弹簧片冲压工艺与模具设计毕业论文CAD图纸全套.doc

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1、买文档就送您CAD图纸，Q号交流197216396或11970985 XXXX学院毕业设计 (论文)题 目： 弹簧片冲压工艺与模具设计 专 业： 班 级： 学号： 学生姓名： 指导老师： 起迄日期： 设计地点： XXXX 学 院 第页毕业设计说明书（论文）中文摘要本次设计的工件名称是弹簧片。主要工序有成型、冲孔、落料、三种工序。零件尺寸精度要求高，大批量生产，因而采用复合模具和单工序配合生产。冲压模具在实际工业生产中应用广泛。在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。随着当今科技的发展， 工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来

2、冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值关键词 冲孔、落料、成型、工序毕业设计说明书（论文）外文摘要Abstract This design work piece name is the spring hanger . Main processes are stretching, punching, blanking, the three processes.Size of high precision parts, mass production, and thus composite model.unc

3、hing die has been widely used in industrial production. In the traditional industrial production, the worker work very hard, and there are too much work, so the efficiency is low. With the development of the science and technology nowadays, the use of punching die in the industial production gain mo

4、re attention, and be used in the industrial production more and more. Self-acting feed technology of punching die is also used in production, punching die could increase the efficience of production and could alleviate the work burden，so it has significant meaning in technologic progress and economi

5、c value.Keywords cutting blanking the forming working Tensile ProcessCompound Die 第II页买文档就送您CAD图纸，Q号交流197216396或11970985目 录前 言1第一章 绪论31.1 产品介绍41.2 课题介绍4第二章 工艺设计52.1 产品冲压工艺性分析52.2工艺方案确定6第三章 工艺计算73.1 成型件毛坯尺寸的计算73.1.1计算毛坯直径73.1.2确定修边余量73.2 排样图设计103.2.1排样图的意义和材料利用率103.2.2排样图确定113.3 工艺力计算123.3.1计算总压力123.

6、3.2确定压力中心133.3.3压力机的选择133.4 刃口尺寸计算13第四章 模具设计与设备选用154.1模具零件结构尺寸设计154.1.1模具工作零件的设计154.1.2模具定位装置的设计184.1.3模具压料、卸料及推件装置的设计274.1.4模具导向零件的设计314.1.5模具固定零件的设计354.2 模具总装图绘制与模具零件材料的选用374.2.1模具总装图绘制374.2.2 模具零件材料的选择及模具干涉检验38第五章 结 论40致谢41参考文献42第31页前 言改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具

7、工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、CADngineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了

8、Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。 冲压模相关介绍 冷冲压:是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法。 冲压可分为五个基本工序：冲裁、弯曲、拉深、成形和立体压制。 冲压模具:在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。 冲压模按照工序组合分为三类：单工序模、模具和模具。 模具与单工序模相比减少了冲压工艺，其结构紧凑，面积较小；冲出的制件精度高，工件表面较平直，特别是孔与制件

9、的外形同步精度容易保证；适于冲薄料，可充分利用短料和边角余料；适合大批量生产，生产率高，所以得到广泛应用，但模具结构复杂，制造困难。 冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 模具的结构，一般都很紧凑，具备导向、顶料、卸料、缓冲、复位等多种辅助系统。冲压复合程度受工件形状及尺寸大小、冲压材料、模具强度、工艺方案、冲压设备等许多因素限制。在实际生产中，应在工艺分析的基础上灵活运用各种工艺

10、措施和特殊的模具结构，在保证可靠性和一定使用寿命的前提下，可通过采取一定的工艺措施和设计技巧来提高模具的复合程度，达到提高生产效率，降低生产成本的目的。第一章 绪论1.1 产品介绍本课题零件为弹簧片，材料为QSN6.5-0.1Y ，料厚为0.5mm，大批量生产。零件图如图1.1、图1.2所示： 图1.1 零件二维图 1.2 课题介绍本次课题主要是分析该产品的工艺性，绘制产品的三维图，在多种工艺方案中选择其最优冲压工艺方案，然后进行工艺计算、确定其模具结构并设计其模具。、第二章 工艺设计2.1 产品冲压工艺性分析冲压工艺设计主要包括冲压件的工艺性分析和冲压工艺方案的确定两个方面的内容。良好的工艺

