桩基首件施工方案（旋挖钻）.docx

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1、桩基首件施工方案编制：审核：批准：目录三、首件概况13.1桥梁构造13.2地质情况23.3首件桩基情况2四、施工准备34.1技术准备34.2人员机械准备34. 3工程材料准备44.1.1 水泥4水泥试验结果一览表54.1.2 名田集料54.1.3 粗集料54.1.4 外加剂54.4配合比设计64.5现场准备6五、工期计划6六、施工工艺66.1旋挖钻施工原理及优势66.1.1旋挖钻施工原理66.1.2旋挖钻优势76.2施工流程76.3现场准备76.3.1施工场地布置76.3.2泥浆制备86.3.3泥浆池、沉淀池设置及泥浆排放86.3.4测量放样86.3.5护筒埋设86.3.6钻机就位96.4钻进

2、96.4.1旋挖钻机的设置及调整96.4.2钻孔作业96.4.3地质情况记录106.5终孔106.5.1终孔检查106.5.2清孔及检测106.6钢筋笼制作及安装116.6.1钢筋笼制作116.6.2超声波检测管安装136.7导管安装146.7.1导管选择146.7.2导管安装146.8水下混凝土灌注146.8.1水下混凝土浇注设备146.8.2首批混凝土数量146.8.3水下混凝土灌注156.9桩基混凝土灌注应注意的问题166.10检测16七、质量事故预案177.1断桩177.1.1常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：177.1.2断桩预防措施187.2卡埋钻197.3主卷扬钢绳拉断197

3、4塌孔197.5动力头内套磨损、漏油197.6浮笼19八、质量保证措施208.1工艺保证措施208.3关键指标控制措施21XXX桩基工程首件方案三、首件概况3. 1桥梁构造桩基首件计划选择XXXXB匝道桥5#墩51#桩基，B匝道桥全长825.5m,上跨XXXXX,上部结构采用预应力后张小箱梁+钢箱梁，先简支后连续，下部结构桥台采用肋板台，桥墩采用柱式墩，墩台采用桩基础，桩基础采用端承桩设计。,VI-M-M-*/中心检号BK0+599.865910图3.L1桥梁线路图及桥型布置图项目所在区域境内崇山峻岭，地形以低山、丘陵地为主，少见平坦之地。拟建路线穿越的地貌单元主要是河谷平原、低山两个地貌类

4、型；其中河谷平原主要分布于山间河流及两侧，呈条带状分布，次级地貌单元为阶地、河漫滩、河床，地形较平坦，稍有起伏；低山分布在高速线位两侧，山丘峰峦叠嶂，陡峭挺拔，河谷切割较深，多呈V字型，山坡坡度2540,组成的岩性为页岩、灰岩、花岗岩等。图3.21工程地质纵断面图3. 3首件桩基情况首件桩基51#长度23m,直径1.4m,桩顶标高108.88m,桩底标高85.88m,桩位中心坐标X=3372277.958Y=522460.749,水下C30碎35.4m3,钢筋2.465t0.fXUMiac,4tA9.2.iT*14itJliJ,kIf4fUKr.t.hOMNMtitItII.24OfltNfi

5、etitItMKtN.*-.5.tl“Hmb.A4tlrM.i44*ltitttBX4,l.17.mmtM*.fit*lltH.41Ht*t.I*i*ull,”.9. ItAJItM.UlJUHtmfW”,CtfA*ir.10. IfAtIftI.Vl*t.11. 4UMtoH.16e.图3.31桩基钢筋四、施工准备4. 1技术准备组织工程技术人员熟悉研究技术文件和图纸中各项内容和要求，全面领会设计意图；对现场实地勘察，做好原始资料的进一步调查分析，了解当地的自然条件，地方劳动力及材料状况，交通运输状况和可提供的施工用水用电状况；确保不影响现场的施钻及其它工作。编制施工方案；对施工队伍进行工前

