， 减少承台中心与表面的温度差。每次灌注混凝土必须按规范留足强度及弹性模量试件，进行强度检查。 指定专人填写混凝土施工记录，详细记录原材料质量、混凝土的配合比、 坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现 的问题等，以备检查。混凝土浇筑后，要及时养护防止出现裂纹。养护既要降温又要防止外 表温度下降过快使承台混凝土内外温差过大。

40、养护时间至少7天。5.2.7大体积承台混凝土施工为了减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续斜面薄层推移式 浇筑方法浇筑，每层厚度控制在 30c m以内，以充分利用混凝土层面散热。 当混凝土厚度较厚时，可根据需要设置冷却水管，通过不间断通水循环降6. 劳动组织6.1劳动力组织方式：米用架子队组织模式。6.2施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要 求进行合理配置。表2每个作业工地人员配备表负责人1人技术主管1人专兼职安全员1人工班长3人各类司机7人技术、质检、测量及试验人员5人机械工、钢筋工、普工19人其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由我单位正式职工担任，配备

41、杂工8名。7. 材料要求水泥：宜采用42.5普通硅酸盐水泥。细骨料：级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然河砂。 细度模数为2.63.0的中砂。粗骨料：级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎 石。其压碎值小于10%吸水率小于2%采用525mm连续级配。水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。外加剂：外加剂的量应当由试验确定。钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报 告。8. 设备机具配置施工主要要用到以下机具设备。表3主要施工机械设备配置表机械设备名称数量机械打桩机1台机械设备名称数量挖掘机1台模板组合钢模板空压机3台电焊机5台发电机1台吊车1台汽车泵

42、1台9. 质量控制及检验9.1质量控制承台及基础施工前在垫层顶面放出墩、台中线和承台及基础外轮廓线的准确位置。若承台及基础截面积不大时，混凝土连续一次浇筑完成，以保证其整 体性。大体积混凝土参照下述方法控制混凝土水化热温度：9.1.1用改善骨料级配、降低水灰比、掺入混合料、外加剂等方法减少水泥的用量。9.1.2降低浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。9.1.3混凝土拌合必须严格按试验给定的配合比操作，若需调整必须经试验人员签字同意方可。9.1.4混凝土运输采用罐车，以保证混凝土不离析，不分层，且和易性 好。9.1.5天气炎热时，由于整体钢模一次立模较高，模板温度及模内温度 都很高，混凝土水分易散失

43、宜在下午 17时以后浇筑。9.1.6做好承台的洒水养护工作。9.2质量检验承台施工允许误差，除设计有特殊规定外，符合下表的规定。表4承台施工允许误差序号项目允许误差（mr）1尺寸士 302顶面咼程士 203轴线偏位154前后、左右边缘距设计中心线尺寸士 5010. 安全及环保要求10.1安全要求10.1.1施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入，基坑周边要安 装防护网。10.1.2作业人员要佩带安全帽、高处要佩带安全带等；10.1.3拆除的钢模板、脚手架等随拆随运走，不得堆放高处；10.2环保要求从基坑中挖出的泥浆不得随意堆放，以防止污染环境，从基坑中抽出的水 也不得随意排放。桥梁工程墩台

44、身作业指导书墩台帽作业指导书1. 适用范围适用于铁路相关工程桥梁墩台帽施工。2. 作业准备2.1内业技术准备应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提 出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训， 考核合格后持证上岗。2.2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、 办公设施，满足管理、技术人员进场生活、办公需要。3技术要求3.1模板安装符合规范要求。3.2钢筋的加工以及现场绑扎焊接符合规范要求，尺寸偏差符合规范要 求。3.3相应的预埋件安装预

45、埋位置正确，尺寸符合设计要求。3.4混凝土质量、拌合、运输符合设计及规范要求，混凝土墩台帽要按照 要求进行养生养护。3.5垫石施工预埋钢板预留孔，标高控制符合设计要求。4. 施工程序与工艺流程4.1施工程序墩台帽及顶帽施工程序主要有以下四个分部工程：前期的准备工作、模板工程、钢筋工程、混凝土工程。施工程序为：施工准备-模板的安装-钢筋加工安装-墩台帽的混凝土浇 筑t垫石施工t拆模养生t检验验收普通墩台施工工艺流程图5. 施工要求5.1施工准备施工前按设计提供的配比进行室内试验，确定施工配合比。墩台帽施工前，应将承台顶面浮浆凿除，直到露出新鲜坚硬的混凝土石 子，冲洗干净，整修连结钢筋。5.2施工工艺5.2.1钢筋加工及安装钢筋在加工车间加工成型，现场进行绑扎、焊接，墩帽部分可采用胎架整 体成型，现场利用吊机吊装与墩身钢筋对接。5.2.1.1弯制前表面应洁净，钢筋要平直，无局部弯折。钢筋的弯制和末 段的弯钩应符合设计要求，弯起钢筋末段采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d,直构的弯曲直径不得小于 5d。设计图纸部分弯起钢筋为曲线形 状，施工时弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的1241客运专线墩台施工工艺流程图5.2.1.2钢筋骨架焊接的长度控制：焊接前要对钢筋进行预弯，焊缝长度 采