油罐基础防火堤管墩基础施工技术方案.doc

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1、油罐基础、防火堤、管墩基础施工技术方案1、适用范围本方案适用xx国际机场油库扩容项目油罐基础。2、工程概况油罐基础采用C30钢筋砼环墙基础，内填中粗沙层，顶面沥青沙绝缘层。C30钢筋砼管墩基础，区内用C30钢筋砼防火墙分隔。3、编制依据xx国际机场油库扩容项目施工招标文件及图纸 混凝土结构工程施工质量验收规范 GB 50204-2002土方与爆破工程施工质量验收规范 GB 50201-2002建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB 50202-2002建筑安装工程质量检验评定统一标准 GB 50300-2001建筑工程质量检验评定标准 GB 50301-2001建筑工程施工现场供电安全规范 G

2、B 50194-93石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范 SH 3528-93石油化工施工安全技术规程 SH 3505-1999建筑机械使用安全技术规程 JGJ 33-86混凝土质量控制标准 GB 50164-92混凝土结构工程施工及验收规范 GB 50204-92钢筋阻锈剂使用技术规程 YBJ 231-91我公司ISO9000国际标准化质量管理体系有关文件。我公司历年积累的有关油罐砼基础施工经验资料。4、施工程序钢筋制安垫层浇筑沟槽开挖测量放线施工准备 罐基础内外回填夯实模板拆除混凝土浇筑模板施工罐基础内填沙夯实储罐钢筋混凝土环墙基础施工工艺流程图5、地基土方工程施工1）工程简介：xx国际

3、机场油库扩容项目共有储罐4个储罐地基是回填压实的，根据设计要求地基要求采强夯素土分层夯实系数c0.94。2）强夯地基施工程序：a）原地基标高低于设计标高的的施工程序放线定位原地面夯实标高测量回填土方初步整平地基压实一遍整体地基整平地基压实最终整平标高控制压实密实度检测土方开挖坑底标高控制排降水修坡整平b)原地基标高高于设计标高的施工程序：放线定位土方开挖坑底标高控制初步整平地基夯实一遍整体地基整平地基压实密实度检测排降水修坡整平.3）强夯地基施工：a)适用范围适用于碎石土、砂土、粘性土、湿陷性黄土及人工填土地基的施工。b)主要机具设备起重机宜选用起重能力15吨以上的履带式起重机或其他专用起重设

4、备，但必须符合夯锤起吊和提升高度的要求，并均需设安全装置，防止夯击时臂杆后仰；自动脱钩装置：应具有足够强度，且施工灵活；夯锤：可用钢材制作，或用钢板为外壳，内部焊接骨架后灌筑混凝土制成。夯锤底面为方形或圆形。锤底面积一般取决于表层土质；砂土，一般为34平方米；粘性土，不宜小于6平方米。夯锤中宜设置若干个上下贯通的气孔。c)强夯施工前，应试夯，并按下列顺序进行：根据工程地质勘察报告，在施工现场选取一个地质条件具有代表性的试验区，平面尺寸不小于2020米。该试验区亦可选在需作地基的土面上；在试验区内进行详细的原位测试，取原状土样，测定有关数据；选取合适的一组或多组强夯试验参数，并在试验区内进行试验

5、性施工；施工中应做好现场测试和记录。测试内容和方法应根据地质条件及设计要求确定；检验强夯效果。一般在最后一遍夯击完成14周以后进行，其方法可按本条第二款规定，予以对比检查；当强夯效果不能满足要求时，可补夯或调整参数再进行试验；做好强夯前后试验结果对比分析，确定正式施工时采用的技术参数。d)强夯地基施工:(1)锤重和落距；锤重不宜小于8吨，落距不宜小于6米；(2)夯击点布置，一般按正方形或梅花形网格排列。其间距可根据夯击坑的形状、孔隙水压力变化情况及建筑物基础结构特点确定，一般为515米；注：按上列形式和间距布置的夯击点，依次夯击完成为第一遍，第二次选用已夯点间隙，依次补点夯击为第二遍，以下各遍