6、培训和技术交底。对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。4. 2人员机械准备表31项目部管理人员配置表序号类别姓名职责1现场施工负责人现场负责及协调2现场技术负责人全面技术管理3测量工程师测量观测4结构工程师现场施工管理5质检工程师现场质量控制6专职安全员现场安全监督7试验工程师各项试验工作表32施工班组人员表序号工种人数备注1管理人员1现场管理2技术人员1现场管理3起重司机1吊放钢筋笼4混凝土工3混凝土浇筑5钻工2钻孔桩设备操作6机械操作人员5输送泵、罐车司机7机电工1机械维修、电力维护8钢筋工4钢筋加工表33测量仪器设备表序号名称型号单位数量精度状态备注1尼康

7、全站仪台1固定误差0.46mm比列误差0.35mm/km良好2苏州一光水准仪台12mmkm良好3苏州一光水准仪台12mmkm良好表34机械设备配置表设备名称规格型号完好状数量备注旋挖钻山河420良好1吊车25T良好1发电机220KW良好2备用振捣棒良好2泥浆泵3PN良好2混凝土罐车12m3良好5电焊机BX500良好2水泵7.5KW良好2滚焊机良好1钢筋弯曲机GW40A良好3钢筋切割机GJ540良好3钢筋调直机GTJ4/8良好3挖掘机360良好14.1.1 3工程材料准备现场原材料准备充足，并堆放整齐、设置显示规格、产地、数量和检验状态等的标示牌，原材料的质量证明资料必须齐全。4.1.2 水泥生

8、产厂家：安徽海螺水泥股份有限公司宁国水泥厂，本次水泥采用普通硅酸盐水泥(P-O42.5),经检测各项技术指标符合通用硅酸盐水泥(GB1752007)要求，检测结果见表31：水泥试验结果一览表检测项目技术要求实测值检测项目技术要求实测值抗压强度(MPa)3d17.031.5比表面积(11)2kg)230034628d力42.546.7安定性5.01.0抗折强度(MPa)3d3.55.8标准稠度用水量()/27.428d6.57.1/凝结时间(min)初凝45181/终凝600240/4.1.3 细集料产地：湘明县湘资砂石资源有限公司(天然砂)，经检测各项技术指标符合公路桥涵施工技术规范JTG/T

9、36502020及设计文件要求，具体检测结果见表:细集料试验结果一览表检测项目技术要求实测值检测项目技术要求实测值颗粒级配及细度模数/2.78表观密度(0003)2.52.614含泥量()3.01.2泥块含量(%)1.00.34.1.4 粗集料产地：宁国中裕建材有限公司采用(510)mm、(1020)mm、(2030)mm三档碎石，经检测各项技术指标符合公路桥涵施工技术规范JTG/T36502020及设计文件要求，具体检测结果见表如下:4.1.5 外加剂4. 4配合比设计水：水泥：粉煤灰：粗集料：细集料：外加剂单位比重如见下图XXX集团有限公司宁国至安吉高速公路安徽段NAOI标-1.-工程部位

10、/用途.水下衽基样品名称解集科.粗集料(510)mm、粗集料(1020)mm、粗集料(2030)mm、水泥、粉煤灰、聚较酸高性能减水剂样品编号来样时间LQJCYP202101JLJO73074、LQJCYP202IOLLJIo2103、LQJCYP202101SNJOl2、LQJCYP202101CHJOl0、LQJCYP202101WJJ02620210129样品状态清净、尢污染水剂)JUJbbZUllsJIUtJUZUUb(IU3ZZZUU5、IUbZbZUUbsIU553ZUU5)、UB/IbUUbZZUUU判定依据设计文件、JTG/T36502020新标准万孔砂石研(AHLQo1020

