毕业设计论文消声器前盖级进模设计.doc

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1、XXXX 学 院毕业设计说明书(论文)作 者：学 号：学院（系、部）： 专 业：题 目： 消音器前盖进模设计 指导者： 评阅者： 2014 X 月 XX日摘 要本文分析了消音器前盖的工艺特点，其中包括利用CAD软件进行工件展开图的尺寸计算、工件的工艺分析、冲裁力的计算、模具设计的难点，确定了级进模的排样方案和模具总体结构。该级进模有冲裁、空位、拉伸等9工位。详细介绍了凸模、凹模、固定板、卸料装置等零部件的设计和制造，以及压力机的选择。同时阐述了模具的工作过程、各成形动作的协调性、以及凸模和凹模镶块的装配间隙关键词 级进模 工艺分析 模具设计 冲裁 拉伸全套图纸加V信153893706或扣 33

2、46389411AbstractThe structural characteristic of a filter mask was analyzed , and the forming technology program of the filter mask was determined. The design of layout in single-row and with few scraps was stated in detail and the total structure and characteristic of multi-position progressive die

3、 for filter mask were introduced. The strip materials were precisely oriented by side edge and pilot pin. A rapid and efficient blanking effect was achieved and the quality requirements were met.keywords : multi-position progressive die ;layout; die structure; technical analysis第III页目录前言1绪论 2第一章 工艺设

4、计51.1 零件介绍51.2 零件工艺性分析51.3 工艺方案的确定6第二章 排样设计72.1 毛坯排样设计72.2 冲切刃口外形设计92.3 工序排样10第三章 工艺计算123.1 冲压工艺力的计算12 3.1.1冲裁力计算12 3.1.2拉伸力的计算12 3.1.3卸料、顶件力的计算13第四章 模具总体概要设计154.1 模具概要设计154.2 模具零件结构形式确定15 4.2.1 定位机构16 4.2.2 卸料机构17 4.2.3 导向机构17第五章 模具详细设计185.1 工作零件18 5.1.1 冲裁凸模18 5.1.2 拉深模工作部分的尺寸计算25 5.1.3 拉深凸、凹模315.

5、2 定位零件31 5.2.1 导向零件31 5.2.2 挡料零件315.3 顶件零件32 5.3.1 卸料零件325.4 辅助装置32第六章 级进模压力机的选用346.1 压力机选择34第七章 安装与配合367.1凸、凹模的安装377.2 卸料装置377.3装配采用H7/m6的部分37结 论38参考文献 39致谢40第31页XXXX学院毕业设计说明书（论文）前言标志冲模技术先进水平的多工位级进模，是我国重点发展的精密模具品种与普通冲模相比，具有如下特点：（1） 在一副模具中，可以完成包括冲裁，拉伸，拉深和成形等多道冲压工序；减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用

6、率。 （2） 由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的强度和装配空间。 （3） 多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。（4） 多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达50多个，冲压速度达1000次分以上。 （5） 多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高

7、给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好（常采用高强度的高合金工具钢、高速钢或硬质合金等材料），必须应用慢走丝线切割加工、成型磨削、坐标镗、坐标磨等先进加工方法制造模具。（6） 多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达IT10级。 由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备、原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该

8、工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压成形与采用普通冲模进行冲压成形在冲压成形工艺、模具结构设计及模具加工等方面存在许多不同，但由于使用级进模时生产效率高，压力机占有数少，需要的操作工人数和车间面积少，减少了半成品的储存和运输，因而产品零件的综合生产成本并不高。级进模设计和制造难度大，对经验依赖性强。级进模按订单生产，而不是按计划生产，订货受市场影响大。交货期要求短，一般一副模具只设计制造一次，属单件生产，模具制造中的固定费用高。所以用级进模生产该零件是正确的。毕业设计是按检阅资料、学习、消化、吸收、创新的思路