6、均在中间补点，最后一遍锤印应彼此搭接，表面平整。(3)夯击遍数一般为25遍。对于细颗粒多的土层、透水性弱的土层或有特殊要求的工程，夯击遍数可适当增加；(4)两遍之间的间歇时间，取决于孔隙水压力的消散，一般为14周。地下水位较低和地质条件较好的场地，可采用连续夯击；(5)强夯施工，必须按试验确定的技术参数进行。以各个夯击点的夯击数为施工控制数值，也可采用试夯后确定的沉降量控制。(6)夯击时，落锤应保持平稳，夯位准确，如错位或坑底倾斜过大，宜用砂土将坑底整平，才能进行下一次夯击。(7)每夯击一遍完成后，应测量场地平均下沉量，然后用土将夯坑填平，方可进行下一遍夯击。最后一遍的场地平均下沉量，必须符合

7、要求。(8)雨天施工，夯击坑内或夯击过的场地有积水时，必须及时排除。然后再按各点规定的夯击数施工。(9)强夯施工要做好强夯施工现场记录和强夯地基施工记录。(10)强夯施工的验收，应检查施工记录及各项技术参数，并应在夯击过的场地选点作检验。一般可采用标准贯入、静力触探或轻便触探等测定。检验点数：每个建筑物的地基不少于3处，检测深度和位置按设计要求确定。4）放线定位在施工前查对图纸，确保使用最新版图纸进行施工。根据现场甲方提供的坐标和高程点，用全站仪或经纬仪对每个罐区设立两个N、E坐标控制点，用水准仪在每个罐区设立一个高程控制点，作为每个罐及罐区施工的坐标控制及高程控制，坐标桩和高程桩要打入土内并

8、用混凝土稳固，周围用警示围栏围起来，防止人为破坏。沿罐中心轴线方向（东、西、南、北）在基础以外的位置建立坐标控制点。5）原地面夯实在储罐需要夯实处用白灰划出夯实的区域，经取样检测满足设计要求后，会同设计、甲方和监理确认后，再进行回填压实。如达不到设计要求，重新再振压直至满足设计要求为止。6）回填土方先将用于回填的土方取样检验，不合格的土方不能用于罐区回填。在回填前先清除干净地面的杂物，回填土方标高约高于测量控制标高30mm左右，待压实一遍后，再重新整平。7）初步整平在振动压路机振压之前，先用水准仪对储罐地基进行多点分散标高测量，对储罐地基高低不平的地方进行初步整平。8）地基压实（1）场地振压之

9、前，先清除地基表面上的垃圾等杂物。（2）为保证填土压实的均匀性及密实度，避免振轮下陷，提高振压效率，在振动压路机振压之前，先不带振动压实一遍，使表面平实。（3）振动压路机压实填土时，控制振动压路机的行使速度不超过2km/h。（4）振动压路机压实填土时，控制振动压路机的行使速度不超过2km/h。（5）每个罐区采取一台带振压路机振压，整个罐区先振压一遍，然后储罐再振压两遍。土层表面太干时，洒水淋湿后，继续回填，以保证上、下层接合良好（6）最终标高控制在振动压路机振压过程中，对最后标高进行控制，保证压实后地基标高在0-50mm之内。6、.基础土方施工1） 土方挖运所有土方采用机械配合人工开挖施工，采

10、用挖掘机一次挖掘到底(预留20cm厚土方采用人工开挖)，人工修槽。土方开挖过程中，应对定位桩、水准点等保护好，挖运时不得碰撞，并应定期复测、检查其可靠性。夜间施工时，现场应设有足够照明设施。基坑边还应设警示标志和护栏。 2） 土方回填回填夯实拟投入简易打夯机进行填方作业。土方回填应分层夯实，每层厚度不大于30cm，并作成一定坡度以利排水。每层夯填结束后，即按要求进行密实度检查，达到要求后方可进行下道工序。填料的含水量应符合最佳含水量土2的要求，土方碾压应达到设计要求的密实度或最大干容重的90。现场场地平整，基础土方采用机械开挖，堆积在环形基础中央作为罐基础内填充层，缺土使用水池施工处余土，用光