11、1)、新标举万孔石子筛(AHLQolo202)、鼓风干燥箱(AHLQ010212)s大称量电子天辛(AHLQc)IoI031震击式标准振摇仪(AHLQ010203)s单卧轴搅拌LQJCWIZUZlUlI/3机(AHLQ010518)s电子秤(AHLQ010509)s电子天平(AHLQ010508)x电子计重秤(AHLQ021305)s坍落度仪(AHLQ010501k试样筒(AHLQ010539)s钢直尺(AHLQ010545)s全自动温湿蔗自控仪(AHLQoIo517)、伺服式压力试验机(AHLQ010512)ZUZIUZU3Z0210303规格型号饮用水P042.5Tx表数量OC3设计强度等

12、级充坍度1ml20l计落(m表观密度kg2m或坍度mool测落(m2235凝结时间-初终Ih.min)TtA晋义里刀/出为彳E：一EIr日Z才三F类1级X.另3孑一标准抗压强度IMP7d31O28d79359356d电a量IT/C)RJLCa);(04.75)mmB金彳多3彳4抗渗等级lpi一抗酸侵等硫盐蚀级KsE)(510)mmE木(5(10(2020/10)mm:20)mm:30)mm=:50%:30%NZE(1020)mmEi孑m定配合比砂率(%)43月t0.14HPJLE(2030)mmE彳FI一材料名称ZlZ为-、7、7l雕籁格料1(2I*一外加剂PJLC:PCAl费-+每立方161

13、3345,92532313127853.93o?be娟.9产*Iftk的彳）00001.01482537910039970.015静叮rrm/4mkg前21附加声明：检测结果仅对送检样品负责。图4.4.1水泥混凝土配合比设计图4. 5现场准备通过便道进入施工桩位，临时设施及现场消防、保安设施等工作已完成，工程测量和工程试验工作达到开工条件，所有施工机具已安装调试完成。五、工期计划本首件桩基施工时间，计划2天时间，具体安排如下：本桩径1.4m,桩长23米，总孔深为24.2米（至护筒顶），计划施工现场准备1天，包括、放样、场地整平；现场施工1天，将8个小时桩基成孔、检查验孔，然后开始下放钢筋笼，本

14、桩三节钢筋笼，下放完成需1小时；导管长约24米，1小时安管完成；开始灌注水下混凝土；本桩水下混凝土约42.46m3（考虑1.15扩孔系数及超灌0.51m）,本桩混凝土灌注完成需2小时。六、施工工艺6.1旋挖钻施工原理及优势6.1.1旋挖钻施工原理旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。6.1.2旋挖钻优势旋挖钻采用山河420旋挖钻机，旋挖钻机具备以下优势：成孔速度快。与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。行走移位方便。旋挖钻机的履带机构可将钻

15、机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。桩孔对位方便准确。这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。基于本桩位在旱地上，结合旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走移位方便的特点，该工程桩孔的特点可采用旋挖钻机成孔。6.2施工流程I技术准备II埋设步简卜I护简制作、准备II钻机准备I钻机就位、校正II泥浆制作翳四II检孔，检孔I安放血筋笼,i,I吊装、安放存管或串筒I一次,清孔卜图6.3现场准备6.3.1施工场地彳,一I搭设平台、一安装漏斗I

16、IJ检杳沉渣厚度I,丁IT浇筑型凝上卜I浇筑记录:、I进行卜工序1制作试块由于旋挖钻机回转半径大，钻杆高，自重大，在钻机就位前对场地要平整夯实，保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。合理布置施工场地：保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位，材料、钻渣的及时运输。合理布置临时用水、用电设施、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。由于旋挖钻行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用相邻的桩孔交替施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰及灌注质量。泥浆采用优质黏土与水拌合而成并掺入一定比例的膨润土，制备的泥浆满足：含砂即&的密则营95%,泥浆比重1.021.100钻孔施工时随着孔深的增加向孔内