9、进行的。本论文是关于介绍我在毕业设计中做的一副消音器前盖的级进模的全部设计资料，文中包含了较详细的工艺分析、模具结构设计及冲压机床的选择。整个设计是在老师的辅导下以及和同学的相互探讨下完成，通过这次毕业设计的锻炼，我增加了专业知识，丰富了视野，提高了自主创新的能力。但是，我毕竟是初次接触级进模具如此具体的设计，再加上知识经验的局限现性，设计内容可能会有一些漏洞和错误，学生的所有不足之处，殷切希望各位尊敬的老师及所有的评委能给予指正和指导，谢谢各位老师。 绪 论冲模按其功能和模具结构，有单工序模、复合模和级进模之别。它们都是借助压力机，将被冲的材料放入凸凹模之间，在压力机的作用下使材料产生变形或

10、者分离，完成冲压工序作用。单工序模，指在压力机的一次行程中，完成一道冲压工序的模具。复合模，指模具只有一个工位，并在压力机的一次行程中，完成两个或两个以上冲压工序的冲模级进模，又称跳步模、连续模和多工位级进模。指模具上沿被冲原材料的直线送进方向，具有至少两个或两个以上工位，并在压力机的一次行程中，在不同的工位上完成两个或两个以上冲压工序的模具。多工位级进模的应用，反映在模具结构设计方面，它代表了对板料冲压工艺和变形规律的全面认识，以及对该方面实践经验的综合应用水平高低。反映在模具制造方面，集中体现了当代最先进的精密模具加工技术的发展与实践。因此，多工位级进模的广泛应用，展示了现代冲压水平的标志

11、 就其冲压而言，多工位级进模和其它冲模相比，其主要特点如下：(1)所用的材料主要是黑色或有色金属，材料的形状多为具有一定宽度的长条料，带料或卷料。因为它是在连续的几乎不间断的情况下进行冲压工作，所以要求使用的条料应越长越好，对于薄料长达几百米以上，中间不允许有接头，料厚为0.16mm，多数使用0.151.5mm的材料，而且有色金属居多。料宽的尺寸要求必须一致，应在规定的公差范围内，且不能有明显的毛刺，不允许有扭曲，波浪和锈斑等影响送料和冲压精度方面的缺陷存在。(2)所用的压力机刚性要足够，精度好，而且滑块要能长期承受较大的侧向力。一旦发生故障，压力机有急停功能。压力机的行程相对较小（因冲压过

12、程中模具的导柱导套一般不能脱开），最适宜使用可调行程的压力机，在模具工位数较小，冲压力较小和冲压次数较低的情况下，开式压力机用得较多；而在模距工位数较多，冲压力较大和冲压次数较高的情况下，使用闭式压力机比较合适。(3)送料方式按“步距”间歇或直线连续送给。不同的级进模“步距”的大小是不相等的，具体数值在设计排样时确定，但送料过程中“步距”精度必须严格控制才能保证冲件的精度与质量。(4)冲压的全过程在未完成成品件前的毛胚件始终离不开条料和载体，在级进模中，所有工位上的冲裁，那些被冲掉下来的部分都是无用的工艺或者费料，而留下的部分被送到模具的下一工位上继续被冲压，完成后面的工序。各工位上的冲压工序

13、虽独立进行，但制件始终与条料连在一起，知道最后那个工位需要落料时，合格制件才被分离条料冲落下来。(5)适合大批量中小型产品零件的生产，冲压精度高，尺寸一致性好，冲件均具有很好的互换性。(6)生产效率高。由于排样采用多排，一次冲压可以出多件。采用高速冲压，每分钟冲次比普通冲压高出十几倍，生产效率高。(7)在一副模具的不同工位上，可以完成多种性质的冲压工序。多工位级进模是集各种冲压为一体，功能最多的高效模具，它只需一台压力机，而单工序模需用多副模具，多台压力机完成同类的加工。(8)模具综合技术含量高，模具结构比较复杂，加工精度和制造技术要求高。没有较先进的精加工社别和熟练而有经验的模具钳工，加工，

14、装配，调试和维修均难于获得完满效果。(9)可以实现自动化生产。当模具调整好后，可以不用人在设备旁长期守着，一旦冲压过程异常，由于模具上装有安全保护装置，设备会自动停机，故能实现冲压自动生产。(10)模具制造周期较长，成本高。多工位级进模随着工位数的增加，相应要加工的模具零件数也多了，其中工件零件除采用常规方法加工外，精加工都要采用高精度的精密设备，不仅加工周期长，而且工时费比普通加工高许多，所以成本比普通冲模高。(11)工作零件采用超硬材料制造，模具寿命长。由于多工位级进模可以将复杂的内外型分解成由若干个工位冲成，每个工位的冲压复杂性相对比较简单。工作零件采用硬质合金或钢结硬质合金，不但制造比