11、性和合理的工艺方案，可以用最小的材料消耗，最少的工序数量和工时，稳定地获得符合要求的优质产品，并使模具结构简单，模具寿命高，因而可以减少劳动量和冲裁成本。冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性，一般情况下，对冲裁件工艺性影响较大的是制件的结构形状、精度要求、形位公差及技术要求等。冲压件的工艺性合理与否，影响到冲压件的质量、模具寿命、材料消耗、生产效率等，设计中应尽可能提高其工艺性。从材料方面：此零件使用的材料是A0纯铝，A0纯铝具有好的塑性，具有好的冲压性能。从零件精度方面：此零件未标注公差按IT14来处理，冲压生产出的零件精度能够符合零件精度要求。从工艺方面：此零件的工艺大致可以分为：落

12、料，拉深，切边，冲孔。弹簧片的主体部分形状为阶梯圆桶形，通过拉深即可成形。此冲压件上的孔径都大于冲压所能冲制的最小半径。从弹簧片的结构上分析来看，此零件比较适合冲压成形。2.2工艺方案确定确定方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数，工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应在不同的工艺分析进行全面的分析与研究，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。有如下几种可行方案：（1） 落料冲孔成型（2） 落料冲孔成型（3） 冲孔成型切断该零件属于大批量生产，工艺性较好，所选材料QSN6.5-0.1Y 具有很好的冲压性能。方案（1）采用落料冲孔复合模，再进行成型，制件成型只需要

13、2道工序，占用设备少，操作方便，但一次成型对设备要求很高，很难达到制件尺寸精度，而且生产中会出现较多问题，影响生产效率；方案（2）采用单工序模具，占用设备人员多，需要开发多套模具，成本较高，但适用于大批量生产，操作简单，模具也简单，易于维护综合以上分析，比较利弊，由于成型较大，而且产品大批量生产，属于大批量生产，方案（3）。采用模具，只需1套模具，要求精度比较高，但成本较低，操作较复杂。通过比较所以选择方案（2）。先使用落料冲孔复合模具和成型模具直接一次性成型第三章 工艺计算2.1.1毛坯尺寸计算 图2.1 弯曲毛坯长度由参考文献1式3-24 及式3-25当时 式中 -弯曲件中心角()； r-

14、弯曲件内表面的圆角半径(mm)； -弯曲件中性层系数； t-材料厚度 (mm)； -应变中性层的曲率半径(mm)。所以L展开为44.5mm 图2.2 零件展开图 2.1.2排样类型 图2.3 毛坯排样图（1） 材料利用率： 式中 A-冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）（mm2）; N-一张板上冲件总数目； L-板料长度； B-板料宽度。本次选着横排 利用率约等于百分之五十六左右2.2刃口分解设计1、刃口分解与重组应有利于简化模具结构，分解阶段应尽量少，重组后成形的凸模和凹模外形要简单、规则，要有足够的强度，要便于加工；2、刃口分解应保证产品零件的形状、尺寸、精度和使用要求；3、内外形轮廓分解后各

15、阶段间的连接应平直或圆滑；4、分段搭接点应尽量少，搭接点要避开产品薄弱部位和外形重要部位；5、有公差要求的直边和使用中有滑动配合的边应一次冲切，不宜分段；6、复杂外形以及有窄槽或细长的部位最好分解，复杂内形最好分解；7、外轮廓各段毛刺方向有不同时应分解。8、刃口分解应考虑加工设备条件和加工方法，便于加工。2.3工序排样相关参数的确定2. 3.1载体的设置为了保证最后一个工位前条料的两侧仍保持有完整的外形，采用双侧载体，这对于送进，定位和导正都是十分有利的。2. 3.2载体的设置步距是冲压过程种条料每次向前送进的距离，其值为排样是沿送进方向两相邻毛坯之间的最小距离值。步距可定义为： S = L

16、 a式中 S-冲裁步距L-沿条料送进方向，毛坯外形轮廓的最大宽度值36a-沿送进方向的搭边值1.5（冲压工艺与模具设计表2.9） S=9.52. 3.3条料宽度的确定条料宽度指根据排样的结果确定的毛坯所需条料的宽度方向的最小尺寸。理论上条料宽度可按下式计算：B=D+2b+式中 B-条料宽度的理论值44.5 D-垂直于送料方向毛坯的最大轮廓尺寸，它随毛坯排样的方位变化 b-侧搭边值1.3（冲压工艺与模具设计） -条料与板料之间的间隙0.5（冲压工艺与模具设计表2.12） 该零件条料宽度的确定：B=44.5+ 21.3+ = 47.0.5mm 2.3.3.4定距方式模具的定距方式有定位钉定距、侧