17、及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔碎灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，用于下一根桩基钻孔护壁。6.3.3泥浆池、沉淀池设置及泥浆排放泥浆池原则上布置在便道的相对侧，每两个墩位中间设置一处共用泥浆池，排列要整齐、有序。在桥梁跨越线路等地段根据现场情况作适当调整。泥浆池采用钢板泥浆箱。泥浆箱尺寸为：13m*5m*2m（长*宽大高），包括制浆池、储浆池和沉淀池，并用循环槽连接，供两墩共用。沉淀池、泥浆池尺寸周围设1.2米高安全防护栏，刷红白油漆，栏杆立柱打入（或埋入）地面深度不少于50cm,防护栏埋设距基坑边缘60cm立柱间距3m、高度1.8m,埋设应牢固可靠，并采用绿色

18、安全网围起来防护，外围设置明显的安全警示标志。夜间设红色警示灯，防止行人和小孩闯入而发生意外事故。泥浆池的警示牌设置在靠近便道一侧，主要包括泥浆池危险请勿靠近、注意安全、进入施工现场必须佩戴安全帽等必须的警示标志。要求现场安全员每天对基坑围护进行巡检，对不合标准和被破坏的围护要立即进行整改，对于废弃的泥浆池应采用回填处理。为确保文明施工，施工中的钻渣采用净化、风干处理后运至弃土场。泥浆经捞渣，指标检测合格后循环使用。6.3.4测量放样采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩，以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩做好保护工作，防止施工过程中被扰动。

19、6.3.5护筒埋设钻孔前设置坚固、不漏水的钢护筒，护筒顶高Iio.08m,直径1.6m,顶面高出施工平台约20Cm以上。挖埋护筒时坑底应整平，然后通过定位的控制桩放样，把孔位中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部，然后移动护筒使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或锤球检，使护筒竖直。此后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm,倾斜度不得大于1%。为便于清空的泥浆循环，在护筒顶端留有高30cm,宽20Cm的出浆口。6. 3.6钻机就位钻机就位时，事先检查钻机的性能状态是否良好

20、保证钻机工作正常。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后，即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。6.4钻进6.4.1旋挖钻机的设置及调整施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置,在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比

21、例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位5范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位5范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。6.4.2钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通

22、过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用挖掘机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回

23、到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒、地坪标高已测定的基础上，钻机才能就位；桩机定位要准确、水平、垂直、稳固，钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。旋挖钻机就位后，利用自动控制系统调整其垂直度，钻机安放定位时，要机座平整，机塔垂直，转盘（钻头）中心与护筒十字线中心对正，就位核对好中心后，连接泥浆循环系统，开动泥浆泵使泥浆循环23min,然后开始钻孔。开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%,以保证孔位不产生偏差。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻

24、头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30Cm/min；360MPa压力下，进尺速度为50cm/min。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。6. 4.3地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计

25、单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。6.5终孔6.5.1终孔检查钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场代表进行确认处理。如满足设计要求，桩基检测采用成孔检测仪检测立即对孔深、孔径、孔型进行检查。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。检查的方法用孔径直径的4倍8m长，其直径为桩径的检孔器，将检孔器吊入孔内，如检孔器

26、能直接下到设计标高，证明成孔的孔径、垂直度指标符合要求，同时用孔规对钻孔偏位进行检查，偏位不得大于5cm。符合要求后可以终孔并迅速清孔。6.5.2清孔及检测清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力，本桩用捞砂斗进行捞砂。表6.5.2成孔质量检验标准项目允许偏差护筒顶面位置50mm倾斜度1%孔的中心位置（mm）50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度1%S,且W500孔深不小于设计规定沉淀厚度（mm）符合设计规定，满足W5cm6.6钢筋笼制作及安装钢筋笼在钢筋加工场集中加工制作，共分成3节，采用钢筋笼运输车进行运输，用吊车吊入桩孔进行安装，安装过程钢筋

27、笼必须缓慢下放，从而保证孔壁的质量。6.6.1钢筋笼制作（1）钢筋笼的制作钢筋的验收及管理钢筋必须有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料不允许进场使用。钢筋进场后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，将场地硬化垫高并加遮盖。主筋下料及钢筋笼成型钢筋笼加工采用智能钢筋滚焊机施工。钢筋下料前检查钢筋是否有弯曲现象，如有弯曲先