11、轮压路机分层碾压夯实，压路机碾压不到的地方用蛙式打夯机夯实。7、钢筋工程施工1）适用范围本施工方法适用于工业建筑现浇钢筋混凝土环墙、防火堤剪力墙结构、管墩基础的钢筋绑扎工程。2）施工准备a)材料与主要机具：(1)钢筋：钢筋进场应有出厂合格证或出厂检验报告，钢筋表面或每捆（每盘）钢筋均有标志。钢筋进场后应按有关规定见证取样送检作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。(2)铁丝：可采用号铁丝（为烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝切断长度要满足使用要求。(3)垫块：用水泥砂浆制成，见方，强度等级同混凝土设计强度等级，厚度同保护层，垫块内预埋号火烧丝。或用塑

12、料卡、拉筋、支撑筋。(4)主要机具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。b)作业条件：(1)现场条件按施工平面图中指定的位置，将钢筋堆放和加工场地进行清理、平整。按规格、使用部位、编号、钢筋绑扎顺序分类堆放，分别加垫木堆放。钢筋绑扎前，应检查有无锈蚀，除锈之后再运至绑扎部位。熟悉图纸、按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。做好抄平放线工作，弹好水平标高线，环墙和剪力墙外皮尺寸线。根据设计图纸及工艺标准要求，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好向班组进行技术交底。工艺流程：划钢筋位置线

13、 运钢筋到使用部位 绑承台钢筋 绑扎地梁钢筋 绑扎底板钢筋 绑扎墙柱钢筋3）划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需要的钢筋根数，一般让靠近底板边的那钢筋离模板边为5CM，在承台、地梁上划出钢筋位置线。 4）绑基础（）、按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。（）、钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。（）、摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护

14、层厚度，按每1m左右距离可缩小。（4）钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。（5）、由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。（6）、根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。5）墙筋绑扎：（）、在基础混凝土上弹出墙身及出入口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，必需认真处理。墙模板宜采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。（）、

15、先绑24根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。（）、墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其搭接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。（）、双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距。支撑或拉筋可用6或8钢筋制作，间距1m左右，以保证双排钢筋之间的距离。（）、在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。6）成品保护（1）柱子钢筋绑扎后，不准踩踏。（2）楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准在上面踩踏行走。浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理，保

16、证负弯矩筋位置的正确性。（3）绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。（4）钢模板内面涂隔离剂时不要污染钢筋。（5）安装电线管、暖卫管线或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋。应注意的质量问题（6）浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝土时防止碰动钢筋，浇完混凝土后立即整甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移。（7）梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：配制箍筋时应按内皮尺寸计算。（8）梁、柱核心区箍筋应加密，熟悉图纸按要求施工。（9）箍筋末端应弯成135，平直部分长度为10 d。（10）主筋进支座长度要符合设计要求，弯起钢筋位置应准确。（11）弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确，施工时不应踩到下面。（12）绑钢筋时

17、用尺杆划线，绑扎时随时找正调直，防止钢筋不顺直，位置不准。（13）绑竖向受力筋时要吊正，搭接部位绑3个扣，绑扣不能用同一方向的顺扣。超高时，搭架子进行绑扎，并采取措施固定钢筋，墙钢筋骨架不垂直。（14）在钢筋配料加工时要注意，端头有对焊接头时，要避开搭接范围，防止绑扎接头内混入对焊接头。7）质量记录本工艺标准应具备以下质量记录（1）钢筋出厂质量证明或试验报告单。（2）钢筋机械性能试验报告。（3）进口钢筋应有化学成分检验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常的，应有化学成分检验报告。（4）钢筋隐蔽验收记录。8、钢筋加工（1）钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差

18、应符合下表规定。钢筋加工的允许偏差项目允许偏差值（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯起钢筋的弯折位置20箍筋内净尺寸5（2）钢筋安装位置的偏差应符合下表的规定。 钢筋安装位置允许偏差和检验方法 项目允许偏差（）检验方法绑扎钢筋网长、宽10钢尺检查网眼尺寸20钢尺量连续三档，取最大值绑扎钢筋网骨架长10钢尺检查宽、高5钢尺检查受力钢筋间距10钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距5保护层厚度基础10钢尺检查柱、梁5钢尺检查板、墙、壳3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺和塞尺检查曲子钢筋的加工：加