17、刃定距、导正钉定距和自动送料机构定距等四种，各有不同的适用场合，它们可以单独使用，也可以互相配合使用,相互配合使用定距效果更好。根据前面对该工件的成型工艺分析，确定在本模具中采用挡料销定距。3.2 排样图设计3.2.1排样图的意义和材料利用率冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法叫排样。排样合理就能用同样的材料冲出更多的零件来，降低材料消耗。大批量生产时，材料费用一般占冲裁件的成本的60%以上。因此，材料的经济利用是一个重要问题，特别对贵重的有色金属。排样的合理与否将影响到材料的经济利用、冲裁质量、生产效率、模具结构与寿命、生产操作方便与安全等。排样的意义就在于保证用最小的材料消耗和最高的劳动生

18、产率得到合格的零件。排样是否合理，经济性是否好，可用材料利用率来衡量。材料利用率是指零件的实际面积与所用材料面积的百分比，一个进距内的材料利用率为： = ()100%式中 A-冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）（mm）； n-一个进距内冲件数量； b-条料宽度（mm）； h-进距（mm）。材料面积包括零件实际面积与废料面积。提高材料利用率的途径是减少废料面积。废料分为两类，1结构废料 由零件的形状特点产生的废料。一般不能改变，但可以利用大尺寸的机构废料冲制出小尺寸的零件。2. 工艺废料 由零件之间和零件与条料侧边之间的废料，以及料头、料尾所产生的废料。要提高材料利用率，主要应从减少工艺废料着手，

19、即设计合理排样方案，选择合适的板料规格及合理的裁料法（料头、料尾），利用废料冲制小件。在不影响设计要求的情况下，改善零件结构。3.2.2排样图确定1. 排样设计排样设计主要确定排样形式、条料进距、条料宽度、材料利用率和绘制排样图。1）排样方式的确定。考虑到操作方便，根据冲裁件的结构特点，排样方式可选择为：单排。2）送料进距的确定。查文献1表19.1-18，工件间工艺搭边值a1=1.5mm。工艺边距搭边值为a=1.3mm。送料进距h=D+a1=8+1.5=9.5mm。3）条料宽度的确定。条料宽度B=D+2a=44.5+21.3=47.0.5mm4）材料利用率的确定。 =产品面积/毛配的面积=25

20、3/(47.1X9.5)=0.565 3.3 工艺力的计算3.3.1计算总压力 1.落料力该模具采用固定卸料和后方出料方式。总冲压力由冲裁力、卸料力和推件力组成。1）冲裁力。QSN6.5-0.1Y 的抗拉强度可按350MPa2）推件力。查文献1表19.1-12，推件力系数，凹模中的卡件数=h/t=6/3=2F冲nK推F20.05550.55KN3）卸料力。查文献1表19.1-12，卸料力系数K卸=0.05。F卸K卸F0.0571.53.6KN4）总冲压力的确定。F1F+ F推+ F卸71.5+5+0.55+3.6=80.65KN3.3.2确定压力中心 因为该零件是旋转件，所以压力中心在中点。3

21、3.3压力机的选择 压力机型号的确定主要取决于冲压工艺的要求和冲模结构情况，选用压力机时，必须满足以下要求：1）压力机的公称压力必须大于冲压计算的总压力。2）压力机的装模高度必须符合模具闭合高度的要求。3）即Hmax - 5mm Hm Hmin + 10mm，式中Hmax、Hmin分别为压力机的最大、最小装模高度，Hm 为模具的闭合高度（mm）。4）压力机的滑块行程必须满足冲压件的成形要求。对于成型工艺，为了便于放料和取料，其行程必须大于成型件高度的22.5倍。5）为了便于安装模具，压力机的工作台面尺寸应大于模具尺寸，工作台面上的孔应保证冲压件或废料能落下。6）模柄孔和模柄尺寸应匹配。 考虑