28、用调直机调直,如果发现钢筋端面不平齐的要切掉23cm,以确保钢筋连接的轴线一致。钢筋下料时采用无齿锯切割进行切割下料，严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋。加工场内钢筋采用机械连接。操作如下：直螺纹接头钢筋端部应使用砂轮切割机切断钢筋，切口面应与钢筋轴线垂直。采用专业车丝机设备将待连接钢筋端头加工成螺纹，丝头加工长度为标准套筒长度的1/2,公差应02P（P为螺距）加工时操作人员应控制丝头质量，保证丝头的合格率，避免返工。丝头质量的检验：操作人员应对加工成型的钢筋丝头进行质量检验，检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。检查

29、合格后按规格分类堆放整齐。钢筋丝头的连接：连接是用扳手将直螺纹连接套拧松并拔出钢筋连接端得保护帽，检查钢筋丝头是否和连接套规格一致，直螺纹牙是否完好无损、清洁，如发现杂物或锈蚀时用铁刷清除干净，然后用扳手或管钳将直螺纹连接套与一端钢筋拧到位，再将另一端钢筋与连接套拧到位。根据待接钢筋所在部位及转动难易情况，选用不同的套筒类型，采取不同的安装方法。连接是必须从一头到另一头依次连接，禁止从两头往中间或者从中间往连接。直螺纹钢筋连接时接头必须采用管钳扳手拧紧，钢筋丝头必须在套筒中央位置正对轴线相互顶紧；标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2p；安装后必须使用扭力扳手校核拧紧扭矩，拧紧扭矩值必须符合下表

30、规定：直螺纹接头安装时的最小拧紧扭矩值钢筋直径mm161820222528323640拧紧扭矩N.m100200260320360钢筋笼保护层钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度，在钢筋笼周围对称设置四个耳朵筋，间隔与加强筋基本相等。（2）钢筋笼的运输钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可，钢筋笼安装前清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。由于本首件桩位置距离钢筋加工场距离不足Ikm,现场施工不影响工序的衔接。（3）钢筋安装现场钢筋笼的起吊直接利用25t吊机进行下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着

31、钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在孔口的扁担梁上，并将吊筋与扁担、扁担与地面。钢筋笼的施工顺序为起吊一正位一下放一正位复核。钢筋笼下放到位后将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。钢筋笼安装完成自检合格后报请监理工程师检验，合格后进行下道工序。表钢筋骨架允许偏差和检验方法D项目允许偏差本验方法IOmm弯起20mmF钢筋各部分尺寸量检查不少于5处箍筋间距或螺旋筋间距5mm

32、钢筋骨架垂直度1%汽线尺量检查钢筋保护层厚度不小于设计值查耳筋6.6.2超声波检测管安装按设计要求安装声测管：1.4m桩径等距离设置3根声测管，声测管直径50mm,壁厚1.5mm,声测管底部做封口处理。声测管底位于桩基底高程，管顶高出桩基顶高程50cm。均预先绑扎在钢筋笼内，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求。钢筋笼下放时将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，采用套管插入上下节检测管后，进行下放；若水位有所下降

33、则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕后下放。钢筋笼下放到位后，顶口用专用的封口封闭以防止杂物掉进孔内。声测管的插入除要求强度以外，还要满足插入连接致密不漏水。本桩3根声测管，每根声测管注水时间约10分钟，灌注3根完成，需时间30分钟。6.7导管安装6. 7.1导管选择导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用30Omm内径导管，中间节长3m,最下节长4m,配备0.5m、lm3m、4m标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。本桩桩