19、工钢筋根据现场作业安排和流水段的划分先后加工。钢筋半成品的加工必须按料单进行，先试制合格，后批量生产，为确保加工的几何尺寸的准确，同批材料的加工人员定点定位，所加工的半成品按规格、品种分类堆放，设专人对半成品挂牌登记，统一发放。9、模板施工方法:1)按图纸尺寸拼装柱侧钢木组台模板，按放线位置在柱脚钉好压脚板再安墙、模板。为防止险侧向压力造成模爆裂，在砼摸外面竖向每隔450 mm设置一道中48钢管组成的钢楞柱箍。2)墙脚是浇筑砼最容易出现质量事故之处。为防墙模在浇筑砼时跑模移位，在立模之前予先在楼板上每边予埋25钢筋头和异形钢筑。立模时用木方将柱脚和墙脚与周围予埋的钢筋头撑紧抵牢。为防墙脚漏浆烂

20、根，模板周边埋设高压缩性海绵或橡胶衬垫，将模板底部与楼板间的缝隙，堵严垫稳。为调整柱墙模板的垂直度，用钢管扣件作斜撑，钢管以预埋的钢筋头作支点，同时在予埋的异形钢筋内穿扫地横杆作为用手拉葫芦拉拽校正柱墙模板的力点。3)拆模：拆模顺序与支模顺序相反，先拆非承重部分，后拆承重部分。拆模时不得使用大锤，拆除困难时可用橇杠从底部轻微橇动，不得硬撬，保证砼表面及棱角不受损坏。模板拆除后，先及时清除浮浆，并对模板进行外观检查，对表面破损、边角损坏进行修补或裁边处理，并及时涂刷封边胶及水质脱模剂。10、混凝土浇筑施工1 ）适应范围本工施工方法适用于环墙基础、防火堤、管墩基础混凝土的浇筑工程。采用商品混凝土，

21、混凝土输送泵泵送。2） 施工准备a)主要机具：双轮手推车、小翻斗车、尖锹、平锹、混凝土吊斗、插入式振动器、平板式振动器、木抹子，长抹子，铁板、胶皮水管、串桶、等。b)作业条件(1)墙部位：核实墙内预埋件、预留孔洞、水电预埋管线、盒（槽）的位置、数量及固定情况。检查模板下口、洞口及角模拼缝处是否严密，边角柱加固是否可靠，各种连接件是否牢固。检查并清理模板内残留杂物，用水冲净。常温下用水湿润模板。(2)商品混凝土搅拌站的要求：项目部已对搅拌站下达任务单，下达任务单时，必须包括工程名称、地点、部位、数量，对混凝土的各项技术要求（强度等级、缓凝及特种要求）、现场施工方法、交接班搭接要求，以及供需双方协

22、调内容，连同施工配合比通知单一起下达。搅拌站设备试运转正常，混凝土运输车辆数量满足要求。搅拌站材料供应充足，特别是指定的水泥品种有足够的储备量或后续供应有保证。搅拌站全部材料包括水泥、砂、石子、粉煤灰及外加剂等经检验合格，符合使用要求。搅拌站、浇捣现场和运输车辆之间有可靠的通讯联系手段。(3)对所有机具包括混凝土输送泵、振动器（棒）经检验试运转正常，并准备一旦出现故障的应急措施，保证人力、物力、材料均能满足浇筑速度的要求。现场砼试块养护池和试块试模准备就绪。(4)工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术交底，落实浇筑方案。每个施工人员对浇筑的起点及浇筑的进展方向都做到心中有数。(5)注意天

23、气预报，不宜在雨天浇筑混凝土 。在天气多变季节施工，为防不测，应有足够的抽水设备和防雨物质。(6)对于大体积混凝土结构混凝土的浇筑。要准备测温监控措施以及防止混凝土硬化过程中因水化热过高、内外温差过大而引起的体积变形产生收缩裂缝的有效措施，并编制详细的技术方案，指导施工。3) 工艺流程：采用商品混凝土浇筑工艺作业准备 商品混凝土运输到现场 混凝土质量检查 卸料 泵送至浇筑部位 基础、墙、混凝土浇筑振捣 养护 4) 作业准备：浇筑前应对模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并经检查钢筋的水泥垫块是否垫好。如果使用木模板时应浇水使模板湿润，柱子模板的清扫口高水平在清除杂物后再封闭。墙根部

