2025版《饼干生产企业事故隐患内部报告奖励管理制度》(全).docx
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1、饼干生产企业事故隐患内部报告奖励管理制度第一章总则第一条为建立健全我公司在饼干生产等环节的安全管理工作,强化事故隐患排查治理长效机制,鼓励全体员工积极参与安全生产管理,及时发现并消除事故隐患,预防生产安全事故的发生,依据中华人民共和国安全生产法中华人民共和国食品安全法,企业安全生产费用提取和使用管理办法及国务院安全生产委员会关于推动建立完善生产经营单位事故隐患内部报告奖励机制的意见(安委2024)7号)等相关法律法规,结合我公司实际,特制定本制度。第二条本制度适用于公司内所有从事饼干生产、加工、包装及相关管理活动的部门、班组及全体员工,包括管理人员、技术人员、各岗位人员,以及临时聘用人员和被派
2、遣劳动者。第三条公司坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针,倡导“人人都是安全员”的理念,鼓励员工积极发现并报告事故隐患,对报告人实施奖励,以形成全员参与、共同维护安全质量的良好氛围。第二章报告内容第四条公司鼓励员工重点报告以下事故隐患:一人的不安全行为:1 .员工未按配方要求称量原料,导致配料比例错误,产品营养成分不符合标准。2 .员工在投料环节未执行双人复核制度,错投辅料或过敏原物料,引发产品变质或交叉污染。3 .员工未按规定对生产设备进行清洗消毒,残留面屑或油脂滋生霉菌,污染后续批次产品。4 .员工在包装过程中未佩戴口罩或头套,毛发、皮屑等异物落入产品。5 .员工擅自关闭温湿度监控系
3、统,导致烘烤车间湿度超标,饼干受潮霉变。6 .员工未取得特种设备操作证(如叉车、压力容器)上岗操作,引发机械伤害事故。7 .员工在有限空间作业前未检测氧含量及有毒气体浓度,未落实专人监护,导致窒息风险。8 .员工未及时上报设备异常或虫害踪迹,隐瞒生产车间蝇类孳生问题。9 .员工酒后上岗或疲劳作业,导致操作失误(如混淆过敏原标签、错用原料)。10 .员工未按HACCP计划执行关键控制点监控,未记录烘烤温度、时间等参数,导致批次产品无法追溯。11 .员工在虫害高发期未及时检查防鼠板、灭蝇灯等设施,导致车间虫害密度超标。12 .员工未落实过敏原专区管理,未对花生、大豆等致敏物质进行物理隔离,引发交叉
4、污染。13 .员工在设备维护时未断电作业,未穿戴防护装备,引发触电或机械伤害。14 .员工未定期校验计量器具(如温度计、压力表),导致工艺参数偏差,引发质量事故。15 .员工未按规定处理过期原料或不合格品,将其混入正常生产流程等。二、设施设备的不安全状态:1 .烘烤设备温控系统失灵,未及时校准导致烘烤温度不均,引发饼干焦糊或未熟透。2 .制冷系统(如冷藏库、冰水机组)存在氨气泄漏风险,未安装气体报警装置。3 .压力容器(如灭菌釜、反应罐)未按期检验,安全阀失效,存在超压爆炸隐患。4 .空气过滤系统滤芯未定期更换,洁净车间微生物超标。5 .电气设备(如包装机、搅拌机)未接地或使用非防爆型设备,引
5、发漏电或火灾风险。6 .废弃物暂存设施未密闭,腐败有机物吸引鼠类、苍蝇等虫害侵入生产车间。7 .水处理系统(如反渗透装置)未定期维护,导致清洗用水不符合卫生标准。8 .通风系统设计不合理,生产车间湿度过高,加速设备腐蚀及微生物孳生。9 .金属探测器、X光机等异物检测设备灵敏度不足,未能有效剔除金属碎屑。10 .实验室检验设备(如微生物培养箱)未定期验证,检测数据不可靠。11 .特种设备(如叉车、压力容器)未张贴有效期内检验合格标志,存在违法使用风险。12 .设备安全防护装置(如联锁、急停按钮)缺失或失效,引发机械伤害事故。13 .临时用电线路未穿管保护,电缆老化破损引发短路火灾。14 .消防设
6、施(如灭火器、喷淋系统)过期或被遮挡,应急疏散通道堵塞。15 .压缩空气系统未安装除油、除水装置,导致喷码设备堵塞或微生物污染。16 .计量泵、流量计等关键设备校准不准确,引发添加剂过量或不足。17 .冷链库房温度探头失效,未实时监控储存温度,导致原料酸败变质。18 .设备维护记录缺失,未对关键部件(如密封圈、传送带)进行预防性更换等。三、环境的不安全因素:1 .厂区垃圾堆放点未封闭,腐败有机物吸引鼠类、苍蝇等虫害侵入生产车间。2 .车间排水系统未设置水封装置,异味气体倒灌,且固体废弃物堵塞排水管。3 .洁净车间正压不足,外界空气携带尘埃、微生物进入灌装区域。4 .仓库温湿度控制失效,原料受潮
7、霉变或低温储存不当导致冻损。5 .车间顶棚冷凝水滴落至暴露原料,或管路锈蚀污染产品。6 .照明设施不符合防爆要求,易燃易爆区域(如酒精储存区)使用普通灯具。7 .作业场所布局不合理,原料库与成品库未分区隔离,存在交叉污染风险。8 .通风口未安装防虫网,外部污染物通过空气循环进入生产环境。9 .更衣室未配备足够的洗手消毒设施,员工手部清洁不彻底带入污染。10 .车间地面破损未修复,积水滋生霉菌,增加人员滑倒风险。11.冷库门密封条老化,温度波动导致储存产品变质。12 .化学品库房未独立设置,清洗剂、消毒剂与原料混放引发中毒风险。13 .高温季节未采取防暑降温措施,员工作业环境温度超过国家规定限值
8、14 .有限空间(如储罐、地坑)未设置警示标识,未检测氧含量及有毒气体浓度。15 .厂区与有毒有害场所(如化工企业)距离不足,受外部污染源影响。16 .工作服清洗消毒不彻底,交叉污染不同产品线(如含过敏原与普通产品)。17 .车间空气中粉尘浓度超标,未配备防尘口罩等呼吸防护装备。18 .极端天气(如台风、暴雨)未提前加固厂房,导致屋顶漏水损坏设备。19 .作业区域未划分过敏原专区,花生、蛋类等致敏物质扩散污染其他产品。20 .夜间生产照明不足,应急疏散指示标志损坏,影响紧急情况撤离等。四、安全管理存在的缺陷和漏洞:1 .未建立食品安全追溯体系,无法实现从原料到成品的全流程追踪。2 .安全生产
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