22、上述选择压力机的要求，结合已求得的模具的总压力F1=80.65KN，查文献1表22.6-19，选择公称压力F=100KN的开式压力机JB2010 3.4 刃口尺寸计算 冲孔尺寸直径为3.5mm，冲孔尺寸 3.5mm， 冲孔凸模刃口尺寸 落料凸模磨损后变小的尺寸，按式（2-36）进行计算： 即 =（+-） （2-36） =（-+-） 公差为IT14级时磨损补偿系数=0.5。按板料厚度0.5mm，查表2.3知，=0.120mm。则按上式计算落料凸模的刃口尺寸分别为：查表的Zmax=0.1 Zmin=0.06 所以6=（3.5+0.250.47+0.47/4-0.120）=3.6mm 凹模为3.68

23、mm第四章 模具设计与设备选用4.1模具零件结构尺寸设计 模具的优劣很大程度上体现在模具结构上，因此模具的结构对模具的工作性能、加工性、成本、周期、寿命等起着决定性作用。在此次模具的结构设计大体可以分为两步：第一步根据工序排样的结果确定模具的基本结构框架，确定组成模具的主要结构单元及形式，对模具制造和使用提出要求；第二步确定各结构单元的组成零件及零件间的连接关系。结构设计的结果是模具装配图和零件明细表。在模具结构设计中概要设计是模具结构设计的开始，它以工序排样图为基础，根据产品零件要求，确定模具的基本结构框架。 由前面工艺方案可知，该零件是用两副模具来完成的。模具又分为正装式和倒装式。正装式特

24、点：每冲裁一次，废料就被推下一次，凸凹模孔内不积存废料，胀力小，不易破裂。而且板料实在压紧的状态下分离，冲出的工件平直度较高，但冲孔废料落在下模工作面上，清除废料麻烦。倒装式特点：冲孔废料由冲孔凸模冲入凹模洞口中，积聚到一定数量，由下模漏料孔排出，不必清除废料。工件表面平直度较差，凸凹模承受张力较大。但模具结构简单，操作方便。 经分析，此工件按IT14级加工制造，平直度要求较高，工件精度要求也较高，所以从工件的加工精度考虑，采用倒装模具。4.1.1模具模工作零件的设计1.凹模1）凹摸结构尺寸的确定。凹模的刃口形式，考虑到零件形状，所以采用圆形刃口凹模。凹模外形尺寸主要包括凹模厚度H，凹模壁厚c

25、凹模周径。 2）凹模厚度的确定。由模具结构得凹模厚度尺寸H=35mm。3）凹模壁厚的确定。可取c=（1.52）H=90mm。4）凹模周径的确定。孔口尺寸b=115mm，查文献1表22.5-18，凹模尺寸规格为：160X140X25。材料选用Cr12MoV其结构与尺寸如图4.1所示： 图4.1 凹模凹模 因为是考虑到模具以后的维系所以选着整体式凹模处理：淬火5860HRC。 3.凸模凸凹模尺寸规格如图:,材料选用Cr12MoV，热处理：5860HRC。其结构与尺寸如图4.3所示： 图4.3 凸模4.1.2模具定位装置的设计为了限定被进料的进给步距和正确地将工件安放在冲模上完成下一步的冲压工序，

26、必须采用各种形式的定位装置。用于冲模的定位零件有导料销、导料板、挡料销、定位销、导向销、定距侧刃和侧压装置等。定位装置应可靠并具有一定的强度，以保证工作精度、质量的稳定；定位装置应可以调整并设置在操作者容易观察和便于操作的地方；定位装置应避开油污的干扰并且不与运动机构干涉。定位精度要求较高，要考虑粗定位和精定位两套装置，分别进行；坯件需要两个以上工序的定位时，它们的定位基准应该一致。本设计中采用挡料销来定位，挡料销主要用于定位，保证条料有准确的送料距，本设计中采用初始挡料销定位，其结构形式可以参考标准件。挡料销一般用45钢制造，热处理硬度为4348HRC。 4.1.3模具压料、卸料及推件装置的