24、松散混凝土已剔除干净。混凝土开始搅拌时，由施工单位主管技术部门、工长组织有关人员对出盘混凝土的坍落度、和易性等进行鉴定，检查是否符合配合比通知单要求，经调整后再进行搅拌。混凝土运输混凝土在现场运输工具有手推车、吊斗、泵送等。混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运到浇筑地点，延续时间，不能超过初凝时间。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时必须在浇灌前进行二次拌合。混凝土从搅拌机中卸出后至浇筑完毕的延续时间应符合下表的规定。5) 对商品砼的质量检查要求：(1) 泵送混凝土，每工作班供应超过100m3的工程，应派出质量检查员统计驻场。(

25、2)混凝土搅拌车出站前，每部车都必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放行。坍落度抽检每车一次；混凝土整车容重检查每一配合比每天不小于一次。(3) 现场取样时，应以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护，均由供需双方共同签证认可。(4) 搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。6)泵送混凝土施工(1) 泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配合比相同的水泥砂浆（或1：2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。(2)开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。(3)

26、泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。(4)混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。(5)泵送中途若停歇时间超过20分钟，管道又较长时，应每隔5分钟开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5分钟正反转23个行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45分钟）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。(6)

27、泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。(7) 在高温季节泵送，宜用湿草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。(8) 泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。7)混凝土浇筑的要求(1)混凝土自吊斗下落的自由倾落高度不得超过2米，如超过2米时必须采取措施。(2) 浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3米时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。(3)浇筑混凝土时应分段分层进行，每层并行筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。(4)使用插入式振动器应快插慢拨，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均

28、匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。(5) 浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定一 般超过2小时应按施工缝处理。(6)浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。(7)混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线

29、将墙上表混凝土找平。8) 混凝土的养护(1)混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。(2)混凝土浇水养护日期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得小于14天。在砼强度达到1.2Mpa之前，不得在其上踩或施工振动。柱、墙带模养护2天以上，拆模后，用棉布包住，浇水在棉布上养护，以确保立面结构表面保持湿润状态。每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润。9) 混凝土试件：混凝土浇筑起点，按照规范要求随机取样留置抗压和抗渗试验试件。配合比设计混凝土应按国家现行标准普通混凝土配合比设计规程JGJ55的有关规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。首次使用的混凝土配合比

30、应进行开盘鉴定，其工作性能应满足设计配合比的要求。开始生产应至少留置一组标准养护试件，作为验证配合比的依据。混凝土拌制前，应测定砂、石含水率并根据测试结果调整材料用量，提出施工配合比。10)混凝土施工（1）结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检查结构构件混凝土强度等级的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样与试件与留置应符合下列规定：a)、每拌制100盘且不超过100m3的同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；b)、每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；c)、当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土，每200m3取样不得少于一次；d)、每次取样应

31、至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。(2)混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。当底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应按施工技术方案中对施工缝的要求进行处理。(3)施工缝的位置应在混凝土浇筑前按设计要求和施工技术方案确定。施工缝隙的处理应按施工技术方案进行。(4)后浇带的留置应设计要求和施工技术方案确定。后浇带混凝土浇筑应按施工技术方案进行。(5)浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态；混凝土养护用水应与拌制用水相同；在砼强度达到1.2Mpa之前，不得在其上踩

32、踏或安装模板及支架。对大体积混凝土的养护，应根据气候条件按施工技术方案采取控温。11）沥青沙绝缘层：（1）适用范围：本施工方法适用罐区储罐基础沥青砂绝缘层。（2）原材料的要求（a）罐底板下沥青沙绝缘层采用商品沥青沙绝缘层，光轮压路机碾压密实。（b）沥青砂垫层用砂应为干燥的天然中、粗砂，其含泥量不得大于5%。按照不同粒径相互的原则或干涉的原则，选择的天然砂经筛分应符合GB-50092-96表C.0.9质量要求，有机物和硫化物含量不应大于0.5%。（c）沥青为AH-70道路石油沥青质量应符合GB -50092-96.表C.0.1质量要求（d）沥青砂配合比 沥青：砂=1：13（重量比）。(3）原材料