15、较容易，也便于维修更换，使模具的使用寿命大大延长，寿命最长的达亿次以上。第一章 工艺设计1.1 零件介绍本次毕业设计的产品见图1.1所示，材料为厚0.75mm的08钢。该零件属于冲裁拉伸艺与模具的要求更高。图1.1工件二维图1.2 零件工艺性分析冲压件的工艺性是指冲压件对冲压加工的适应性，即是否能用最简单的模具结构、最少的工序、最低的成本加工出符合要求的工件。着重从产品的几何形状、尺寸大小、精度高低、原材料性能等多个方面进行考虑。(1)冲压材料：该冲压件的材料08钢， 08钢为优质碳素结构钢，具有较好的可冲压性能。(2)零件结构：该冲压件结构简单，比较适合冲裁。(3)尺寸精度：零件图上所有未注

16、公差的尺寸属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。(4)综上所述：该工件适合冲压。1.3 工艺方案的确定方案1采用单工序模，结构简单，模具零件的制造质量、装配精度容易保证，模具使用寿命一般较长。缺点是需要制造多幅模具，制造成本较高，零件由多幅模具经多次定位冲压而成，累积误差较大，较难满足零件精度要求。在多幅模具上进行冲压操作，劳动强度大，安全性较差，生产效率很低，很难满足大批量自动化生产要求。 方案2设计1副多工位级进模进行零件冲压加工。冲裁时，条料按固定的送料进距沿一定的方向送进，每冲压一次在模具各工位上同时完成多个零件的冲孔、拉深、落料工序，每个零件经过若干次冲压后，得到1个完整的

17、零件。操作简单，劳动强度小，安全性得到保障，同时大大提高了生产效率。若再配以自动冲床和自动送料机构，可实现大批量自动化生产。 通过对2个方案的综合比较，方案2较为合理。多工位级进模相对于单工序模，结构较为复杂，制造有一定难度，但综合考虑模具制造成本，操作时劳动强度、安全性、零件的成型精度、生产效率和批量化生产等因素，多工位级进模优势明显，故采用方案2.第二章 排样设计2.1毛坯排样设计在进行多工位级进模设计时，首先要设计条料排样图，条料排样图的设计是多工位级进模设计时的重要依据。多工位级进模条料排样图设计的好坏，对模具设计的影响是很大的，排样图设计错误，会导致制造出来的模具无法冲制零件。条料排

18、样图一旦确定，也就确定了被冲制零件各部分在模具中的冲制顺序、模具的工位数、零件的排样方式、模具步距的公称尺寸、条料载体的设计形式等一系列问题。在本模具中，排样设计总的原则是先进行冲切废料，然后拉伸，最后切断，并要考虑模具的强度、刚度，结构的合理性。毛坯在板料上可截取的方位很多，这也就决定了毛坯排样方案的多样性。典型毛坯排样：单排、斜排、对排、无费料排样、多排、混合排。根据此次毕业设计的零件结构特征，决定采用单排、中间载体。采用这种毛坯排样的模具结构的相对简单，模具制造较为方便。1.条料搭边值的确定搭边是指排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的剩料。其作用是使条料定位，保证零件的质量和精度，

19、补偿定位误差，确保冲出合格的零件，并使条料有一定的刚度，不拉伸，便于送进，并能使冲模的寿命得到提高。为了节约材料，应合理的选择搭边值。搭边值过小，会使作用在凸模侧表面上的发向应力沿切口分布不均，降低冲裁质量和模具寿命，故必须使搭边的最小宽度大于冲裁时塑性变形区的宽度，一般可以取材料的厚度。若搭边值小于材料的厚度，冲裁时搭边可能被拉断，有时还会被拉入到凸、凹模间隙中，使零件产生毛刺，甚至损坏模具刃口。搭边值的大小与材料的性能、零件的外形及尺寸、材料的厚度、送料及挡料的方式、卸料方式有关。硬材料的搭边值可以小一些，软材料和脆材料的搭边值应大一些。零件尺寸大或有尖突时，搭边值应大一些，厚材料的搭边值