34、长23米，总孔深约24.2米，导管配备24米。导管在使用前对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查，并进行水密性试压和抗拔试验，试压导管的长度满足最长桩浇筑需要，本桩试压导管长度为24mo导管自下而上进行编号，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差不超过钻孔深的0.5%且不大于IOcmo试压压力为孔底静水压力的1.3倍。检查合格后方可使用。导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管,控制底口距离孔底0.3m,并位于钻孔中央。7. 7.2导管安装导管安装时

35、应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便混凝土灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。本桩导管长约24米，下放时间需要30分钟完成。8. 8水下混凝土灌注9. 8.1水下混凝土浇注设备导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。根据首批封底混凝土方量的要求，能够满足混凝土浇注的需要。混凝土的坍落度控制在1822cm；混凝土具有良好的和易性、流动性。10. 8.2首批混凝土数量按桥规JTG/TF502011规定，首盘混凝土的方量应满足导管首次埋置深度（NLOm）和填充导管底部的需

36、要，设导管下口离孔底30cm,则参照规范JTG/TF502011中的8.2.11式进行计算：初灌量计算如下：V=11D24*（H1+H2）*1.15（考虑扩孔系数）+nd2/4*hl+料斗=2.3+0.67+l=3.97m3V：灌注首批混凝土所需数量（m3）D：桩孔设计直径（m）；d：导管直径（O.30m）；Hl：孔底至导管底端间距，取0.3m；H2：导管初次埋置深度，一般取1.0m；hl：孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度（m）；1 =*/6. 8.3水下混凝土灌注灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施,待储料斗储满混凝土

37、后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于Im和填充导管底部高度的需要，封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m,首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用混凝土运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内混凝土方量约12m3,由现场负责人统一指挥，各方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由汽车吊起吊。罐车选择：由于混凝土拌合站距离本桩位长5.Okm,每车行驶速度约50km/h,6min能运输到现场，结合拌合站搅拌能力90m3/h,8min完成8m3混凝土，需配备4台罐车。首批混凝土

38、下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在26m。灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。控制灌注的桩顶标高比设计标高高出0.51m,以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。在灌注水下混凝土前，填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，填写“水下混凝土浇筑记录”。本桩水下混凝土约42.4

39、6m3,本选择12m3罐车，每车灌注时间约10分钟，拆管近30分钟，桩混凝土灌注完成需2小时。6. 9桩基混凝土灌注应注意的问题6.9. 1混凝土运抵灌注地点时，检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在1822cmo灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.30.5m,储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.Omo混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。6.9.2灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。6.9.3灌注过程中若发生

40、堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。6.9.4混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和司机对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。6.9.5灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师，并进行处理。6.9.6在灌注混凝土将近结束时，核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，将孔内溢出的水抽运至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。6.9.7

41、水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。6. 10检测桩基质量检测应按设计和规范规定达到7天强度以后进行。每根桩均按设计要求进行超声波进行无损检测。桩基检测前，先用水进行冲水检查，若有淤塞，进行不断冲洗，直至孔底。桩基检测应达到I类桩。钻孔桩质量检测方法如下：(1)混凝土强度试件每根桩至少制取工组。(2)每根桩均进行超声波无破损法检测，检测桩的完整性，超声波检测应在桩身混凝土浇注完成后730天内进行。次查项目规定值或允许偏差查方法和频率凝土强度(MPa)在合格标准内件大于等于10组时，按数理统计方法评定.，

42、试件小于10组时，按非统计方法评定；七、质量事故预案桩450mm每桩检查位100mm深(m)不小于设计绳：每桩量测不小于设计径(m)孔器：每桩量测孔倾斜度Cmm)1%S,且500斜或杆线.桩查测仪钻垂法每检沉淀厚度mm)-殍及_符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求盒标测.桩查淀或准锤每检筋骨架股面高程(mm)50:每骨顶高后算准仪测桩架面程反7.1断桩钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，砂砾或杂物进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，

43、从而使桩不能满足受力要求。7. 1.1常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：a.由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。b.由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。C.由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。d.由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。e.由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。f.由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，形成断桩。g.在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。h.由于导管接口渗漏，使水进入导管，在混凝