33、的准备（a）沥青应有产品合格证及测试报告，报甲方或监理审批同意后方可采购使用。沥青和砂严格按照设计要求的配合比进行拌制。（b）砂子在施工前用5mm筛孔的筛子进行筛分并及时将下脚料运走。(4）沥青的准备：（a）按设计修改要求选用AH-70型道路沥青，沥青进场后应先做原材料复试，合格后方可试用。沥青采购运输使用罐车散装，每车重量40吨，搅拌厂做一个60m3储油池，最多储量不大于50吨，确保储油池安全。使用时将沥青通过排放管装入200kg的铁桶再倒入脱水箱内，脱水箱加热温度为110左右。（b）沥青和砂在搅拌混合之前，必须先对沥青和砂进行原材料检验，符合设计和规范要求后才能施工。 (5）原材料的拌制及

34、运输沥青砂搅拌厂必须报甲方或监理审批同意，沥青砂在施工前先按照设计配合比进行试验，根据测试数据进行施工。(6）沥青砂拌制流程沥青脱水110沥青加热200沥青保温沥青计量泵送砂子过筛上料I计量皮带输送砂子烘干加热混合搅拌使用热电偶测温运输(7）沥青砂温度控制：选用合适的送料速度，控制沥青砂配合比及出机温度。12.7.1计划每日铺设1000 m2，运输采用3部15t的运输车辆，从搅拌厂到现场，经拌和的沥青砂装车后加盖保温蓬布，以保证到施工现场的沥青混合料温度不低于140。(8）沥青砂的铺压 （a）沥青砂分两层铺压，每层铺压厚度约3050mm，按环形和扇形分块。第一层和第二层的分隔线要错开，使用35

35、角钢作分块模板间隔施工，施工顺序见附件。（b）基础摊铺沥青砂时，在砂垫层上铺12mm厚胶合板供车辆通行，人工用长柄木刮板刮平。禁止操作人员在未压实铺设作业面上行走。（c）每分块沥青砂摊铺完毕后，先采用铁滚筒进行沥青砂表面初步压实，然后再用轻型压路机碾压。（d）现场沥青砂通过激光温度测量仪进行温度测量，并记录相关施工步骤的温度。每分块之间接缝应将已压实的沥青砂使用液化气喷火加热后再铺压另一块。（e）沥青砂表面平整度通过专用的两米靠尺进行测量，平整度超过规范要求的必须马上修补。(9）质量控制（a）沥青砂绝缘垫层用砂应是洁净的干燥天然砂，质量应符合本程序12.9.2质量要求。（b）沥青砂生产厂必须经

36、甲方或监理审核同意，沥青砂必须严格按照设计配合比进行拌制。（c）沥青砂应拌合均匀，合适的配合比经试验室确定（详见附件），出机温度控制在180左右。摊铺温度应不少于140。（d）沥青砂分层铺设压实厚度应不大于50mm，上下层接缝错开距离应不小于500mm。接缝处应将已压实的沥青砂使用液化气喷火加热，施工缝处时应碾压平整，无明显接缝痕迹。（e）沥青砂压实后，密实度检验每200 m2抽检一处，每个储罐不少于3处，实系数应不小于0.95。（f）沥青砂铺设坡度必须符合设计要求，检查及测量点数应符合SH3528-93表8.0.4要求.(10）施工安全及环境保护措施（a）沥青砂卸料时，工人不能靠近运输车尾部，防止高温沥青砂烫伤（b）在沥青砂卸下之前，用薄铁皮或木板垫着，防止铁铲在铲沥青砂的过程中破坏原面层。（c）手推车在运输沥青砂的过程中要注意旁边的施工人员，防止碰撞及烫伤。（d）高温沥青砂发出有害气体，工人在施工过程中要佩带防毒口罩（e）每个施工人员必须严格按照HSE的要求，正确使用劳保用品（安全帽、防护眼镜、工作手套、反光背心及安全鞋）。（f）当天剩余的沥青砂废料要当天运走，不能堆放在施工现场，防止土地污染。（g）所有施工人员上岗前必须进行安全教育和技术交底。