27、设计1.上垫板上垫板的尺寸规格为:160X1400X10,材料选用45，热处理：淬火4550HRC。其结构与尺寸如图4.4所示：图4.4 上垫板2.卸料板卸料板的主要作用是把材料从凸模上卸下，有时也可以做压板用以防止材料变形，并能帮助送料导向和保护凸模等。设计时应该注意以下几个方面。（1） 卸料力一般取5%20%冲裁力。（2） 卸料板应有足够的刚度，查文献1表20.1-33，最小厚度H=14mm。（3）卸料板要求耐磨，材料一般选择45钢，淬火，粗糙度为0.40.8mm。（4）卸料板的安装尺寸，计算要考虑凸模有46mm的刃磨量。（5）卸料板可根据工件形状制作成圆形或矩形，型孔与凸模的配合量为H7

28、/h6或者H8/f7。本设计中的卸料板根据工件的形状做成长方形形，本设计中使用的是固定卸料方式，卸料板与固定板之间通过卸料螺钉来连接。根据板的厚度和标准选择不同的标准的卸料螺钉。查文献1表20.1-33，卸料板厚度H=16mm，卸料板规格：160X140X16，材料选用45。其结构与尺寸如图4.5所示： 图4.5 卸料板4.1.4模具导向零件的设计导向装置可以提高模具精度、寿命以及工件的质量，而且还能节省调试模具的时间。大批量生产的冲压模具中广泛采用了导向装置。导向装置设计的注意事项：1）导柱与导套应在凸模工作前或压料板接触到工件前充分闭合。而且此时应保证导柱上端距上模座上平面留有1015mm

29、的间隙。2）导柱、导套与上下板装配后，应保证导柱与下模座的下平面、导套上端与上模座的上平面均留20.5mm的间隙。3）对于形状对称的工件，为了避免合模安装时引起的方向错误，两侧导柱直径或位置应有所不同。4）当冲模有较大的侧向压力时，模座上应装设止推垫，避免导套、导柱承受侧向力。5）导套应开排气孔以排除空气。本设计中的导向装置的结构采用滑动式导柱导套结构，这种方式是最常用的方式，这种结构加工装配方便，易于标准化，但承受侧压能力差。导柱导套的间隙值应小于冲模中凸模、凹模间隙。4.1.5 模具固定零件的设计1.凸模固定板凸模固定板尺寸规格为：160X140X20，材料选用45。其结构与尺寸如图4.7

30、所示：图4.7 凸模固定板图4.8 凸凹模固定板3.凸模垫板 凸模垫板尺寸规格为: 16014010,材料选用45，热处理：淬火4348HRC。其结构与尺寸如图4.9所示： 图4.9 凸模垫板5模架冲模模架的技术要求（摘自GB/T2850-90）1）装入模架的每对导柱和导套的配合间隙值应符合要求。2）装配后的模架，其上模座沿导柱上、下移动应平稳和无滞住现象。3）装配后的导柱，其固定端面与下模座下平面应保留12mm距离，选用B4）型导套时，装配后其固定端面应底于上模座上平面12mm。4）模架的个零件工作表面不允许有裂纹和影响使用的沙眼、缩孔、机械损伤等缺陷。5）在保证本标准规定质量的情况下，允许

31、用其他工艺方法固定导柱、导套，其零件结构尺寸允许作相应改动。本设计中选用中间导柱模架。上模座：250mm205mm GB/T2588.11，材料为HT200，其结构与尺寸如图4.11所示；下模座：250mm2050mm GB/T2588.12，材料为HT200，其结构与尺寸如图4.12所示；导柱导套的尺寸可以查标准获得。导柱：20150 GB/T2861.1，材料为20；导套：2875 GB/T2861.6，材料为20。图4.11下模座图4.12上模座冲模模架零件技术要求（摘自GB/T12446-90）1）零件的尺寸、精度、表面粗糙度和热处理等符合有关零件标准的技术要求和本技术条件的规定。2）

32、零件的材料除按有关零件标准的规定使用材料外，允许代料，但代料的力学性能不得底于原定材料。3）零件图上未标注公差尺寸的极限偏差按GB/1804规定的IT14级精度。4）零件图上未注明倒角尺寸，所以锐边锐角均应倒角或倒圆，示零件大小，倒角尺寸为0.545245，倒圆角尺寸为R 0.50.5mm。5）零件图上未标注的铸造圆角为R 35mm。6）铸件的尺寸公差按JB2854的规定。4.4 模具总装图绘制与模具零件材料的选用4.3.1总装图的绘制1.模具总装图 图4.22 模具4.3.3 模具零件材料的选择1.工作零件（凸模、凹模、凸凹模）选用材料牌号：T10A，热处理硬度为：5862HRC。2.定位零