20、取大一些。用手工送料、有侧压导向时搭边值可小一些，弹性卸料比刚性卸料要小一些。 由参考文献1表2-5得：材料厚度为0.75mm时，条料长度小于50mm，搭边可以取a=5mm，a15mm。 2.条料的宽度 条料采用无侧压，由参考文献1中公式2-24得 B=160mm (式中的C由表2-8得=0.5)2.2 冲切刃口外形设计由于在毛坯排样时，采用的先冲切废料，然后再拉伸的冲压工艺顺序。在此次刃口设计中主要应该考虑到以下几点：1刃口分解与重组应有利于简化模具结构，分解阶段应尽量少，重组后成形的凸模和凹模外形要简单、规则，要有足够的强度，要便与加工。因此将模具的刃口分为冲导正孔和工字型，异形冲孔和两圆

21、孔，异形冲孔，异形冲孔，落料冲孔。2刃口分解应保证产品零件的形状、尺寸、精度和使用要求。零件的精度为IT14级。3在刃口接头方式上，成型侧刃切口与异形槽采用对接可以避免毛刺的产生；分段搭接点应尽量少，搭接点要避开产品薄弱部位和外形重要部位。4在冲中间孔之前，应该将侧边的废料先冲下，这样可以保证中间孔的精度要求。5有公差要求的直边和使用中有滑动配合的边应一次冲切，不宜分段。6复杂外形以及有窄槽或细长的部位最好分解，复杂内形最好分解；7外轮廓各段毛刺方向有不同时应分解。2.3 工序排样在多工位级进模冲压中，工序件在级进模内随着冲床一次就向前送一个步距，到达不同的工序。由于各工位的加工内容互不相同，

22、因此，在级进模设计中，要确定从毛坯板料到产品零件的转化过程，既级进模各工位的所要进行的加工工序内容，这一设计过程就是工序排样。1工序排样的总体设计：在此次模具的工序排样中考虑到工序应尽量的分散，以提高模具寿命，简化模具结构，一共有8个工位。其中外形的冲切分为1个工位。2空工位的设置空工位指工序经过时，不作任何的冲切加工的工位。在级进模设置的空工位时为了提高模具的强度，保证模具的寿命和产品的质量以及模具中特殊机构的设置等，空工位的设置非常普遍。在该模具设计中，设置了一 个空工位，这样是为了模具拉伸成型空间结构可行性以及合理性。3载体的设置级进模由多个工位组成，冲压过程中各个工位的加工内容不同，因

23、此，把工序件从第一工位运送到最末工位是级进模的基本条件之一。载体要求必须由足够的强度，能平稳的将工序送进。一旦载体发生变形，条料的送进精度就无法保证，甚至阻碍条料送进或造成事故，损坏模具。按载体位置和数量一般可把载体分为边料载体、双侧载体、中间载体和单侧载体。在此次模具设计中采用单侧载体。这主要是由于在零件的两侧都有拉伸成型工序，切形后坯料的一侧已与条料分离，所以采用单侧载体。4工序排样多工位级进模的工序排样设计是多工位级进模设计的关键，是决定级进模优劣的主要因素之一。根据该零件的要求以及上述工艺特点的分析,设计多工位连续工序排样方案。排样图如图2.5所示：图2.1 工序排样图具体工位安排如下

24、冲导正销孔；空位；空位；第一次拉伸；第二次拉深；冲孔；翻孔；落料；第三章 工艺计算3.1 冲压工艺力的计算工艺计算是选用压力机、模具设计以及强度校核的重要依据。为了充分发挥压力机的潜力，避免因超载而损坏压力机，所以计算是非常必要的。3.1.1冲裁力计算冲裁力是冲裁过程中凸模对材料的压力，它是随凸模行程而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值。平刃冲模的冲裁力可按下式计算： 产品展开尺寸的计算：D2/4= A1+A2+A3经计算得： D = 40m=坯料尺寸 落料拉伸力 落料力:F落=Lb =1850.75380 =52.7KN =52.7KN L工件的周边长度 t板料厚度 b材料的强度极限

25、 b查表=294432,取380卸料力:F卸=KF落 =0.07552.7 =4KNK值查表取0.075 拉伸力的计算拉伸力 ：FL=d1tb1 式中，FL 拉伸力； d1拉伸件直径，根据料厚中线计算 t材料厚度； b材料抗拉强度。 1系数 计算拉伸力： FL=d1tb1 （查表=350MPa K取1.3） =3.14 1300.75350/1000 KN =107KN二次拉深 FL=d1tb1 （查表=350MPa K取1.3） =3.14 730.75350/1000 KN =60KN总的冲压力的计算总力： F总= F拉伸F落F卸 =223.7KN 3.1.3冲孔的计算冲孔力的计算冲孔：

26、F孔1=Ltb =57.70.75380 =16.4KN卸料力的计算卸料力 :F卸=KF落 =0.07516.4 =1.2KN K值查表取0.075总的冲压力的计算总冲裁力：F总= F孔F落F卸F推 =222.3+16.4+1.2=240KN 第四章 模具总体概要设计4.1 模具概要设计级进模是用多个零件按照一定关系装配而成的有机整体，结构是模具的“形”。模具的优劣很大程度上体现在模具结构上，因此级进模的结构对模具的工作性能、加工性、成本、周期、寿命等起着决定性作用。在此次模具的结构设计大体可以分为两步：第一步根据工序排样的结果确定模具的基本结构框架，确定组成级进模的主要结构单元及形式，对模具

27、制造和使用提出要求；第二步确定各结构单元的组成零件及零件间的连接关系。结构设计的结果是模具装配图和零件明细表。在级进模结构设计中概要设计是模具结构设计的开始，它以工序排样图为基础，根据产品零件要求，确定级进模的基本结构框架。结构概要设计包括：（1）模具基本结构：定位方式以及导向方式确定;卸料方式以及顶件方式确定；（2）模具基本尺寸：模具工作空间尺寸、各个板的厚度、闭合高度。（3）模架基本结构：模架的类型;导柱与导套选配以及模柄类型的选择。（4）压力机的选择：压力机的类型；压力机规格。4.2 模具零件结构形式确定本模具是一套12工位冲裁拉伸级进模如图4.1。采用四导柱钢模架，滚动导柱、导套机构导

28、向，弹性卸料板卸料，采用浮顶装置顶料。导正销精定位，导正孔设在载体的两侧，完成零件的冲孔、切边、拉伸和切断落料，导正孔直径取4mm。模具主要有上模座、凸模垫板（上垫板）、凸模固定板、卸料板、凹模板、凹模垫板（下垫板）、下模座。模具的闭合高度是200.75mm凸模固定板用于安装所有冲孔凸模、异形孔凸模、拉伸凸模、拉伸凹模和最终的切断凸模；凹模板用于容纳所有冲孔和拉伸凹模、拉伸凸模。所有冲孔凸模、拉伸凸模。拉伸凹模和切断凸模都采用单边挂台固定在卸料板上，装配后磨平。图4.1 模具二维总装图4.2.1 定位机构为限制被冲材料的进给步距和正确地将工件安放在冲模上完成下一步的冲压工序，必须采用各种形式的

29、定位装置。用于冲模的定位零件有导料销、导料板、挡料销、定位板、导向销、定距侧刃和侧压装置等。定位装置应避免油污、碎屑的干扰并且不与运动机构干涉。定位精度要求较高时，要考虑粗精度和精精度两套装置，分步进行；坯料需要两个以上工序的定位时，它们的定位应该一致。综上所述：在此次模具设计中采用导正销孔进行精确定位，导正孔直径取4. mm；在第一工位时冲导正孔的凸模冲下。在第二工位时，当条料送进一段距离后（一个步距），导正销首先插入到导正孔中，纠正送料误差，对条料进行精确定位。由于工件带有拉伸和成形的形状，在拉伸之后需将条料顶出凹模型孔，这里选用浮顶销做导料兼顶料用，模具中设置双侧浮顶销在工作的时候可以起