33、件（挡料销）选用材料牌号：45，热处理硬度为5256HRC。3.压料装置（压边圈）选用材料牌号：45，热处理硬度为：4852HRC。 4.卸料装置（卸料板）选用材料牌号：45。5.推件装置推件块选用材料牌号：T8，热处理硬度为：5658HRC。浮沉销子选用材料牌号：45，热处理硬度为：4348HRC。6.导向零件（导柱、导套）选用材料牌号：1020导柱渗碳淬火，GCr15导套渗碳淬火，热处理硬度为：4852HRC。 7.固定零件上、下模座选用材料牌号：HT200。模柄选用材料牌号：45。凸、凹模固定板选用材料牌号：Q235。垫板座选用材料牌号：45，热处理硬度为：4348HRC。螺钉、销钉选用

34、材料牌号：45，热处理硬度为4348HRC。本设计中零件选择的具体的材料见总图的明细栏。第五章 结 论本毕业设计说明书（论文）是将书本上的理论与实际相结合,基于弹簧片零件图，对其进行工艺分析、工艺计算、设计模具结构，通过查阅大量的书籍，设计出模具。主要工作和结论如下：1）对弹簧片的零件进行二维造型，掌握了冲压产品结构设计的基本方法，特别CAD的高级造型功能。2)从零件材料、零件结构、零件精度等方面分析其冲压工艺性。比较多种冲压工艺，确定冲压工艺方案。3）基于零件进行工艺计算，主要计算凸、凹模刃口尺寸、成型次数和成型坯料的尺寸等。4）根据计算出的冲裁力，选择压力机型号。5）根据计算出的凸、凹刃口

35、尺寸，通过查阅有关标准，设计出各道工序的凸、凹模形式。查阅有关书籍，设计出其它零件，如模座、固定板、垫板、卸料板、定位元件等。6）在以上计算的基础上，利用Auto CAD软件完成了模具装配图的绘制，并绘制其零件图。查阅有关标准，为模具零件选择合适的材料和热处理方法。本次毕业设计是对以往所学的一切专业知识的汇总，产品一个创新、完善的过程；每一个设计都是对自己知识一个巩固、加深的过程。在设计过程中运用所掌握的知识，发挥自己的想象力，改进、完善原有的结构。这个过程是一个学习的过程。致 谢经过一个学期的忙碌和工作，本次设计终于告一段落。由于自己经验不足，难免有考虑不周到的地方，但是总算顺利完成，这主要

36、得助于学院领导的关怀和鞭策、指导老师的细心指导，在此我对他们表示由衷的感谢！并祝愿学校越来越发展，祝愿老师们身体健康！工作顺利！光阴似箭,岁月无痕，转眼间我的大学生活即将结束。在将要完成毕业论文的时刻，掩卷而思，不禁感慨万千。回首四年来所经过的学习历程，无一不是各位尊敬的前辈、老师、同学和朋友们的亲切关怀，精心呵护和悉心照料下度过的。在这里，我要写下对所有关心、爱护和帮助过我的人的万分感激之情。本次毕业设计是在老师的精心指导和亲切关怀下完成的。在毕业设计的过程中老师给予了非常具体和十分有效的关怀、指导和帮助。我谨向尊敬的老师致以崇高的敬意和诚挚的谢意。同时，我也要向四年来一直关心和支持我学习的领导、同学和朋友们表示衷心的感谢。再一次向曾经培养、教育、关心和帮助过我的前辈、老师和朋友们致以深深的谢意！参考文献1 冷冲模设计丁松聚丁主编-北京机械工业出版社2 冷冲压模具设计手册3 模具制造与设计简明手册4 互换性与测量技术基础-长沙湖南大学出版社1998.105 金属材料及热处理丁仁亮主编北京机械工业出版社6 机械制图教科书李澄等主编高等教育出版社7 模具制造工艺教科书华北航天工业学院孙凤勤主编机械工业出版社 8 余泽辉, 钱坤, 杨松芳等轴承在液氮冷冻装配中变形的预防轴承19989 裴华深沟球轴承套圈锻件沟道的设计轴承,199810 孙志强钢球冲压模具制作材料的改进轴承,1998