30、到顶料的作用，将条料顶出继续向前送料。4.2.2 卸料机构卸料机构的主要作用是把材料从凸模上卸下，有时也可作压料板用以防止材料变形，并能帮助送料导向和保护凸模等。可分为固定刚性卸料板以及弹性卸料板。在本次模具设计中采用卸料螺钉卸料。同时，在下模部分安装有弹顶装置，上模上行一段距离后，卸料板不再压住条料时，顶件块和浮顶装置将条料顶出最大的成型距离。此时，条料完成了一个工位的成型，向前送进一个步距。4.2.3 导向机构对生产批量大，要求模具寿命和制件精度较高的冲模。一般应采用导向机构来保证上、下模的精确导向。上、下模导向，在凸、凹模开始闭合前或压料板接触制件前就应该充分的合上。导向机构有导柱、导套

31、机构，侧导板与导板机构和导块机构。在此副模具中由于零件的尺寸较小，对制件的精度要求较高。所以采用四角滚动导柱、导套配合，这样的四导柱导向精度比较平稳，精度较高。第五章 模具详细设计5.1 工作零件5.1.1 冲裁凸模1.冲裁凸模结构设计凸模的高度根据凸模固定板、卸料板以及凸模在模具闭合状态下进入凹模的深度和料厚来决定,由此可以计算得出冲裁凸模的长度。在本模具中由于异形孔的形状十分的复杂,所以凸模除了四个圆凸模外均作成台阶式凸模形式，装配时要求端部回火，装配以后磨平端面。2.凸模的尺寸设计刃口尺寸的计算：凸、凹模刃口尺寸精度决定得合理与否，直接影响冲裁件的尺寸精度及合理的间隙值能否保证，也关系到

32、模具加工的成本和寿命。因此，计算凸、凹模刃口尺寸是一项重要的工作。计算冲裁件凸、凹模刃口尺寸的依据为：1.冲裁变形规律，即落料件尺寸与凹模刃口尺寸相同，冲孔尺寸与凸模尺寸相同；2零件的尺寸精度；3合理的间隙；4磨损规律；5冲模的加工制造方法。因而在计算刃口尺寸时应按下述原则进行：a）落料件的尺寸取决于凹模尺寸，冲孔件的尺寸取决于凸模尺寸；b）考虑到冲裁时凸、凹模的磨损，在设计刃口尺寸时，对基准件刃口尺寸在磨损后增大的，其刃口的公称尺寸应取工件公差范围内较小的数值。对基准件刃口尺寸在磨损后减小的，其刃口尺寸应取工件尺寸公差范围内较大的数值；c）一般模具制造精度比工件精度高34级。d）对于级进模的

33、工艺尺寸不必计算其刃口尺寸。制造冲模的关键主要是控制凸、凹模刃口尺寸及其间隙的合理。由于模具的加工方法的不同，凸、凹模刃口尺寸的计算公式和公差的标注也不同。凸、凹模刃口的计算方法基本上可分为两种。（1）凸模和凹模分别加工凸模与凹模分别加工这种加工方法适用圆形或简单规则的冲裁件。采用分别加工法，凸、凹模具有互换性，在精度要求高的行业，一般采用这种方法加工，而且它的制造周期短。但为了保证合理间隙，就需要采用小的模具制造公差，使模具制造困难、成本较高。（2）凸模与凹模配合加工对于形状复杂或薄料的冲裁件的冲裁，为了保证凸、凹模之间一定的间隙值，一般采用配合加工。此方法是先加工好其中的一件作为基准件，然

34、后以此基准件为标准加工另一件，使它们之间保持一定的间隙。这种加工方法的特点是：1）模具间隙是在配制中保证的，所以加工基准件时可以适当的放宽公差，使其加工容易。2）尺寸标注简单，只需要在基准件上标注尺寸和公差，配制件仅标注基本尺寸并注明配作所留的间隙值。冲孔凸模和落料凹模尺寸按下列公式计算：冲孔时 dp=(dmin+X)- p (6-2)落料时 Dp=(Dmax-X-Zmin)- p (6-3)孔心距 Lp=Lp (6-4)式中 Dp dp分别为落料和冲孔凸模的刃口尺寸（mm）；Dmax 为落料件的最大极限尺寸（mm）；dmin为冲孔件的最小极限尺寸（mm）；工件公差；p凸模制造公差，通常取p=

35、/4；p刃口中心距对称偏差，通常取p=/8；Lp凸模中心距尺寸（mm）；L冲件中心距基本尺寸（mm）；Zmin最小冲裁间隙（mm）；落料凹模尺寸： Aj1=(Amax-X)+ =（300-0.75*0.4）+0.0080 =299.970.0080 mm落料凸模尺寸 Dp=（Dd-Zmin）0-0.008=（299.97-0.07）0.008=299.90-0.008 mm 校核：d+pZmax-Zmin 0.0160.04 满足间隙公差冲中心孔凸凹模尺寸 dp(dmin0.75)0-p=（7+0.7X0.04）0-0.008=7.030-0.008 mmdd(dmin0.75Z)+0d（7.

36、03+0.07）807.1+0.0080 mm校核：d+pZmax-Zmin 0.0160.04 满足间隙公差 5.1.2 拉深模工作部分的尺寸计算拉深模工作部分尺寸主要指凹模圆角半径、凸模圆角半径与凹模的深度。（1）、凸、凹模圆角半径凸模圆角半径应等于拉深件内侧的圆角半径r，但不能小于材料允许的最小拉深半径。如果拉深件的，拉深件应取，随后再增加一次校正工序，校正模便可取。凹模圆角半径不宜过小，以免拉深时擦伤材料表面，或出现压横，或使拉深力增加，模具寿命降低。同时凹模两边的圆角半径应一致，用以防止拉深时板料的偏移。通常可根据板料的厚度t选取，因为本零件的材料为08钢，厚度t=1,所以凸模的圆角

37、半径r凸n-1(dn-1-dn-2t)/2=10mm 在最后一次拉深工序中凸模圆角半径应与工件的圆角半径相等，但对于厚度6mm的材料其数值不得小于（23）t，公式所以按照公式r凸n-1(dn-1-dn-2t)/2得最后一次拉深的凸模圆角半径为3mm（2）、采用压边圈的校核在拉深过程中，凸缘变形区是否起皱主要取决于材料相对厚度t/D和拉深系数m的大小。如果材料相对厚度较小，拉深系数也较小，凸缘便会起皱，必须用压边圈压住，因此：第一次拉深：t/D 1000.58 m1小于0.6 需要压边圈第二次拉深：t/d1 1001.25 m20.8 需要压边圈（3）、凸、凹模尺寸D凹=（260-0.75*0.

38、4）+0.080259.7+0.080 mm d凸=（259.7-1.65）-0.05258.050-0.05 mm 弹性元件计算弹性元件选用聚氨酯橡胶自由高度：H=h工件行程/iy=（18）/（3545）（1015）=6090取H=80 查表：i=3545；y=1015；q =0.26hm =产品拉身高度；hm =30 5.1.3 拉深凸、凹模1.凸模的设计材料：SKD11硬度：5560HRC形状结构： （如图5.1.1和图5.1.2） 图5.1.1首次拉伸凸模图5.1.2 二次拉深凸模 2凹模的设计：在本模具中，凹模采用镶拼式，且有小倒角过渡，这样加工方便，无需将所有面的加工达成一致精度。

39、凹模外形有圆形，异形，均用小台阶固定，外形和内形孔相对位置要求较严。由于几个冲裁工序中冲裁形状均较复杂，故都采用直刃口，孔口尺寸不随刃磨而增大，但推件力大。 3凹模的固定方式凸模通过紧固螺钉和下垫板、下模座紧固，通过销钉和下垫板、下模座定位。 4凹模材料的选用及技术要求 凹模选用Cr12MoV，热处理后硬度达到5862HRC。材料：Cr12Mov硬度：5560HRC形状结构： （如图5.1.13和图5.1.4）图5.1.3 首次拉深凹模图5.1.4 二次拉深凹模5.2 定位零件5.2.1 导向零件采用浮顶块料和导料作用，带料经过冲裁、拉伸等变形后，在条料厚度方向上会有不同高度的拉伸和突起，为了顺利送进带料，必须将已被成型的带料顶起，使突起和拉伸的部位离开凹模孔口并略高于凹模工作表面，这种使带料顶起的特殊结构叫浮顶器。浮顶销结构如图所示：